双色高光注塑成型技术及发展研究
双(多)色塑料注射成型4.
2、双色注射模结构设计 （3）成型零件结构设计 选材：因生产批量大，塑件外观要求高，成型零件的加 工要求较高，宜选用性能良好的预硬钢P20制造镶块，并 预硬化处理至35~37HRC。 结构：塑件外表面由动、定模大镶块整体成型，而内孔 部分采用局部镶拼结构，以利于内孔成型镶块表面加工。 在定、动模镶块的四角设置锁扣精定位结构，可提高动、 定模镶块的合模精度，并有利于模具制造时动、定模镶块 在模外的修配。
2、双色注射模结构设计 （2）模具浇注系统设计 浇口数量选择：因第一色塑件的4个内面板两两相连， 内面板之间仅由2.5mm宽、0.3mm厚的薄片与梯形凸台连 接，塑料熔体充模较困难，宜采用四点浇口进料，以保证 各型腔达到较好的流动平衡。 第二色塑件结构与第一色塑件有类似的特点，所以也采 用四点浇口进料。 浇注系统尺寸确定 • 因塑件的注塑量较小，浇口尺寸不宜太大，依经验选用 点浇口的内浇口尺寸为φ1.0mm，分流道截面为梯形，最 大宽度4mm，深度3mm，侧面斜度取8°。
2、双色注射模结构设计 （1）分型面与型腔数确定 1）分型面选择
2、双色注射模结构设计 （1）分型面与型腔数确定 2）型腔数的选择 因塑件生产批量较大，且为中小型件，塑件结构较为简 单，可选用一模多腔成型。 但模腔数太多将造成冷却管路连接困难，且模具尺寸受 注射机装模空间限制，不宜太大；所以确定采用一模两腔 的成型方案。
四、双（多）色塑料注射成型模具设计实例
2、双色注射模结构设计 双色注射模因生产所使用的双色注射机类型和半成品件 的换位方式的不同，其模具的浇注系统和各部分的结构会 不同，设计时应注意模具与设备的匹配问题。 （1）分型面与型腔数确定 1）分型面选择 控制开关面板塑件为扁平件，其分型面位置通常选在塑 件最大轮廓面的边界上。 由于双色塑件第一色注射成型的半成品塑件需在下一次 注射前旋转换位至第二色注射工位，它要求两种颜色塑件 的分型面应一致，故分型面应选择在二者的公共面上。
双色注塑原理
双色注塑原理双色注塑是一种将两种或两种以上的熔融状态的塑料材料注射到模具中，使两种或两种以上的塑料材料分层或混合成型的一种成型方法。
它是一种在注射成型机上实现多种颜色或多种材料组合的成型方法。
双色注塑技术的发展为塑料制品的设计和生产提供了更多的可能性，广泛应用于汽车、家电、医疗器械、日用品等领域。
双色注塑原理主要包括模具结构、注射系统、温控系统和控制系统等几个方面。
首先，模具结构是双色注塑的关键。
模具结构需要设计成两腔式或转盘式结构，以便在同一模具上完成两种或两种以上材料的注射成型。
模具的设计需要考虑两种材料的熔融状态、流动性和充型方式，以确保成型品的质量和外观。
其次，注射系统也是双色注塑的重要组成部分。
注射系统需要配备两个或两个以上的塑料化料筒和喷嘴，以分别注射不同颜色或不同材料的塑料。
在注射过程中，需要控制两种塑料的比例、速度和压力，以确保两种塑料能够均匀地混合或分层注射到模具中。
另外，温控系统也是双色注塑的关键。
由于不同的塑料材料对温度的要求不同，因此需要设计合理的温控系统来控制模具的温度。
通过调节模具的温度，可以有效地控制两种塑料的熔融状态和流动性，保证成型品的质量和外观。
最后，控制系统也是双色注塑的重要组成部分。
控制系统需要能够精确地控制注射机的运行状态，包括注射速度、压力、温度和时间等参数。
通过合理的控制系统，可以实现两种塑料的准确混合或分层注射，确保成型品的质量和外观。
总的来说，双色注塑是一种高技术含量的注塑成型方法，它需要模具结构、注射系统、温控系统和控制系统等多个方面的配合和协调。
只有这些方面都能够得到合理的设计和精确的控制，才能够实现双色注塑成型的高质量和高效率。
随着双色注塑技术的不断发展和成熟，相信它将会在更多的领域得到应用，为塑料制品的设计和生产带来更多的可能性。
双色模具注塑原理
双色模具注塑原理
双色模具注塑是一种先进的注塑技术，它可以使产品在注塑成型时同时具有两种不同的颜色或材料。
这种技术在塑料制品生产中得到了广泛的应用，可以生产出更加美观和功能性更强的产品。
双色模具注塑的原理是利用一台注塑机和两个或多个注射装置，通过交替注射不同颜色或材料的塑料，使得产品在成型过程中可以同时具有两种不同的颜色或材料。
这种技术需要精密的模具设计和注射控制，以确保两种塑料能够准确地注射到模具中，并且能够完美地结合在一起。
在双色模具注塑中，首先需要设计好产品的结构和颜色分布，然后制作出相应的双色模具。
在注塑成型过程中，注射装置会交替注射不同颜色或材料的塑料，模具会根据设计要求将两种塑料结合在一起，最终形成具有两种颜色或材料的产品。
双色模具注塑技术可以生产出各种类型的产品，例如汽车零部件、家用电器配件、日用品等。
这种技术不仅可以提高产品的美观度，还可以增加产品的功能性，例如在产品的外壳上使用不同颜色的塑料来标识不同的功能区域，或者在产品的表面上使用不同材料的塑料来增加产品的抗磨损性能。
总的来说，双色模具注塑技术是一种先进的注塑技术，它可以生产出更加美观和功能性更强的产品。
随着注塑技术的不断发展，相信双色模具注塑技术在未来会得到更广泛的应用，为塑料制品行业带来更多的创新和发展。
双色注塑模工艺分析及模具设计
双色注塑模工艺分析及模具设计
1.工艺分析
a.产品结构和尺寸：双色注塑产品的结构和尺寸对注塑工艺有很大的
影响。
需要分析产品的复杂程度、壁厚分布、缩水率等因素，确定是否适
合双色注塑工艺。
b.材料特性：双色注塑产品通常由两种不同的材料组成，需要对两种
材料的熔融温度、熔融指数、流动性等进行分析，确保两种材料能够良好
地结合在一起。
c.注塑工艺参数：包括注射压力、注射速度、模具温度、冷却时间等。
需要通过试验和仿真模拟，确定合适的注塑工艺参数，避免产品缺陷如翘曲、留痕等。
2.模具设计
a.模具结构设计：双色注塑模具通常由注塑模芯、注塑模腔、移位机构、分色机构等部分组成。
需要根据产品的结构和成型要求设计合理的模
具结构，确保双色注塑成型的准确性和可靠性。
b.分色机构设计：双色注塑需要通过分色机构实现两种不同颜色材料
的注入和分离。
需要考虑分色机构的类型（旋转式、滑动式等）、分色位
置和过渡区域的设计，确保双色注塑产品的色彩和图案能够完美呈现。
c.冷却系统设计：双色注塑需要通过冷却系统来散热降温，快速固化
成型。
需要设计合理的冷却水路，保证模具表面温度均匀分布，避免产品
变形和缺陷。
d.模具材料选择：双色注塑模具通常由优质的工具钢制成，需要根据
产品的批量和质量要求，选择合适的模具材料，以确保模具寿命和成型效果。
以上就是双色注塑模工艺分析及模具设计的简要介绍。
在实际生产中，还需要通过试制和改进不断优化工艺和模具设计，提高双色注塑产品的质
量和产能。
双色模具注塑成型及设计,你了解多少？
双色模具注塑成型及设计，你了解多少？随着技术和工艺的不断更新，注塑工艺也有了很大的发展，其中双色模具注塑成型技术已经得到广泛的应用。
在本篇文档中，我们将对双色模具注塑成型技术进行详细介绍，并探讨一些设计上的考虑。
双色注塑成型技术的简介双色注塑成型技术是一种将两种不同的材料注塑在同一模具中的技术。
它可以在同一件制品上实现两种颜色、两种软硬度、两种材料的结合。
这种技术可以大大的降低产品的成本，加速了产品的开发与生产速度，同时也提高了产品的质量和美观度。
双色注塑成型技术的应用场景双色注塑成型技术的应用场景非常广泛，如手机外壳、电器外壳、玩具、医疗器械、汽车内饰等领域。
其中，手机外壳是最常见的应用场景之一。
这种技术可以实现手机外壳的多种颜色，同时提高了手机外壳的品质，增强了手机外壳的耐用性。
双色注塑成型技术的优点双色注塑成型技术相比于传统注塑工艺有以下优点：•可以通过一个模具制作出多种颜色、硬度、材料的产品，从而降低了成本；•可以大大提高产品的美观度和质量，满足消费者的个性化需求；•节约了生产时间，大大提高了生产效率；•双色注塑成型技术可以大大缩减生产时的所需工艺，降低了生产成本，提高了生产效率。
双色注塑成型技术的设计考虑在使用双色注塑成型技术时，设计者需要注意以下事项：1.材质选择：在双色注塑成型技术中，使用的材料需要具备良好的相容性，同时还需要考虑材料的硬度、强度、耐热性以及高温和低温的性能。
因此，材料的选择非常重要。
2.模具设计：双色注塑成型技术需要一个特殊的模具，这种模具有两个型腔分别注塑两种不同颜色的材料。
模具设计需要考虑模具的材料、尺寸、射出口、挂件等因素。
3.工艺控制：双色注塑成型技术需要精确定位两个型腔，保证注塑的多种材料能够精准的覆盖到所需的位置，这需要高超的工艺控制水平。
双色注塑成型技术的未来双色注塑成型技术在未来将继续得到广泛的应用，随着工艺和技术的不断推进，它可以用于更多的领域，从而提高产品的质量和美观度，满足消费者的个性化需求，同时也可以大大缩减生产周期，降低生产成本。
浅析双色高光注塑产品的成型工艺和性能及在汽车行业中的应用
AUTO TIME115MANUFACTURING AND PROCESS | 制造与工艺时代汽车 1 引言随着当今科学技术的发展，生产制造水平的提升，以及人们对汽车外观品质、性能追求的不断提高，双色高光注塑产品被广泛的应用在汽车内外饰产品中。
这种先进的注塑成型方式，为汽车零部件的生产制造提供了全新的可能性。
双色高光注塑工艺，不仅可以实现在同一产品上呈现出两种不同感知颜色的视觉美感，还可在同一个产品上实现其中一种材料呈现外观品质，另一种材料实现内部结构性能的优势，从而使得产品在外观品质与结构性能上结合互补，表现出卓越的综合性能。
常见的双色高光注塑原材料粒子搭配有“PC-Red+PC-White”，“PMMA+ABS”，“PMMA+ TPE”，“ASA+PMMA”，“ASA+ EPDM”等。
“双色”原材料粒子的配对，取决于造型设计师对产品外观和性能的要求，但是其配对的前提是必须能够满足两种材料粒子本身性能的两个兼容性，即为粘合相容和加工相容。
其中，PMMA 与ABS 既是具有很好的相容性的两种原材料，两者的混合搭配，可以取长补短，提高的产品的硬度和光泽度[1]。
2 原材料的组成2.1 PMMA 材料聚甲基丙烯酸甲酯（polymethyl methacrylate），简称 PMMA。
属于长链高浅析双色高光注塑产品的成型工艺和性能及在汽车行业中的应用赵兴旺江铃控股有限公司 江西省南昌市 330052摘 要： 本文主要以“PMMA-Piano Black +ABS-G10 Black”两种原材料粒子的搭配为例，对双色高光注塑的汽车前后门窗框装饰盖板产品的成型工艺和性能进行分析介绍，以及浅析采用双色高光注塑工艺成型的多种产品在汽车内外饰零件中的应用。
关键词：双色高光注塑；PMMA/ABS；前后门窗框装饰盖板；汽车分子聚合物，主链为—C—C—单键结构，链性柔软。
具有高机械强度，表面高光泽度，优异的耐候性、耐划擦性、耐化学性等杰出的综合性能[2]。
基于模流分析技术的高光双色塑件成型工艺研究
基于模流分析技术的高光双色塑件成型工艺研究潘建新;潘祎【摘要】借助MoldFlow Synergy分析软件,对某双色底壳塑件进行CAE模拟仿真,结合浇注系统的设计原则,确定了该塑件模具浇注系统参数:模具型腔采用l模2腔布置;第一次成型外层PMMA材料,采用点浇口选胶,浇口尺寸为1.3mm;第二次成型内层ABS材料,采用潜伏式点浇口进胶,浇口尺寸为1.81mm.同时,还通过成型窗口分析,得到了PMMA材料和ABS材料的最佳工艺参数范围:PMMA材料的最佳模具温度为100℃、熔体温度控制在300C～340℃、注射时间控制在0.2～1.1s;ABS材料的最佳模具温度为60℃、熔体温度控制在220～260℃、注射时间控制在0.1～1.2s.【期刊名称】《模具制造》【年(卷),期】2017(017)008【总页数】4页(P42-45)【关键词】模流分析;高光;双色;塑件;成型工艺【作者】潘建新;潘祎【作者单位】长沙职业技术学院机械与汽车工程分院湖南长沙410217;中南大学基础医学院湖南长沙410000【正文语种】中文【中图分类】TQ320.66Key words:moldflow analysis；high surface finish；double color；injection parts；molding processAutodesk MoldFlow Synergy是一款专业的模流分析软件，可以对塑件和模具进行深入分析，还可以对注射全过程进行模拟，包括填充、保压、冷却、翘曲、纤维取向、结构应力和收缩，以及气体辅助成型分析等，使模具设计师在设计阶段就能找出未来塑件可能出现的缺陷，提高一次试模的成功率，可在更高程度上进行模拟仿真，提高塑件和模具设计的质量，优化注射工艺。
本文借助此软件，对某公司电子塑件底壳双色塑件的关键成型工艺进行研究，使塑件具有更好的工艺性，并优化模具设计，提高塑件的质量，缩短开发周期，降低生产成本。
双色注塑成型工艺
双色注塑成型工艺双色注塑成型工艺是一种常用于制造双色或多色产品的注塑技术。
通过在注塑过程中使用不同颜色的塑料原料，可以制造出具有丰富色彩和独特外观的产品。
双色注塑成型工艺在汽车零件、电子产品外壳、家用电器等领域得到了广泛应用。
双色注塑成型工艺需要使用两个或更多的注塑机。
每个注塑机配备一个独立的注射装置和模具。
在注塑过程中，两个或多个不同颜色的熔融塑料通过分别控制不同注射装置的开关，注入到模具中。
这样，不同颜色的塑料可以在模具中形成分层或交错的结构，从而实现双色或多色效果。
双色注塑成型工艺还需要控制注塑机的工作过程。
在注射过程中，需要确保两个或多个注射装置的注射量和注射速度相匹配，以避免颜色的不均匀或混合。
同时，还需要控制注塑机的温度、压力和速度等参数，以确保注塑过程的稳定性和产品质量。
双色注塑成型工艺的关键在于模具的设计和制造。
模具需要具有适当的结构和通道，以确保两个或多个不同颜色的塑料能够均匀地充填模腔，并形成预期的双色或多色效果。
在模具的设计中，需要考虑到塑料的流动性、熔融温度和压力等因素，以优化注塑过程和产品质量。
双色注塑成型工艺的优点在于能够制造出具有高级外观和独特效果的产品。
通过合理设计和选择不同颜色的塑料，可以实现丰富的色彩组合和渐变效果，提升产品的视觉吸引力和市场竞争力。
另外，双色注塑成型工艺还可以减少产品的组装和加工工序，提高生产效率和降低成本。
然而，双色注塑成型工艺也存在一些挑战和限制。
首先，模具的制造成本较高，特别是对于复杂的双色或多色产品。
其次，双色注塑成型工艺对注塑机和模具的要求较高，需要具备较高的精度和稳定性。
此外，双色注塑成型工艺还需要考虑塑料材料的相容性和附着力等问题，以确保产品的质量和使用寿命。
双色注塑成型工艺是一种能够制造出具有丰富色彩和独特外观的注塑技术。
通过合理设计和选择不同颜色的塑料，可以实现双色或多色效果，提升产品的视觉吸引力和市场竞争力。
然而，双色注塑成型工艺也面临一些挑战和限制，需要在设计和制造过程中充分考虑各种因素，以确保产品的质量和使用寿命。
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双色高光注塑成型技术及发展研究
发表时间：2019-09-16T09:37:06.713Z 来源：《房地产世界》2019年5期作者：黄军元
[导读] 双色高光注塑成型技术是近几年才发展起来的一种新兴塑料注塑成型方法，是在传统的塑料注塑成型技术上不断改进研发而得来的。
黄军元
四维尔丸井(广州)汽车零部件有限公司 510530
摘要：双色高光注塑成型技术是近几年才发展起来的一种新兴塑料注塑成型方法，是在传统的塑料注塑成型技术上不断改进研发而得来的。
双色高光注塑成型技术一改传统工艺的诸多弊端，在与同类工艺对比过程中彰显出了较大的优势，具有广阔的市场发展前景。
因此本文将分析双色高光注塑成型技术的优势与特点，并通过阐述此技术在国内外的应用现状及发展讨论进一步将此技术推广需要解决的关键性的技术问题，希望能够通过简单的分析，可以为后研究者提供适当的借鉴参考意义。
关键词：双色高光注塑；成型技术；发展研究，现状推广
随着经济社会不断发展，科技水平不断提高，人们生活水平也得到了较大幅度的提高。
在消费过程中，人们对产品款式的多样化，外型的美观化，设计的精巧化，功能的精准化以及迅速适应市场需求的迅速化也逐渐提出了更高的要求。
因此传统的注塑成型技术可能不能很好地满足市场的需要与人们生产生活的需要，所以通过不断改进升级，双色高光注塑成型技术脱颖而出，在生产发展过程中彰显出其独特优势。
一、双色高光注塑成型技术的概况
（一）双色高光注塑成型技术原理
双色高光注塑成型技术是一种近年来发展的一种适应市场需求的特殊塑料注塑成型方法，是可以一次性成型生产出表面高光泽并具有内外两层不同颜色搭配或不同塑料材质的塑件的一种技术。
在实质上，采取的是一种模内组装或模内焊接的“嵌件成型” 工艺方法。
其成型原理是将两种不同的塑料在两个料筒内分别塑化，再注入模具型腔，成型出表面具有两种颜色的塑料件。
而注塑成型也有两种不同的方法。
两种方法最大的不同则是使用的模具数量有差别。
一种是使用两副分别成型塑料嵌件和包封塑料的模具，在两台普通注射机上分别注塑成型，另一种则是用一副模具，在专用的塑料双色注射机上一次注塑成型。
两种方法各有利弊，在特定的生产要求下又可以灵活变通。
（二）双色高光注塑成型技术的优势
双色高光注塑成型技术在应用过程中在模具中开水管，这样操作就可以确保在需要升温时通蒸汽，而在需要降温时通冷水，等冷却完毕后，则用压缩空气将残留水分吹出，因此可以确保能实现快速升温、降温，节省生产时间，提高生产效率。
而由于升温降温幅度较大，因此使用H甚至2H硬度级别的塑料，从而使制品表面硬度大大提高，制品更为结实耐用。
使用寿命增加，产品质量提高。
双色高光注塑成型技术还在最大程度上消除熔接痕、夹水纹、缺胶等各种制品缺陷，使产品更为完美更为无懈可击。
除此以外，由于在模具内部开设管道时，只对模具内表面进行升温或降温，升温降温的覆盖范围较小，因此，模具的整体膨胀较小，如此一来则减少了由于锁模力的不稳定而带来的各种制品缺陷。
产品性能更为稳定和良好。
综上可知，大型双色高光注塑成型技术不仅生产效率高、表面质量好，而且内外两层颜色可以根据需要灵活进行搭配，能够大大提高整机产品的外观效果和档次。
在制塑市场中具有不可比拟的优势。
二、双色高光注塑成型技术的发展现状
双色注塑成型技术从20世纪70年代工业化生产以来就一直存在，但直到近几年才得到重视，并逐渐改进完善并更多地应用于多种塑料制品。
而近年来受到重视的大型双色高光注塑技术可与高光无熔痕注塑技术结合应用，在生产过程中通过快速升温降温从而得到表面无熔痕并具有很高光泽度的双色塑件，达到能显著提高整机的外观效果的目的，符合了LED背光液晶电视想以其节能、环保、绚丽和纤薄的特点逐步成为市场的主流的市场需求。
从而LED背光液晶电视普遍采用了高光无熔痕注塑技术。
此技术使得注塑产品的尺寸稳定性得以保证，在外观精美用色合适等销售优势上也占了上乘。
除此以外，该技术能提高制品质量和提高生产率，并且能满足人们对色彩丰富的塑料制品的多样化需求等，因此该技术正在大尺寸LED背光液晶电视上得到越来越广泛的应用，未来在高端冰箱、空调等家电产品上也将具有非常广阔的市场前景。
除此以外，全球对塑料制品的需求量也非常巨大，生产汽车零部件及生活消费品，如汽车灯罩、手柄、塑料盘、电动剃须刀、牙刷盘等塑料制品都可以应用这一技术。
但是，双色高光注塑成型技术对注塑成型技术的精确性要求非常高，对模具的依赖性较强，而大型注塑模具在产品特点、模具结构、动作顺序、浇口设置、流道布局等方面与传统模具都有很大差异，难度大大增加。
许多工艺的操作难度也不同于以往的普通注塑工艺，复杂程度大大增加。
除此以外，对塑件优化设计，成型工艺等也都提出了更高的要求。
注塑工艺的参数需要进行反复调试和精确控制，并结合成型情况对模具进行改进和优化，才能保证注塑工艺的正常运行和高质量生产。
因此在应用双色高光注塑成型技术过程中，需要高强的技术和充足的流动资金作为技术运用的坚强后盾，因此也就使得双色高光注塑成型技术在运用过程中具有了一定的局限性，中小企业普遍运用仍具有一定的难度。
三、进一步推广双色高光注塑成型技术需要解决的问题
双色高光注塑成型技术虽然具有传统工艺不可比拟的市场优势，但与此同时双色高光注塑成型技术又对模具参数的精准性与技术的先进性提出了更高的要求。
一些大公司资金力量雄厚，可以通过技术研发研制出大型双色注塑模具，突破一系列关键技术，开发出达到国际先进水平的大型双色高光注塑模具，并通过掌握大型双色高光注塑模具的产品优化、模具开发和工艺控制技术，开发出先进的大型双色高光注塑模具，大批量生产使其适用于电子产品上，从而提高企业的整体价值。
而对于小企业来说，资金力量可能不够雄厚，技术水平可能不够先进，想要生产出高品质的高光制品，就需要注塑机、模具、温控设备、高光制品专用塑料、以及锅炉、冷却装置等方面相互配合，一点一点逐步改进每一个设备的性能，精准把控每一个步骤，从而达到整体转变技术提高生产质量的目的。
结语：
双色高光注塑成型技术一改传统注塑工艺的生产产品单一化，以全新的面貌影响甚至改变着制塑产业，使得应用此工艺的整机产品在外观和性能上都有了质的提升。
虽然目前此工艺还未大范围推广应用，但是相信在不久的将来，一定可以有更好地发展和应用。
参考文献：
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