5S管理案例
5S 管理案例 1
5S 管理案例
一、项目背景
某著名家电集团（以下简称A 集团），为了进一步夯实内部管理基础、提升人员素养、塑造卓越企业形象，希望借助专业顾问公司全面提升现场管理水平。集团领导审时度势，认识到要让企业走向卓越，必须先从简单的ABC 开始，从5S 这种基础管理抓起。
二、现场诊断
通过现场诊断发现，A 集团经过多年的现场管理提升，管理基础扎实，某些项目（如质量方面）处于国内领先地位。现场问题主要体现为三点：
1、工艺技术方面较为薄弱。现场是传统的流水线大批量生产，工序间存在严重的不平衡，现场堆积了大量半成品，生产效率与国际一流企业相比，存在较大差距；
2、细节的忽略。在现场随处可以见到物料、工具、车辆搁置，手套、零件在地面随处可见，员工熟视无睹；
3、团队精神和跨部门协作的缺失。部门之间的工作存在大量的互相推诿、扯皮现象，工作更缺乏主动性，而是被动的等、靠、要。
三、解决方案
“现场5S 与管理提升方案书”提出了以下整改思路：
1、将5S 与现场效率改善结合，推行效率浪费消除活动和建立自动供料
系
统，彻底解决生产现场拥挤混乱和效率低的问题；
2、推行全员的5S 培训，结合现场指导和督察考核，从根本上杜绝随手、随心、随意的不良习惯；
3、成立跨部门的专案小组，对现存的跨部门问题登录和专项解决；在解决的过程中梳理矛盾关系，确定新的流程，防止问题重复发生。
根据这三大思路，我们从人员意识着手，在全集团内大范围开展培训，结合各种宣传活动，营造了良好的5S 氛围；然后从每一扇门、每一扇窗、每一个工具柜、每一个抽屉开始指导，逐步由里到外、由上到下、由难到易，经过一年多的全员努力，5S 终于在A 集团每个员工心里生根、发芽，结出了丰硕的成果。
四、项目收益
1、经过一年多的全员努力，现场的脏乱差现象得到了彻底的改观，营造了一个明朗温馨、活性有序的生产环境，增强了全体员工的向心力和归属感；
2、员工从不理解到理解，从要我做到我要做，逐步养成了事事讲究，事事做到最好的良好习惯；
3、在一年多的推进工作中，从员工到管理人员都得到了严格的考验和锻炼，造就一批能独立思考、能从全局着眼，具体着手的改善型人才，从而满足企业进一步发展的需求；
4、配合A 集团的企业愿景，夯实了基础，提高了现场管理水平，塑造了公司良好社会形象，最终达到提升人员品质的目的。
5S管理实例上课讲义
5S管理实例（zt）从字面上说，5S是指5个以日语单词的罗马注音“S”为开头的词汇，分别是：清理、整顿、清扫、整洁、素养。这5个词，以及所表达的意思听上去非常简单，但却会对公司的文化产生深远的影响…… K公司是一家印刷企业，主要做包装用瓦楞纸箱、丝网印刷和传统的胶印业务。2年前，公司上马了一套“印刷管理信息系统”，在竞争非常激烈的印刷市场上，确实发挥了很大的作用。此时的公司总经理侯先生，开始把目光瞄准了全数字印刷领域。 接受5S挑战 K公司与香港某公司洽谈中的合资项目，是在K公司引进新的数字印刷设备和工艺，同时改造公司的印刷信息系统。 然而，与港商的合资谈判进行得并不顺利。对方对K公司的工厂管理，提出了很多在侯总看来太过“挑剔”的意见：比如仓库和车间里的纸张、油墨、工具的摆放不够整齐；地面不够清洁、印刷机上油污多得“无法忍受”；工人的工作服也“令人不满”…… 后来，在合资条款里，投资者执意将“引入现代生产企业现场管理的5S方法”，作为一个必要的条件，写进了合同文本。 刚开始的时候，侯总和公司管理层觉得港方有点“小题大做”。“不就是做做卫生，把环境搞得优美一些”，侯总觉得这些事情太“小儿科”，与现代管理、信息化管理简直不沾边。 不过，为了合资能顺利进行，侯总还是满口答应下来。 几个月的时间过去了，侯总回想起来这些‘鸡毛蒜皮的小事’，“有一种脱胎换骨的感觉”。 “鸡毛蒜皮”的震撼 推广20世纪50年代就风靡日本制造企业的“5S管理方法”，需要做大量的准备和培训工作。 从字面上说，5S是指5个以日语单词的罗马注音“S”为开头的词汇，分别是：清理（Seiri）、整顿（Seiton）、清扫（Seiso）、整洁（Seiketsu）、素养（Shitsuke）。
5S管理失败的案例分析(原创)
5S管理失败的案例分析（原创） 5S是在很多的企业都能够去的不错的成绩，但是并不代表所有的公司都能顺利的推行5S，相反很多的企业而在推行5S的过程中由于使用方法的不恰当或者其他原因导致5S推行活动没能够达到预期的效果，甚至没有什么效果，最终以失败而告终。下面我们就来研究分析下某公司推行5S 失败的案例。 (1)在公司在实施5S之前 由于涂料生产粉尘多，颜色各异，且粘到衣服、设备上，只要干了就几乎洗不掉。没有一套很好的现场管理制度，现场脏、乱，物料管理混乱，工作效率低下。员工工作满意度以及工作积极性也自然很差。 (2)实施5S失败 2001年底，该公司引入5S管理，生产车间按现场管理要求，对车间进行了大扫除；清理了所有的设备，并重新油漆；划分各定置区域，使物品定置摆放；制作各种工作器具车间的管理得到了很大的改善，但管理人员对5S的了解还不够，全员参与和团队合作也不够。5S实施不到一年就陷入了困境，车间现场又恢复到老样子。5S未达到预期的效果，宣告失败。 (3)分析导致失败的因素 1)得不到高层管理的支持；中层管理者的热情不高；基层员工不积极参与、消级应付。该公司实施5S初期，高层管理者认为5S只是“小题大做”交给下属去做就好了，中层也认为上层根本不重视5S当然也就没必要花费太多经历，员工看不到领导的重视与认可自然也就做做表面工作，应付检查。 2)推行者对5S理解不深，缺少经验。该公司推行5S只是借鉴了兄弟公司的部分经验，并没有派人学习，培训。对5S的了解不够深入，推行更是无从下手。 3)没有计划和明确的目标，停留于形式。该公司只在检查5S前或在客人来访前提前通知各部门进行大扫除。让员工认为5S不过是搞搞形式主义，并不是什么行之有效的管理措施。 4)未开展各项宣传和竞赛活动来持续维护；评价不公，员工失去信心。公司实施5S初期只是做了一些整顿工作，并没有大力宣传，搞展板，图片等宣传资料。推行不到一年中，检查也是平均主义。对5S做的好的部门没有任何鼓励表扬，对于5S实施差的部门也没有相应的惩罚措施。打击员工信心，认为5S搞与不搞没什么分别。 5)自我感觉不错，不进则退。公司实施5S初期的确取得了一定的效果，工作现场明显改善。大家以为5S实施已经取得成果无需继续推行，把现状维持好就可以了．结果既没有保持好已取得的成果反而退步了很多，使得5S推行陷入困境。 6)将5S理解为大扫除。5S管理中的许多方法、技巧根本没有使用，推行过程控制不当，对5S 的精髓完全没有把握住，结果最后形成了大扫除。 7)没有认识到5S的最终目的是提升人的品质。这些品质包括：革除马虎之心，养成凡事认真的习惯、遵守规定的习惯、自觉维护工作环境、整洁明了的良好习惯、文明礼貌的习惯。目前许多
5S管理案例及分析
某企业5S管理咨询成功案例 一、项目背景 某著名家电集团(以下简称A集团)，为了进一步夯实内部管理基础、提升人员素养、塑造卓越企业形象，希望借助专业顾问公司全面提升现场管理水平。集团领导审时度势，认识到要让企业走向卓越，必须先从简单的ABC开始，从5S这种基础管理抓起。 二、现场诊断 通过现场诊断发现，A集团经过多年的现场管理提升，管理基础扎实，某些项目（如质量方面）处于国内领先地位。现场问题主要体现为三点： 1．工艺技术方面较为薄弱。现场是传统的流水线大批量生产，工序间存在严重的不平衡，现场堆积了大量半成品，生产效率与国际一流企业相比，存在较大差距； 2．细节的忽略。在现场随处可以见到物料、工具、车辆搁置，手套、零件在地面随处可见，员工熟视无睹； 3．团队精神和跨部门协作的缺失。部门之间的工作存在大量的互相推诿、扯皮现象，工作更缺乏主动性，而是被动的等、靠、要。 三、解决方案 “现场5S与管理提升方案书”提出了以下整改思路： 1．将5S与现场效率改善结合，推行效率浪费消除活动和建立自动供料系统，彻底解决生产现场拥挤混乱和效率低的问题； 2．推行全员的5S培训，结合现场指导和督察考核，从根本上杜
绝随手、随心、随意的不良习惯； 3．成立跨部门的专案小组，对现存的跨部门问题登录和专项解决；在解决的过程中梳理矛盾关系，确定新的流程，防止问题重复发生。 根据这三大思路，我们从人员意识着手，在全集团内大范围开展培训，结合各种宣传活动，营造了良好的5S氛围；然后从每一扇门、每一扇窗、每一个工具柜、每一个抽屉开始指导，逐步由里到外、由上到下、由难到易，经过一年多的全员努力，5S终于在A集团每个员工心里生根、发芽，结出了丰硕的成果。 四、项目收益 1．经过一年多的全员努力，现场的脏乱差现象得到了彻底的改观，营造了一个明朗温馨、活性有序的生产环境，增强了全体员工的向心力和归属感； 2．员工从不理解到理解，从要我做到我要做，逐步养成了事事讲究，事事做到最好的良好习惯； 3．在一年多的推进工作中，从员工到管理人员都得到了严格的考验和锻炼，造就一批能独立思考、能从全局着眼，具体着手的改善型人才，从而满足企业进一步发展的需求； 4．配合A集团的企业愿景，夯实了基础，提高了现场管理水平，塑造了公司良好社会形象，最终达到提升人员品质的目的。
5S管理案例
5S 管理案例 1 5S 管理案例 一、项目背景 某著名家电集团（以下简称A 集团），为了进一步夯实内部管理基础、提升人员素养、塑造卓越企业形象，希望借助专业顾问公司全面提升现场管理水平。集团领导审时度势，认识到要让企业走向卓越，必须先从简单的ABC 开始，从5S 这种基础管理抓起。 二、现场诊断 通过现场诊断发现，A 集团经过多年的现场管理提升，管理基础扎实，某些项目（如质量方面）处于国内领先地位。现场问题主要体现为三点： 1、工艺技术方面较为薄弱。现场是传统的流水线大批量生产，工序间存在严重的不平衡，现场堆积了大量半成品，生产效率与国际一流企业相比，存在较大差距； 2、细节的忽略。在现场随处可以见到物料、工具、车辆搁置，手套、零件在地面随处可见，员工熟视无睹； 3、团队精神和跨部门协作的缺失。部门之间的工作存在大量的互相推诿、扯皮现象，工作更缺乏主动性，而是被动的等、靠、要。 三、解决方案 “现场5S 与管理提升方案书”提出了以下整改思路： 1、将5S 与现场效率改善结合，推行效率浪费消除活动和建立自动供料
系 统，彻底解决生产现场拥挤混乱和效率低的问题； 2、推行全员的5S 培训，结合现场指导和督察考核，从根本上杜绝随手、随心、随意的不良习惯； 3、成立跨部门的专案小组，对现存的跨部门问题登录和专项解决；在解决的过程中梳理矛盾关系，确定新的流程，防止问题重复发生。 根据这三大思路，我们从人员意识着手，在全集团内大范围开展培训，结合各种宣传活动，营造了良好的5S 氛围；然后从每一扇门、每一扇窗、每一个工具柜、每一个抽屉开始指导，逐步由里到外、由上到下、由难到易，经过一年多的全员努力，5S 终于在A 集团每个员工心里生根、发芽，结出了丰硕的成果。 四、项目收益 1、经过一年多的全员努力，现场的脏乱差现象得到了彻底的改观，营造了一个明朗温馨、活性有序的生产环境，增强了全体员工的向心力和归属感； 2、员工从不理解到理解，从要我做到我要做，逐步养成了事事讲究，事事做到最好的良好习惯； 3、在一年多的推进工作中，从员工到管理人员都得到了严格的考验和锻炼，造就一批能独立思考、能从全局着眼，具体着手的改善型人才，从而满足企业进一步发展的需求； 4、配合A 集团的企业愿景，夯实了基础，提高了现场管理水平，塑造了公司良好社会形象，最终达到提升人员品质的目的。
5S管理案例及分析.doc
5S管理案例及分析1 某企业5S管理咨询成功案例 一、项目背景 某著名家电集团(以下简称A集团)，为了进一步夯实内部管理基础、提升人员素养、塑造卓越企业形象，希望借助专业顾问公司全面提升现场管理水平。集团领导审时度势，认识到要让企业走向卓越，必须先从简单的ABC开始，从5S这种基础管理抓起。 二、现场诊断 通过现场诊断发现，A集团经过多年的现场管理提升，管理基础扎实，某些项目（如质量方面）处于国内领先地位。现场问题主要体现为三点： 1．工艺技术方面较为薄弱。现场是传统的流水线大批量生产，工序间存在严重的不平衡，现场堆积了大量半成品，生产效率与国际一流企业相比，存在较大差距； 2．细节的忽略。在现场随处可以见到物料、工具、车辆搁置，手套、零件在地面随处可见，员工熟视无睹； 3．团队精神和跨部门协作的缺失。部门之间的工作存在大量的互相推诿、扯皮现象，工作更缺乏主动性，而是被动的等、靠、要。 三、解决方案 “现场5S与管理提升方案书”提出了以下整改思路： 1．将5S与现场效率改善结合，推行效率浪费消除活动和建立自动供料系
统，彻底解决生产现场拥挤混乱和效率低的问题； 2．推行全员的5S培训，结合现场指导和督察考核，从根本上杜 绝随手、随心、随意的不良习惯； 3．成立跨部门的专案小组，对现存的跨部门问题登录和专项解决；在解决的过程中梳理矛盾关系，确定新的流程，防止问题重复发生。 根据这三大思路，我们从人员意识着手，在全集团内大范围开展培训，结合各种宣传活动，营造了良好的5S氛围；然后从每一扇门、每一扇窗、每一个工具柜、每一个抽屉开始指导，逐步由里到外、由上到下、由难到易，经过一年多的全员努力，5S终于在A集团每个员工心里生根、发芽，结出了丰硕的成果。 四、项目收益 1．经过一年多的全员努力，现场的脏乱差现象得到了彻底的改观，营造了一个明朗温馨、活性有序的生产环境，增强了全体员工的向心力和归属感； 2．员工从不理解到理解，从要我做到我要做，逐步养成了事事讲究，事事做到最好的良好习惯； 3．在一年多的推进工作中，从员工到管理人员都得到了严格的考验和锻炼，造就一批能独立思考、能从全局着眼，具体着手的改善型人才，从而满足企业进一步发展的需求； 4．配合A集团的企业愿景，夯实了基础，提高了现场管理水平，塑造了公司良好社会形象，最终达到提升人员品质的目的。 案例分析：
5s管理十大案例
5s管理十大案例 今天，在企业管理当中出现者种种的问题，方方面面的，挤压着我们，如何从中突围？如何轻松面对职场，应对管理？前人栽树，后人乘凉，如何从之前的企业案例中得到启发，著名领导力培训专家谭小芳老师总结了5s管理十大案例： 一、5S管理案例 某著名家电集团(以下简称A集团)，为了进一步夯实内部管理基础、提升人员素养、塑造卓越企业形象，希望借助专业顾问公司全面提升现场管理水平。集团领导审时度势，认识到要让企业走向卓越，必须先从简单的ABC开始，从5S这种基础管理抓起。 二、日本企业5S现场管理 日本企业的质量保障机构叫做"品管部"。他们直接对工厂最高领导负责。品管部下设QA、QC、IQC三个部分（或小组）。QA（Quality Assurance 品质保证）是质量保证的一种管理手段，其职能是对规范的适应性要素进行连续评价，并对生产制造、安装调试、检测检验等工作进行验证和审核，拟定并发布各种产品在生产制造过程中的质量标准和检测检验手段及方法，通报产品质量状况，并对QA检测到的质量因素进行质量技术分析，对生产现场不良品的突发事件会同技术设计部门和生产管理部门进行质量检讨和确认，找出其原因及对策并迅速加以实施。QC（Quality Comtrd 质量检验）即事后检验部门，将工作结果上报QA部。IQC（Imyplortss Quality Control进料，质量控制）是对工厂内的所有外购原辅材料、外购件及外协件进行质量检验和控制的手段和部门。它渗透到生产中的各个环节。在实施中，不论是首次进料还是信誉很高的老客户供应或加工的，每次都必须经过严格检验，如合格，即加盖Pass章后方可入库；如不合格，则毫不含糊地予以退货。经过层层的"IQC"，产品优质率自然提高。 三、苏州某企业5S管理 公司各级管理人员通过参与5S 管理活动，深切感受到5S 不是打扫卫生这么简单，通过5S 管理能够提高工作效率、腾出很大空间让利于生产部门使用，提高了员工归属感、提高企业效益，对管理的认识大大提升. 员工是5S 整改的直接参与者，他们非常珍惜今天取得的成果。一个分厂有一个用来堆放备品备件的小院子，在没有整改之前，地面物品堆放杂乱，难以入内。开展5S 整改活动后，他们自己动手制作了货架，挂了标牌，所有备品备件都整整齐齐码放在上面，不用的及时处理掉。5S 领导小组和咨询顾问前去进行检查时，一名班长非常自豪地说：厂里这么重视5S ，我也接受过项目组的培训，怎么也得做出点成绩来。在休息室和主控室里可以看到，衣物、工具整齐摆放，没有随地乱扔杂物、烟蒂的现象。这一切都说明，5S 活动提高了员工的素养和对企业的认同感，员工的精神面貌大为改观。 四、如此盯人 某小学进行篮球比赛，一班的5号队员投篮很准，二班的教练立即换人，把身材最高的2号队员换上去，教练嘱咐2号：“死死盯住5号，他在哪里你就要在哪里干扰他。”过了一会儿，二班的教练发现场上少了一名队员，一看，2号正在被换下场的对方5号面前死死盯着。案例分析：2号错了吗？2号是一个“管人”的，连人家换下场后还管着，这不是管得“很好”吗？小学生的错误一目了然，但是，看看我们周围的成年人，管理中类似的问题不是时刻都在发生吗？ 五、“管理最好”的子公司 某民营集团公司年终总结大会上，老板逐一对下属公司进行年度工作评价，当谈到Ｃ公司时说：“这个公司的管理工作是全集团做得最好的，所有公司都要学习他们的军事化管理经验。虽然管理很好，但业绩却很不理想，一直亏损，明年一定要扭亏为盈……”案例分析：“一