医用气体工程施工设计方案及技术措施

医用气体工程施工方案及技术措施
一、管道施工方案及主要技术措施
本工程为综合门诊楼，医用气体管道采用不锈钢无缝管，氩弧焊接。

阀门附件采用法兰或丝扣连接。

1、医用气体管道的施工方法和主要技术措施：
⑴、医用气体管道安装工艺流程：
⑵、管道氩弧焊接操作工艺：
①管道在焊接前应该使用四氯化碳进行脱脂处理（吸引管道除外），脱脂处理选择专业公司进行或者是采购经过脱脂的不锈钢管材。

处理合格后方可进行焊接作业。

②管材必须按设计图纸下料，坡口制作按
GB50236-98 附录C 进行。

坡口加工宜采用等离子切割或机械加工方法。

修磨管口使用专用砂轮片，预制安装不得用铁质工具敲击。

组对时不得采用强力组装，接头壁必须齐平。

在坡口两侧 200MM 围用碳水涂刷一遍。

③点固焊，不得有气空、夹渣、夹钨、裂纹存在。

为防止焊缝产
出热裂纹，焊后可采用水冷强制冷却措施。

④奥氏体不锈钢采用手工电弧焊时，其运条方法角度与底碳钢焊接基本相同。

⑤不锈钢管道的焊接采用氩弧焊封底，手工焊盖面、管腔充氩保护，使管侧焊缝不产生氧化，保证光洁，对于口径较小的不锈钢管，也可直接用氩弧焊封底和盖面。

⑥不锈钢管道焊接时，不允许在焊口外的基体金属上引弧和熄弧，熄弧或更换焊条时，应在弧坑前方约20mm-25mm处引弧，然后在将电弧返回弧坑，同时注意焊接盖面在上一段焊缝
10mm-15mm处开始。

⑦为了防止焊接时飞溅物等落在管材上，焊接前应在焊口周围用阻燃带，白垩粉和石棉橡胶板进行保护，防止飞溅物落上管子上。

⑧焊接层数及焊道数应根据壁厚选择。

不锈钢焊接后，首先要除去溶渣和焊缝附近的污垢，然后进行钝化处理。

⑨不锈钢管子管件组对的焊口，要便于施焊，减少横焊、和仰焊、焊接时采取防变形措施，减少固定焊口，力求做到整体预制安装。

⑩当采用气焊时，其操作方法一般采用左焊法。

焊距与焊件成40～50°。

火焰中心与熔池距离不小于2MM为宜，焊炬不作横向摆动，一条焊缝一次焊完不得中断。

⑶、管道氩弧焊接质量标准：
对接接头表面严禁有气孔、裂纹、夹渣等缺陷。

施焊前必须进行工艺评定并编制作业指导书。

所使用的材料必须符合设计要求。

允许偏差项目必须符合下表规定：
焊缝余高错边接头平直度的允许偏差：
表中：δ为焊缝宽度b 为余高h 为板管厚⑷、成品保护：
焊口焊完后用稀盐酸把焊口清洗干净，并用清水清洗。

焊后成品、半成品应放置合理，位于反修位置，不宜布置在支架上、混凝土及墙壁套管。

直径管不得有十字形焊缝。

不锈钢管，不锈板材不得与其它钢材混放在一起。

⑸、管道检查、检验和试验：
①外观检验：
外观检验应包括对各种管道组成件、管道支承件的检验以及在管道施工过程中的检验。

管道组成件及管道支承件、管道加工件、坡口加工及组对、管道安装的检验数量和标准应符合《工业金属管道工程施工及验收规》的有关规定。

除焊接作业指导书有特殊要求的焊缝外，应在焊完后立即除去渣皮、飞溅，并应将焊缝表面清理干净，进行外观检验。

②射线照相接验和超声波检验：
管道焊缝的部质量，应按设计文件的规定进行射线照相检验或超声波检验。

射线照相检验和超声波检验的方法和质量分级标准应符合现行标准《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规》的规定。

管道焊缝的射线照相检验或超声波检验应及时进行。

当抽样检验时，应对每一焊工所焊焊缝技规定的比例进行抽查，抽检比例不得低于5％，其质量不得低于Ⅲ级。

检验位置应由施工单位和建设单位的
质检人员共同确定。

当检验发现焊缝缺陷超出设计文件和本规规定时，必须进行返修，焊缝返修后应按原规定方法进行检验。

当抽样检验未发现需要返修的焊缝缺陷时，则该次抽样所代表的一批焊缝应认为全部合格；当抽样检验发现需要返修的焊缝缺陷时，除返修该焊缝外，还应采用原规定方法按下列规定进一步检验：每出现一道不合格焊缝应再检验两道该焊工所焊的同一批焊缝。

当这两道焊缝均合格时，应认为检验所代表的这一批焊缝合格。

当这两道焊缝又出现不合格时，每道不合格焊缝应再检验两道该焊工的同一批焊缝。

当再次检验的焊缝均合格时，可认为检验所代表的这一批焊缝合格。

当再次检验又出现不合格时，应对该焊工所焊的同一批焊缝全部进行检验。

⑹、管道强度试验：
管道强度试验前，应检查系统各管道接口、节点是否已完善，管道支架是否牢固，试验时应缓慢向管道充气，升压时应缓慢升压。

本系统使用气体介质进行试压。

室医用气体管道的试验压力必须符合设计要求。

设计无明确要求时，医用气体管道系统试验压力应为设计压力的1.15倍，真空管道的试验压力应为0.2MPa，当管道的设计压力大于0.6MPa时，必须有设计文件规定或经建设单位同意，方可用气体进行压力试验。

严禁使试验温度接近金属的脆性转变温度。

试验前，必须用空气进行预试验，试验压力宜为0.2MPa。

试验时，应逐步缓慢增加压力，当压力升至试验压力的50%时，如未发现异状或泄漏,继续按试验压力的10%逐级升压，每级稳压3min，直至试验压力。

稳压10min,再将压力降至设计压力，停压时间应根据查漏工作需要而定。

以发泡剂检验不泄漏为合格。

⑺、系统吹扫：
①一般规定：
管道在压力试验合格后，建设单位应负责组织吹扫或清洗(简称吹洗)工作,并应在吹洗前编制吹洗方案。

公称直径小于600mm的气体管道宜采用空气吹扫。

不允许吹洗的设备及管道应与吹洗系统隔离。

管道吹扫前，不应安装孔板、法兰连接的调节阀、重要阀门、节流阀、安全阀、仪表等，对于焊接的上述阀门和仪表，应采取流经旁路或卸掉阀头及阀座加保护套等保护措施。

吹扫的顺序应按主管、支管、疏排管依次进行，吹洗出的脏物，不得进入已合格的管道。

吹扫前应检验管道支、吊架的牢固程度，必要时应予以加固。

吹扫时应设置禁区。

管道吹洗合格并复位后，不得再进行影响管清洁的其他作业。

管道复位时，应由施工单位会同建设单位、监理单位共同检查，并应填写“管道系统吹扫及清洗记录”及“隐蔽工程(封闭)记录”。

②空气吹扫：
管道系统的吹扫应在管道试压合格后进行。

空气吹扫应利用已经安装并验收合格的无油旋齿风冷空压机，也可利用装置中的液氧贮气罐蓄气，进行间断性的吹扫。

吹扫压力不得超过容器和管道的设计压力，流速不宜小于20m／S。

空气吹扫过程中，当目测排气无烟尘时，应在排气口设置贴白布或涂白漆的木制靶板检验，5min靶板上无铁锈、尘土、水分及其他杂物，应为合格。

管道吹扫进气口及排气口应选择适当位置，并能保证将管道系统的杂物吹扫干净。

排气管截面积不小于被吹扫管道截面的60%，排气管应接至室外无人到达的地方。

⑻、静电接地安装：
有静电接地要求的管道，各段管子间应导电。

当每对法兰或螺纹接头间电阻值超过0. 03Ω时，应设导线跨接。

管道系统的对地电阻值超过100Ω时、应设两处接地引线。

接地引线宜采用焊接形式。

有静电接地要求的不锈钢管道，导线跨接或接地引线不得与不锈钢管道直接连接，应采用不锈钢板过渡。

用作静电接地的材料或零件，安装前不得涂漆。

导电接触面必须除锈并紧密连接。

静电接地安装完毕后，必须进行测试，电阻值超过规定时，应进
行检查与调整
2、管道支架安装：
管道支架设置的高度和间距，应符合设计要求和施工规的要求。

支架的尺寸和型式应根据现场实际情况确定，支架上孔眼应采用钻床进行开孔，严禁使用电、气焊进行开孔。

支架上孔眼的孔径比所穿螺栓直径大1～2mm为宜；支架上飞边毛刺要及时打磨掉，其端头要进行倒角处理。

支架上焊缝要饱满且无夹渣，除埋入砼中的部分外，应及时刷防锈漆做好防护处理。

支架安装时，成排支架一定要先放线后安装，并确保同层支架高度一致。

立管支架一般要求以1.5～1.8m高为宜。

层高5m以上，平均设置两个管卡。

对干、立管支架安装定位，应考虑布置美观，管道支架的最大间距应符合下表的要求。

管道支架的最大间距：
管道支架在梁上安装时，膨胀螺栓位置应处于梁的中线以上，这样可以使管道对梁的外力不落在梁弯矩最大的地方，管子与支架抱箍必须牢固美观，且接触紧密。