高炉基础施工方案
高炉区域桩基工程施工方案
本项目位于某高炉区域，施工范围为高炉基础周边桩基工程。
桩基础设计采用旋挖钻孔灌注桩，桩径600mm，桩长根据地质情况确定。
本工程桩基础安全等级为二级，桩顶超灌高度800mm，相邻桩中心间距4倍桩径时，采用跳钻间隔施工。
桩身砼保护层厚度50mm。
二、施工组织与管理1. 施工组织机构成立桩基工程施工领导小组，负责组织、协调、监督和检查桩基工程的施工工作。
下设技术组、质量组、安全组、材料组等，明确各岗位职责。
2. 施工管理（1）严格按照设计文件和施工规范进行施工，确保工程质量。
（2）加强施工过程管理，确保施工进度、质量和安全。
（3）加强材料管理，确保材料质量符合要求。
（4）加强施工人员培训，提高施工人员素质。
三、施工工艺及方法1. 施工工艺流程（1）场地平整：对施工场地进行平整，确保场地满足施工要求。
（2）桩位放样：根据设计图纸，对桩位进行放样，确保桩位准确。
（3）护筒埋设：根据设计要求，埋设护筒，确保护筒垂直、稳固。
（4）钻孔：采用旋挖钻机进行钻孔，确保钻孔垂直、平整。
（5）清孔：对钻孔进行清孔，确保孔底干净、无杂物。
（6）钢筋笼制作及安装：制作钢筋笼，安装于孔内。
（7）混凝土浇筑：采用混凝土输送泵进行混凝土浇筑，确保混凝土密实、均匀。
（8）成桩检测：对成桩进行检测，确保桩身质量。
2. 施工方法（1）钻孔：采用旋挖钻机进行钻孔，确保钻孔垂直、平整。
（2）清孔：采用泥浆循环系统进行清孔，确保孔底干净、无杂物。
（3）钢筋笼制作及安装：采用现场制作钢筋笼，安装于孔内。
（4）混凝土浇筑：采用混凝土输送泵进行混凝土浇筑，确保混凝土密实、均匀。
四、施工重点及难点1. 施工重点（1）桩位放样：确保桩位准确，满足设计要求。
（2）钻孔质量：确保钻孔垂直、平整，满足设计要求。
（3）清孔质量：确保孔底干净、无杂物，满足设计要求。
（4）混凝土浇筑质量：确保混凝土密实、均匀，满足设计要求。
2. 施工难点（1）地质条件复杂：根据地质情况，可能遇到坚硬岩层，需采用旋挖机配合冲击钻成孔至入岩标高。
高炉基础混凝土施工方案
#####高炉工程施工方案编制: ##审核: ## 批准: ##施工单位: ##编制日期;##目录1.编制依据2.工程概况3.施工部署及施工准备4.施工工艺5.施工技术措施6.质量要求7.安全文明施工及成品保护措施8.施工进度计划9.附图及附表1编制依据1.1高炉基础施工图。
1.2现行技术标准、规范、规程。
1.3本公司的资源情况及现场的实际情况1.4本单位施工生产中总结、验证的施工方法1.5已建成同类工程的施工经验。
2工程概况及特点2.1 建设单位:2.2 设计单位:2.3 施工单位:2.4工程概况:***********************************高炉基础基底标高-4.5米, 基础顶面标高3.35米；由四部分组成, 其中第一部分为长方体平面尺寸33.4×33.4米, 高2.9米, 第二部分为梯形体下平面尺寸33.4×33.4米, 上平面尺寸17.6×17.6米, 高1.2米, 第三部分为长方体平面尺寸17.6×17.6米, 高1.4米, 第四部分为圆柱体直径10.6米, 2.35米。
基础下设100mm混凝土垫层, 混凝土垫层强度等级C15。
工程设计高炉基础混凝土强度等级为C25, 混凝土总量4738m3, 其中上部1.35m范围采用C25耐热混凝土, 耐热温度350℃, 耐热混凝土量122m3；基础配筋: 面筋均为HRB335Φ20@200双层双向；底板配筋HRB335Φ28@120双层双向。
目前, 仅到高炉基础施工图, 本方案为高炉基础部分施工方案。
2.5工程特点:2.5.1 高炉基础混凝土工程量大, 整体性要求高, 中间不得留设施工缝。
2.5.2 高炉基础上部1.35米范围为C25耐热混凝土, 耐热温度350℃, 耐热混凝土工程量122m3。
2.5.3 基础施工按大体积混凝土组织施工。
3施工布署及施工准备3.1本工程施工由###################################################施工,下设施工安全部、技术质量部、物资供应部、计划经营部、办公室等职能部门。
高炉主要施工方案
第一章高炉主要施工方案第一节高炉炉壳制作高炉炉壳制作精度要求高，需要大型专用设备，拟定在武汉大型金属结构厂制作。
l、高炉炉壳制作应符合《冶金机械设备安装工程施工及验收规范——炼钢设备》的有关规定，其它要求符合6B50205—95《钢结构工程施工及验收规范》的规定。
2、高炉炉壳钢板在加工前应作平直校正，钢板的切边须用自动、半自动切割机进行，炉壳配件可用剪板机剪切。
3、钢板切割后边缘必须平整，切割线应符合设计尺寸，切割后尺寸极限偏差±lmm，两对角线长度之差不得大于3mm，在制作高炉外壳时，必须考虑好工地焊接时焊缝的收缩余量。
4、焊缝坡口尺寸应符合设计文件的规定，用样板检查加工边缘与样板间的间隙不得大于lmm。
5、外壳钢板的弯曲加工，应符合设计规定的曲率半径，用弦长不小于1500mm 的弧形样板之间的间隙不得大于2mm，锥形外壳钢板应检查上下口。
6、高炉系统下列工艺结构必须在制造厂进行予装配合合格后出厂。
(1)高炉外壳(预计分16～18 带，每带4 块，工厂组装合格后出厂)。
(2)炉底封板。
(3)高炉炉顶封板外壳与相连的导出管(短管与炉壳予装合格后，点焊牢出厂，工地开孔)导出管留出插入长度。
7、外壳预装配应在专门设置的予装平台上进行，予装平台表面高低差不得大于2mm，并应在每组装一段前检测其水平度，调整合乎要求后，方可进行组装工作。
8、外壳预装配应从下往上按顺序进行，每次组装不得大于3 圈，逐圈检查合格(检查每圈炉皮的高度，外壳钢板圈中心，对预装平台上检查中心的位移，外壳钢板圈的最大直径与最小直径之差；外壳钢板圈上口水平差，对口错边量；坡口端部间隙等并作好记录，提供给安装单位，作为现场安装的依据，并打上标记，焊好定位器，然后拆开作为成品，但上面一圈要留作下一组装段的底圈。
9、每块外壳钢板上应焊上脚手架挂耳、夹具、固定块、定位器等。
脚手架、挂耳以出铁口中心线为起点，沿炉壳圆周顺时针排列，每隔1500mm弧长焊上一个，距离上口600mm，内外两面设置，遇焊缝时要错开焊缝300-500mm，并对其间距作适当调整，相邻两挂耳的间距作适当调整，相邻两挂耳的间距不得大于1700mm。
高炉施工方案
高炉施工方案高炉施工方案一、施工前的准备工作（一）确定施工方案和施工技术，制定详细的施工计划。
（二）组织施工人员进行技术培训，确保施工人员具备必要的技能。
（三）准备必要的施工设备和工具，确保施工的顺利进行。
（四）检查施工现场，确保施工环境安全和整洁。
二、高炉炉体的组装（一）首先，按照设计要求进行基坑的挖掘和基础的施工，确保高炉的安全稳定。
（二）在基础上组装高炉炉体，包括炉壳、炉帽、炉底等部分。
在组装过程中，需注意对接口的精确对位和焊接的质量。
（三）进行高炉的防腐处理，采用合适的防腐涂料和方法，确保高炉的耐腐蚀性能。
三、炉内设备的安装（一）安装炉内的衬砖，包括炉壁衬砖、炉底衬砖等。
在安装过程中，需注意对接缝的处理和衬砖的质量。
（二）安装高炉的风口和煤气管道等设备，确保风口和煤气管道的导向和密封性能。
（三）安装高炉的炉渣槽和铜板，确保炉渣的顺利排放和铜板的导电性能。
四、高炉试运行和调试（一）进行高炉的冷负荷试运行，包括喷水冷却和模拟燃烧等试验。
在试运行过程中，需监测高炉的温度和压力变化。
（二）进行高炉的热负荷试运行，包括进料、风量和燃料控制等试验。
在试运行过程中，需监测高炉的产气量和成品率等指标。
（三）进行高炉的正式生产，根据实际情况调整操作参数，确保高炉的稳定运行和高效生产。
以上是高炉施工方案的主要内容，通过合理的施工计划和科学的施工技术，能够确保高炉的安全性和稳定性，并且达到预期的生产效果。
在实施过程中，需严格按照规范进行操作，确保施工质量和安全效果。
同时，还需根据实际情况进行及时的调整和改进，确保高炉的长期稳定运行。
高炉基础加固方案
高炉基础加固方案1. 简介高炉是冶金工业中常见的设备之一，其基础结构承受着巨大的载荷和温度变化。
随着时间的推移，高炉基础可能会发生损坏或老化，需要进行加固和修复。
本文将介绍一种高炉基础加固方案，以保证高炉的稳定运行和安全性。
2. 方案概述高炉基础加固方案主要包括以下几个步骤：1.检测和评估：首先需要对高炉基础进行全面检测和评估，了解其现状和损坏程度，确定加固的重点和方法。
2.设计加固方案：根据检测和评估结果，结合高炉的工作环境和要求，设计出适合的加固方案。
常见的加固方法包括增加钢筋数量、更换强度更高的混凝土材料等。
3.施工准备：在进行加固施工之前，需要进行一系列的准备工作。
包括清理基础表面、准备施工材料和道具，确保施工的顺利进行。
4.加固施工：按照设计方案，进行高炉基础的加固施工。
这一步骤需要严格按照施工规范进行，确保加固效果的稳定和可靠。
5.验收和维护：加固施工完成后，需要进行验收工作。
由专业人员检查加固效果，确保高炉基础的安全性和稳定性。
加固完成后，还需要进行定期的维护工作，保持基础的良好状态。
3. 加固方法针对高炉基础的加固，常见的方法有以下几种：•增加钢筋数量：在基础中添加更多的钢筋，提高强度和承载能力。
可以通过在原有基础中开槽，然后放置新的钢筋，并用混凝土重新填充来实现。
•更换混凝土材料：如果原有的混凝土材料老化或损坏严重，可以考虑完全更换为高强度、耐高温的混凝土材料。
这样可以提高整体的承载能力和稳定性。
•增加支撑和剪刀撑：在高炉基础周围增加支撑和剪刀撑，用于增强基础的稳定性和抗震能力。
这种方法可以通过在现有基础周围打钢结构支撑或石灰石墙来实现。
•喷涂防水层：在高炉基础表面喷涂防水层，可以防止水分渗入基础，减少混凝土的老化和损坏。
这种方法比较简单，但需要定期检查和维护。
4. 施工注意事项在进行高炉基础加固的施工过程中，需要注意以下几点：•施工计划安排：合理安排施工计划，充分考虑设备停机时间和工期安排，确保工程的顺利进行。
高炉工程基础施工方案模板
高炉工程基础施工方案模板1. 工程概述高炉是冶炼铁矿石的设备，它是由一系列的基础工程组成的，包括地基、基础、支承、固定和安装系统等。
高炉道四周的土石方一般称矿石堆场，炉腹为承矿炉前灌铁池。
输入矿石的输送设备和煤气硫化铁的输送设备也常视为基础组件。
2. 工程内容基础施工的主要内容包括：平整基础场地，挖土填方，预留地脚螺栓孔，浇筑混凝土基础，安装支撑系统。
3. 施工前的准备工作（1）施工前的测量在施工前需要对基础场地进行测量，确定地面的高度和平整度，并根据确定的高程设计挖土填方计划。
（2）地质勘察根据基础施工地点的地质情况，进行地质勘察，了解地下水位、土壤类型和地基承载力等情况，以便合理设计基础结构。
（3）环境保护和安全措施在施工前需要对施工场地进行环境评估，保护周围环境，同时对施工人员进行安全教育，确保施工过程中安全生产。
4. 场地平整在进行基础施工前需对施工场地进行平整，清除杂物和杂草，确保施工场地的整洁，并进行场地复尺验收。
5. 挖土填方（1）挖土根据设计要求和测量结果，确定挖土的具体位置和深度，进行挖土作业。
（2）填方将挖出的土方用于填方，根据设计要求进行填方，保证填方后的土层平整和致密。
6. 预留地脚螺栓孔地脚螺栓是高炉基础结构中的重要支撑组件，需要根据设计要求，在基础中预留地脚螺栓孔，用于固定支撑系统。
7. 浇筑混凝土基础（1）基础浇筑前的准备在进行混凝土浇筑前，需要准备混凝土模板和支撑设备，保证浇筑过程中的平整度和结构稳定。
（2）混凝土浇筑根据设计要求进行混凝土浇筑，确保混凝土的密实度和表面平整度。
8. 安装支撑系统根据设计要求和现场测量结果，进行支撑系统的安装，确保支撑系统的稳固性和安全性。
9. 施工验收在完成基础施工后，进行基础结构的验收，包括基础的平整度、密实度和支撑系统的稳固性等方面的验收。
10. 现场管理在施工过程中，需要加强对现场施工人员的管理，确保安全生产，合理安排施工进度，保证基础施工的质量和进度。
高炉施工方案
高炉施工方案高炉施工方案一、前期准备工作1.前期筹备在施工前，我们将进行详细的前期准备工作，包括确定施工方案、编制施工计划、组织施工人员等。
2.场地清理对施工场地进行彻底清理，确保施工区域的平整和清洁，为后续施工工作提供良好的基础条件。
3.施工材料准备准备所需的施工材料，包括钢材、水泥、砖块等。
并对材料进行检验和验收，确保质量符合要求。
二、施工工序1.基础施工首先进行高炉的基础施工工作，包括基础混凝土浇筑、基础钢筋绑扎等。
2.炉体搭建安装高炉本体结构，包括炉壳、炉喉、炉缸等，确保结构稳固。
3.炉衬施工进行炉衬的施工工作，包括炉衬材料的安装，炉衬的固定和砌筑等。
4.加热设备安装安装高炉的加热设备，包括高炉燃烧器、加热炉等。
5.管道布置布置高炉内的各种管道，包括风管、水管等，确保高炉运行期间的正常供气供水。
6.电气设备安装安装高炉的电气设备，包括电缆、电机等，确保高炉的正常运行。
7.防腐保温处理对高炉进行防腐和保温处理，保证高炉的正常使用寿命。
8.试车调试进行高炉的试车调试工作，包括点火、升温等，确保高炉的性能和安全。
三、安全保障措施1.施工现场设置安全警示标志，划定施工区域，禁止无关人员进入施工区域。
2.施工人员必须佩戴安全帽、安全鞋等个人防护装备，并进行必要的安全培训。
3.施工中必须遵守现场施工规定，禁止乱堆乱放材料，保持作业现场的整洁和安全。
4.对施工现场进行定期巡查，及时发现和排除安全隐患。
5.配备安全监测设备，对施工过程进行监控，确保施工的安全性。
四、质量控制1.根据相关技术规范和标准，对施工过程进行质量控制，并进行必要的检测和验收。
2.对施工材料进行检验和验收，确保质量符合要求。
3.加强施工人员的技术培训和管理，确保施工的质量和安全。
4.定期进行施工质量的检查和评估，及时发现和处理质量问题。
五、环保措施1.根据国家环保要求，进行高炉施工过程中的环保措施，包括减少粉尘和废气的排放等。
2.配备相应的环保设备，如除尘器等，对高炉产生的废气进行处理。
高炉基础浇注方案
高炉基础混凝土浇注施工方案一、工程概况本工程为焦钢230m3高炉基础混凝土浇灌工程，混凝土总量970m3．基础底面积400m2,大角高度1．3m，大脚根部高3.0m，上部圆台高3.136m，圆台直径10.2m．采用C30混凝土，粗骨料采用花岗石．二、浇灌程序混凝土采用地泵输送．浇灌从西部向东推进，采用斜面分层法浇灌．最大面积处分层厚度为300，混凝土量为60m3．配合比中掺加木钙量为0.25%，缓凝时间为2-3小时，初凝时间为4-5小时，即最大层覆盖时间为4-5小时，搅拌生产能力为20-25m3／h．可以满足要求．三、材料及主要机具准备(一)材料1、水泥：采用济源“愚公”牌水泥．共计417．1吨．品种、标号、厂别及牌号符合混凝土配合比通知单的要求．水泥有出厂合格证及进场试验报告．2、砂：采用信阳中黄砂。
共计640.2吨．粒径及产地符合混凝土配合比通知单的要求．砂中含泥量：当混凝土强度级不小于C30时，含泥量不大于3%；当混凝土强度级小于C30时，砂中泥块的含量(大于5mm的纯泥)不大于1％3、石子：采用辉县花岗石石子．共计1044．69吨．粒径、级配及产地符合混凝土配合比通知单的要求．石子的针、片状颗粒含量不大于15%；石子的含泥量(小于0.8mm的尘屑、淤泥和粘土的总含量)不大于1%；石子的泥块含量(大于5mm的纯泥)不大于0.5%'4、水：采用饮用水。
5、外加剂：采用协力木钙。
共计1.043吨．品种、生产厂家及牌号符合配合比通知单的要求。
外加剂应有出厂质量证明书及使用说明，并应有有关指标的进场试验报告．6、混合材料：采用二级粉煤灰58.2吨．品种、生产厂家及牌号符合配合比通知单的要求．有出厂质量证明书及使用说明，有掺量试验。
(二)、主要机具设备：混凝土搅拌采用一台500L强制式搅拌机并配自动称量斗．混凝土泵，计量设备采用电子计量设备．上料备铲车，以及配套的其它设备．现场试验器具，如坍落度测试设备、试模等．(三)混凝土采用C30级配合比通知单见下表(四)、作业条件：1、试验室已下达混凝土配合通知单，并将其转换为每盘实际使用的施工配合比，并公布于搅拌配料地点的标牌上．2、所有原材料经检查，全部应符合配合比通知单所提出的要求。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
目录1、目标管理2、工程概况3、施工部署4、施工进度计划5、主要施工方法6、质量保证体系7、质量、安全保证措施8、文明施工及环境保护措施9、附图10、附高炉基础大体积混凝土技术保障计算书1 目标管理1.1质量目标1.1.1 全部工程质量达到国家工程质量验评标准100％合格，1.1.2 重大质量事故为零，工程质量优良。
1.2 安全目标1.2.1 死亡及重伤事故为零；1.2.2 月负伤率控制在0.25‰以下。
2 工程概况2.1 业主名称: 廊坊圣驰金属制品有限公司2.2 工程名称：三期易地改造工程7#1080m3高炉工程2.3 设计单位：北京中冶设备研究设计总院有限公司2.4 建设地点：廊坊市洸远金属制品有限公司厂内2.5 主要结构形式高炉基础底板外轮廓为长方形，采用桩承台形式，长35.4m，宽21m，基础底标高为-3.5m，其中▽-2.0m ~▽-0.5m为圆台体，下部直径21m，上部直径10.64m，▽-0.5m ~▽4.04m为圆柱体，直径10.64m。
高炉基础炉体部分及柱采用C30砼，垫层采用C10砼，耐热砼强度等级为C30(标高▽2.04m ~▽4.04m)。
本工程±0.000相当于绝对标高10.930m。
2.6 工程特点该工程属于廊坊金属制品有限公司三期易地改造7#1080m3高炉工程。
基础混凝土量较大，标高▽-3.5m ~▽-2.0m，V1=1115.1 m3；▽-2.0m ~▽-0.5m，V2=305.2 m3；；▽-0.5m ~▽2.04m，V3=225.7m3；▽2.04m ~▽4.04m，V4=177.7m3(耐热混凝土)，高炉基础砼总量V=1823.7 m3。
该工程是大体积混凝土施工的代表工程，降低水泥水化热和控制温差是本工程的主要技术特点和难点。
3 施工部署3.1 组织图纸学习、自审与图纸会审，进行细致的设计交底和施工技术交底。
3.2 编制施工图预算及具体分部分项工程作业设计。
3.3 准备工程和施工用料，包括木材(多层板、木方等)、脚手管购置。
甲供材及时进场，包括钢材、水泥及外加剂定货、地方材料砂、石储备。
3.4 施工用机具设备进场，进行检修维护和试运转；准备施工工具。
3.5 场地平整，清除地面、地下障碍物，进行平面布置，如设置临时供水、供电、照明、通讯线路；修筑临时道路和排水沟；搭设临时设施；准备材料、半成品、施工用料的堆放场地（见施工现场平面布置图）。
3.6 建立施工项目领导机构，组织精干的队伍，做好职工的入场教育工作。
3.7 做好测量控制网及基准点，进行基础定位放线工作。
3.83.9机具设备准备3弯曲机2台钢筋加工4电焊机10台钢筋铁件加工5拖拉机2台材料运输6套丝机2台螺栓加工7砼运输车5台砼运输8砼输送泵车1台砼浇筑925t汽车吊2台吊运钢筋、预埋件10砼振捣器10台砼振捣根据总工期要求，编制专项施工进度计划。
5 主要施工方法 5.1施工顺序土方开挖破除桩头放线浇注混凝土垫层放线绑扎底板钢筋安装▽-2m~-0.5m(圆台斜坡)钢筋固定架安装▽-2m~-0.5m(圆台斜坡)钢筋▽-2m以上钢筋插筋安装基础▽-3.5m~-2m模板▽-0.5m~4.04m模板固定架安装▽-0.5m~4.04m钢筋固定架安装▽-0.5m~4.04m钢筋安装▽-0.5m~4.04m模板安装▽4.04m面安装预埋件基础砼浇筑浇筑完成后覆盖养护模板拆除回填土。
5.2 施工定位测量为了保证各工序施工的准确和连续，在工程开工前应进行定位测量。
设控制测量点，控制点测设完后，要以书面形式报甲方工程测量有关人员，复测合格后方能作为控制测量点使用，控制测量点需要采取明显的标识进行保证。
5.3 钢筋工程5.3.1 钢筋制作工程:5.3.1.1钢筋进厂首先进行外观检查，表面无裂纹及锈蚀。
结合工程特点，钢材的材质甲方保留，钢筋原材料单检试验由甲方负责，因此，对于原材料只做外观检查。
5.3.1.2 钢筋主要规格和型号有Φ25、φ22、Φ20、Φ16、Φ14、Φ12、Φ10、Φ8等。
钢筋均采用热轧钢筋，Ø表示HPB235级钢筋，Ф表示HRB335级。
对于本工程直径小于Φ28钢筋接头均采用绑扎连接，绑扎连接符合设置在同一构件内的接头宜相互错开，且在该范围内有接头的受力钢筋截面面积占受力钢筋总截面面积的百分率：受拉区不超过50%，受压区不受限制，符合图纸设计以及国家标准规范要求。
钢筋施工时必须进行配料计算，保证接头的位置及数量，满足上述规范的要求。
5.3.1.3 为保证钢筋表面清洁，采用型钢和钢管做垫脚。
现场钢筋堆放处，将制作好的钢筋放置垫脚上，防止泥土污染，在明显处设置材料标志牌。
5.3.2 钢筋安装工程:5.3.2.1 首先，进行底板下层网片钢筋绑扎，根据图纸基础底板底层钢筋第一层、第二层均为Φ25@150。
由于高炉基础下采用钢筋混凝土灌注桩，桩头锚入底板内100mm，因此底板底层第一层钢筋距垫层140mm，一层、二层钢筋净距28mm，用Φ25钢筋隔开，单向并与上下相临钢筋垂直放置，间距1000 mm，通长设置。
底板钢筋绑扎完成后，进行钢筋固定架焊接(见附图)，然后绑扎圆台斜坡钢筋。
钢筋托架立柱∠75×6@1500mm×1500mm，斜坡钢筋绑扎完毕后，同时进行基墩钢筋插筋。
5.3.2.2 钢筋网片的绑扎，交叉点用22#铁线扎牢，底板钢筋网片为双向受力钢筋，必须满扣绑扎。
钢筋的混凝土保护层：承台部分为140mm；主筋外侧为40mm。
基础顶面的基墩插筋位置必须准确牢固，侧面采用Φ20mm剪刀撑加以固定，具体施工参见附图。
5.3.2.3 ▽-0.5m~4.04m圆柱体钢筋绑扎与5.3.2.1方法相同，钢筋固定架见附图。
5.4 模板工程5.4.1在混凝土垫层施工完后，根据图纸设计要求进行放线，包括螺栓、预埋件及基础、预留插筋位置等。
模板采用木模支设，模板莫属为1220mm×2440mm×15mm，1200mm×900mm，采用50mm ×100mm的木方背楞。
5.4.2 模板间夹填密封条保证不漏浆。
钢管支撑间距不大于900×900mm。
横竖楞采用φ48×3.5双钢管，采用蝴蝶扣与Φ10@600*600对拉钢筋固定，受力均匀合理，防止胀模。
固定架要牢固，焊缝为满焊，焊缝高度不小于6mm。
5.4.3 模板托架：由于高炉基础标高较多，故在-2.000m、-0.500m及高炉框架基墩位置设模板托架，托架立柱采用∠75×6mm，一端伸出100mm，另一端深入到垫层表面与基础底板钢筋焊接牢固。
5.4.4 螺栓固定架：首先，在C15混凝土垫层上设预埋件（150×150×10mm），然后进行固定架焊接，在焊接好螺栓托架后，将螺栓固定在托架上并保证螺栓位置准确（中心位移不大于2mm，标高误差为0～+10mm），为保证螺栓位置准确，螺栓托架立柱采用[14，横梁采用∠75×6mm角钢，斜支撑采用∠75×6mm 角钢，.以使得螺栓及柱插筋定位的精确。
5.4.5 铁件制作及安装：基础顶面+4.040m处的铁件M-1，埋设位置必须准确，保证表面平整。
并且M-1标高不能超高，控制在0～-5mm之间。
每块铁件的固定方法为：用4根Φ18的钢筋与顶层钢筋绑扎，铁件钢筋与4根附加钢筋焊牢。
5.4.6 沉降观测点设置：根据图纸要求在基础+2.000m处均匀设置8个沉降观测点，采用Φ20平头铆钉，埋入长度60mm，凸出混凝土面的部分涂刷红色油漆，在基础浇灌完毕后根据规范要求进行沉降观测。
5.4.7 模板的拆除：拆模顺序为后支先拆，先支后拆，先拆非承重模板，后拆承重模板。
拆模时不要用力过猛，拆下来的材料要及时运走。
拆除后的钢模板要逐块传递下来，不得抛掷，拆下来后即清理干净，板面涂刷隔离剂，按规格分类堆放整齐。
5.5 混凝土工程5.5.1 技术质量保证措施5.5.1.1 原材料的选择及配合比：结合工程实际情况，所有混凝土全部由甲方提供，但根据设计要求，对混凝土原材及配合比有以下要求：水泥：大体积混凝土使用42.5矿渣硅酸盐水泥，且每m3混凝土中水泥用量不超过330Kg。
耐热混凝土采用普通硅酸盐水泥。
石子：耐热混凝土不得采用石灰石、方解石和石英质骨料。
砂：采用中砂。
外加剂：根据冬季施工特点需要提供外加剂具备防冻-15℃、减水、缓凝作用。
5.5.1.2 混凝土的绝热温升的控制计算：为避免高炉基础产生温度裂缝，必须在浇筑前进行绝热温升的验算，根据高炉基础的经验：按60天强度考虑，缓凝时间确定为20小时。
根据现场几天平均温度（室外大气温度）计算，基础的绝热温升值为50.7℃。
5.5.1.3 温差控制计算：首先要控制混凝土的温度，混凝土出机温度不低于10℃，入模温度不低于5℃，模板温度不低于5℃。
混凝土保温养护是大体积混凝土施工质量控制的重要环节，养护质量的好坏是影响基础是否产生裂缝的主要原因，因此，必须在思想上高度重视。
根据保温法温度控制计算，采用先覆盖一层塑料薄膜，再加盖两层棉毡，用砖块压边，就能够满足要求。
薄膜接缝处必须用塑料胶带粘牢，保证密闭性。
5.5.1.4 混凝土测温：做好养护期的测温工作，并做好记录。
混凝土浇筑前，在基础内部埋入测温管，测温管使用Φ10PVC 制作，两头胶带粘牢，浇筑完成后把一头胶带拆开，灌入温水进行混凝土内部温度的测试。
测温管埋设位置及埋设方法见附图。
每天进行至少四次测温，并作好测温记录，为保温提供依据。
5.5.2 施工保证措施5.5.2.1 混凝土浇筑顺序：混凝土浇筑顺序为从基础的中间向两端推进,经计算，浇注时每层层厚500mm,根据基础结构特点，需要在-2.000m及-0.500m进行吊模浇筑。
采用汽车泵泵送方式，保证砼的坍落度为180～200mm。
5.5.2.2 浇筑时应注意事项：5.5.2.2.1 根据未来天气预报情况，合理确定混凝土浇筑时间。
5.5.2.2.2 在混凝土浇筑前应对模板、钢筋、螺栓固定架、预埋件等进行一次全面检查，发现问题及时解决，填写检查记录，并在浇筑混凝土前进行一次总会签。
5.5.2.2.3 混凝土浇筑过程中由项目专业质量检查员组织现场质量管理对混凝土试块制作、浇灌顺序、浇灌厚度及混凝土测温情况进行全面检查。
混凝土浇灌时，每班由专人指挥下料，设专人看管模板、钢筋、螺栓、预埋件。
三班作业，严格执行交接班制度，实行岗位责任制，按班、按人分区划块，明确交接部位。
5.5.2.2.4 混凝土采用振捣棒振捣，在振动界限以前对混凝土进行二次振捣，防止因混凝土沉落而出现的裂缝，减少内部裂缝，增加混凝土密实度，使混凝土的抗压强度提高。