《材料成型技术基础》结业思考题和论文
有关材料成型方面的论文
有关材料成型方面的论文材料成型是现代制造业的重要支柱,对经济社会的发展和综合国力的提升有着十分重要的意义。
下文是店铺为大家整理的有关材料成型方面的论文的范文，欢迎大家阅读参考!有关材料成型方面的论文篇1试论材料成型技术的现状及发展趋势摘要：随着社会的不断发展，各个领域对材料的需求也越来越大。
材料成型技术决定了材料的产品质量与生产规模，本文通过对现阶段铸造、锻造、焊接等几种常用材料成型技术现状进行分析，展望材料成型技术的发展趋势。
关键词：材料成型技术;现状;发展趋势现代工业产品质量的好坏已经不仅仅取决于材料自身的属性，更取决于能否利用合适的材料成型技术来充分发挥材料的特点。
材料成型技术影响着材料产品的质量、性能、用途等各个方面，也影响着现代工业发展。
一、我国材料成型技术的现状(一)铸造技术现状铸造技术主要用于金属材料，它是通过将金属熔炼成液体注入到铸型中，经过凝固、清理后得到预先设计的尺寸、形状和性能的铸件的材料成型工艺。
铸造按照不同方式分类有众多的种类，比如按铸型分类有砂型铸造和金属型铸造;按金属液的浇注工艺可以分为重力铸造和压力铸造等。
总之，铸造现代材料制造工业是最基本、最常用的工艺。
现代铸造主要是快速成型技术，是指通过CAD模型直接驱动，计算机控制加热喷头根据截面轮廓信息做平面运动和高度方向运动，丝材由供丝机送至喷头加热融化后涂覆在工作台上，精确地由点到面，由面到体积的堆积成零件。
目前市场上常见的成型方法已经有十余种，比如立体平版印刷法，逐层轮廓成型法，光掩模法融化堆积法和选择性激光烧结法等[1]。
我国材料铸造成型工艺技术水平远远落后于世界发达国家水平，具体体现在：铸件的质量差，工艺水平较低，加工余量过多;大型铸件的厚大断面存在宏观偏析、晶粒粗大等问题;铸件裂纹问题较多;浇注系统设计存在卷气、夹杂等缺陷，使铸件的出品率和合格率较低;能源和原材料利用水平较低;环境污染严重等众多方面。
(二)电焊技术现状电焊也是材料成型中经常用到的技术之一，它主要应用于材料的连接、造型、封闭等方面。
材料成型基础论文
材料成型基础论文------铸造工艺之砂型铸造铸造是将金属熔炼成符合一定要求的液体并浇进铸型里，经冷却凝固、清整处理后得到有预定形状、尺寸和性能的铸件的工艺过程。
铸造毛坯因近乎成形，而达到免机械加工或少量加工的目的降低了成本并在一定程度上减少了时间．铸造是现代制造工业的基础工艺之一。
铸件自浇注冷却的铸型中取出后，有浇口、冒口及金属毛刺披缝，砂型铸造的铸件还粘附着砂子，因此必须经过清理工序。
进行这种工作的设备有抛丸机、浇口冒口切割机等。
砂型铸件落砂清理是劳动条件较差的一道工序，所以在选择造型方法时，应尽量考虑到为落砂清理创造方便条件。
有些铸件因特殊要求，还要经铸件后处理，如热处理、整形、防锈处理、粗加工等。
铸造是比较经济的毛坯成形方法，对于形状复杂的零件更能显示出它的经济性。
如汽车发动机的缸体和缸盖，船舶螺旋桨以及精致的艺术品等。
有些难以切削的零件，如燃汽轮机的镍基合金零件不用铸造方法无法成形。
另外，铸造的零件尺寸和重量的适应范围很宽，金属种类几乎不受限制；零件在具有一般机械性能的同时，还具有耐磨、耐腐蚀、吸震等综合性能，是其他金属成形方法如锻、轧、焊、冲等所做不到的。
因此在机器制造业中用铸造方法生产的毛坯零件，在数量和吨位上迄今仍是最多的。
铸造工艺可分为三个基本部分，即铸造金属准备、铸型准备和铸件处理。
铸造金属是指铸造生产中用于浇注铸件的金属材料，它是以一种金属元素为主要成分，并加入其他金属或非金属元素而组成的合金，习惯上称为铸造合金，主要有铸铁、铸钢和铸造有色合金。
铸造机械一般按造型方法来分类，习惯上分为普通砂型铸造和特种铸造。
普通砂型铸造包括湿砂型、干砂型、化学硬化砂型铸造三类。
特种按造型材料的不同，又可分为两大类：一类以天然矿产砂石作为主要造型材料，如熔模铸造、壳型铸造、负压铸造、泥型铸造、实型铸造、陶瓷型铸造等；一类以金属作为主要铸型材料，如金属型铸造、离心铸造、连续铸造、压力铸造、低压铸造等。
关于材料成型的论文4篇
关于材料成型的论文精选4篇关于材料成型的论文篇一浅谈新型金属材料成型加工技术【摘要】随着现代科学技术的发展以及新型金属材料的应用，新型金属材料成型加工技术也得到了相应的发展。
在本文中，笔者将基于金属材料成型加工的实际工作经验，在对新型金属材料固有特性与加工特性深入分析的基础上，对当前的七种成型加工技术进行综合探究，以期促进新型金属材料成型加工技术的发展。
【关键词】新型金属材料；成型加工；加工技术；技术创新当前，新型的金属复合材料已经得到了广泛的应用，复合型材料虽然成本与技术要求都较高，但其所具有的材料特性相较于普通的金属材料具有更高的性能优势，成为工程建设的重要材料。
除此之外，更多的零部件制作采用新型金属材料，也催生了很多先进的成型加工技术。
那么在新时代背景下，究竟如何才能进一步存进新型金属材料成型加工技术的发展与完善，是当前的材料工程师应该重点关注的问题。
1 关于新型金属材料的综述1.1 新型金属材料的固有特性新型金属材料的种类繁多，都涵盖在合金的范畴之内，金属材料的固有特性包括以下几点：新型金属材料具有更好的延展性；新型金属的化学性较为活泼；新型金属具有特有的光泽与色彩等。
当前应用广泛的新型金属材料包括形状记忆合金、高温合金、贮氢合金以及非晶态合金等。
1.2 新型金属材料的加工特性1.2.1 焊接性焊接性是金属成型加工的基础特性之一，所指是金属材料通过焊接来完成二次成型并满足设计要求。
新型金属材料的焊接性良好，在焊接时可以保证没有气孔、没有裂缝等。
新型金属材料具有好的焊接性通常收缩小、导热性能好。
1.2.2 锻压性锻压性对于金属的成型加工的关键因素，金属具有的锻压性能够使金属在锻压的过程中承受塑性变形，并有效缓解冲压。
除此之外，金属的锻压性还会受到加工条件的影响。
1.2.3 铸造性金属所具有的铸造性包括收缩性、流动性、偏析以及裂纹敏感性等具有相关性，由于新型金属材料均为合金，因此其中含有的高熔点元素会金属的流动性降低，给材料成型加工增加了一定的难度。
(完整版)材料成型复习思考题(含完整答案版)
《材料成形技术基础》复习思考题第一篇铸造1.何谓液态合金的充型能力？充型能力不足，铸件易产生的主要缺陷有哪些？充型能力：液态金属充满铸型型腔，获得形状完整、尺寸精确、轮廓清晰铸件的能力。
充型能力不足，会产生浇不足、冷隔、气孔、夹渣等缺陷。
提高充型能力的方法：1）选择凝固温度范围小的合金；2）适当提高浇注温度、充型压力；3）合理设计浇注系统结构；4）铸型预热，合理的铸型蓄热系数和铸型发气量；5）合理设计铸件结构。
2•影响液态合金充型能力的主要因素有哪些？影响液态合金充型能力的主要因素有：流动性、铸型条件、浇注条件和铸件结构等。
3•浇注温度过高或过低，对铸件质量有何影响？浇注温度过低，会产生浇不足、冷隔、气孔、夹渣等缺陷。
浇注温度过高, 液态合金的收缩增大，吸气量增加，氧化严重，容易导致产生缩孔、缩松、气孔、粘砂、粗晶等缺陷。
可见，浇注温度过高或过低，都会产生气孔。
4•如何实现同时凝固？目的是什么？该原则适用于何种形状特征的铸件？铸件薄璧部位设置在浇、冒口附近，而厚璧部位用冷铁加快冷却，使各部位的冷却速度趋于一致，从而实现同时凝固。
目的：防止热应力和变形。
该原则适用于壁厚均匀的铸件。
注意：壁厚均匀，并非要求壁厚完全相同，而是铸件各部位的冷却速度相近。
5•试述产生缩孔、缩松的机理。
凝固温度范围大的合金，其缩孔倾向大还是缩松倾向大？与铸铁相比较，铸钢的缩孔、缩松倾向如何？产生缩孔、缩松的机理：物理机制是因为液态收缩量+凝固收缩量> 固态收缩量（或写为：体收缩量〉线收缩量）；工艺原因则是由于补缩不足。
凝固温度范围大的合金，其缩松倾向大。
与铸铁相比较，铸钢的缩孔、缩松倾向大。
6•试述冒口与冷铁的作用。
冒口：补缩、排气。
冷铁：调整冷却速度。
冒口：补缩、排气。
冷铁：调整冷却速度。
7•—批铸钢棒料（①200X L mm）,落砂清理后，立即分别进行如下的切削第1页共13页加工:(1) 沿其轴线，在心部钻①80mm 通孔, 加工后棒料长度为L 1; (2) 将其车为①80mm 的轴，车削后的长 度为L2。
材料成型技术论文
材料成型技术课程论文题目：熔融沉积制造-FDM 系（部）：专业：学生姓名：学号：完成时间：201 年月日前言快速成型技术(Rapid Prototyping)是 20 世纪80年代中后期发展起来的一项新型的造型技术。
RP技术是将计算机辅助设计(CAD) 、计算机辅助制造(CAM) 、计算机数控技术(CNC) 、材料学和激光结合起来的综合性造型技术。
RP经过十多年的发展 ,已经形成了几种比较成熟的快速成型工艺光固化立体造型( SL —Stereo lithography) 、分层物体制造(LOM —Laminated Object Manufacturing)选择性激光烧结(SLS—Selected Laser Sintering)和熔融沉积造型( FDM —Fused Deposition Modeling)等。
这四种典型的快速成型工艺的基本原理都是一样的 ,但各种方法各有其特点。
FDM （Fused Deposition Modeling）工艺是由美国学者Scott Crump于1988年研制成功，其后由Stratasys公司推出商品化的3D Modeler 1000、1100和FDM 1600、1650等系列产品。
后来清华大学研究开发出了与其工艺原理相近的MEM（Melted Extrusion Modeling）工艺及系列产品。
[1]目前，FDM工艺已经广泛应用于汽车领域，如车型设计的检验设计、空气动力评估和功能测试；也被广泛应用于机械、航空航天、家电、通信、电子、建筑、医学、办公用品、玩具等产品的设计开打过程，如产品外观评估、方案选择、装配检查、功能测试、用户看样订货、塑料件开模前检验设计以及少量产品制造等。
用传统方法需机几个星期、几个月才能制造的复杂产品原型，用FDM成型法无需任何道具和模具，可快速完成。
1 熔融沉积制造工艺原理1.1快速成形技术基本原理快速成型技术是对零件的三维 CAD 实体模型 ,按照一定的厚度进行分层切片处理 ,生成二维的截面信息 ,然后根据每一层的截面信息 ,利用不同的方法生成截面的形状。
材料成型技术基础课程总结
材料成型技术基础课程总结1. 重要观点1.1 材料成型技术的重要性材料成型技术是指通过加工、变形等方式将原材料转化为具有特定形状和性能的制品的技术。
在现代工业生产中，材料成型技术广泛应用于各个领域，如汽车、航空航天、电子、能源等。
材料成型技术的发展直接影响着产品的质量、工艺能力、生产效率和资源利用率等关键指标。
因此，掌握材料成型技术的基本原理和方法对于工程实践和科研都具有重要意义。
1.2 材料成型技术的分类和特点材料成型技术可以分为凝固性成型和非凝固性成型两大类。
凝固性成型是指通过材料融化、凝固过程中的相变来实现成型，常见的凝固性成型技术有铸造、注塑、挤压等；非凝固性成型是指通过材料的塑性变形来实现成型，常见的非凝固性成型技术有锻造、轧制、拉伸等。
凝固性成型技术的特点是易于操作、适用性广、能够制造复杂形状的制品；非凝固性成型技术的特点是能够制造高强度、高精度的制品，但操作较为复杂，成本较高。
1.3 材料成型技术的主要过程材料成型技术的主要过程包括充填、凝固和脱模。
充填是指将熔融或可变形材料充分填充到模具中的过程；凝固是指材料从流动状态向固态转变的过程；脱模是指从模具中取出成型制品的过程。
在材料成型过程中，充填过程对最终制品的形状和结构有重要影响。
凝固过程决定了制品的组织结构和性能。
脱模过程对成品的表面质量和尺寸精度有一定影响。
2. 关键发现2.1 材料成型过程中的热力学和动力学问题材料成型过程中的热力学问题包括材料的熔化和凝固过程，以及相变过程中的相平衡和相分离等。
这些问题的解决需要考虑材料的热力学性质以及对应的相图信息。
动力学问题包括材料的流动行为、变形行为和相变过程中的传热问题等。
了解材料的变形特性、流动特性以及相变过程中的传热机制对材料成型的过程优化和制品性能的提升具有重要影响。
2.2 材料成型过程中的模具设计和制造模具在材料成型过程中起到关键作用，模具的设计和制造质量直接影响到成品的形状和尺寸精度。
材料成型论文范文2篇
材料成型论文范文2篇材料成型论文范文一：工科高校材料成型控制工程论文一、设计性实验选题的“五个原则”此外，设计性实验选题时，在把握综合性、创造性、应用性、自主性和灵活性这五个原则外，还要合理掌控学生专业知识结构、专业知识掌握程度及学生自主实验的可操作性等方面。
二、设计性实验选题的“四个方向”材料成型与控制工程专业设计性实验选题在把握“五个原则”的前提下，通常可通过“四个方向”来进行选题设立，即验证性实验转化为设计性实验、科研项目转化为设计性实验、生产项目转化为设计性实验和学生兴趣转化为设计性实验。
(一)验证性实验转化为设计性实验验证性实验是为促使学生掌握并加深对专业基本理论、知识的理解，而按照实验教材的要求，由学生进行实验操作，并从实验结果验证所学的理论知识。
由于实验结果在理论授课时已经涉及，因此学生实验的兴趣不浓，热情不高。
但不要因为这些就抹杀验证性实验验证理论知识，加深学生对基本理论知识理解的独特作用。
完全可以通过合理安排，将一些验证性实验转换为设计性实验。
这样就可以激发学生的实验兴趣，提高学生的实验学习主动性、自主性。
例如，对长杆型坯料进行局部镦粗是模锻生产中经常采用的变形工序之一。
因此，在《锻压工艺及模具设计》专业实验课中设立了“局部镦粗规则的验证”这项验证性实验。
该实验通过对不同长度试件，使用局部镦粗模进行镦粗，验证局部镦粗规则的正确性，观察和分析由于局部镦粗长度与直径比值的影响而出现的正常和不正常现象。
由于是验证性实验，学生兴趣不高，往往抱着看热闹的心态参加实验，不能达到良好的教学效果，但该实验涉及内容是比较典型且在生产中常用到的。
怎样保留并将其转换为学生感兴趣的设计性实验呢?这就需要转换思路，可将该实验内容转换为首先要求学生根据给定尺寸的不同试件，进行局部镦粗积聚工步计算，并绘制镦粗模模具图。
当然，由于实验经费及加工时间的限制，学生设计的镦粗模并不需要制作出来，因为给定尺寸的试件，其局部镦粗模主要模具尺寸及工步是唯一的，可以采用原有的局部镦粗模进行实验和鉴定学生设计结果的准确性，这些需要教师在实验过程中灵活掌握。
材料成型新技术论文
材料成型新技术论文材料成型新技术的理论和方法，在现代制造业中占有举足轻重的地位。
这是店铺为大家整理的材料成型新技术论文，仅供参考!材料成型新技术论文篇一对高分子材料成型技术的思考摘要：本文主要介绍了高分子成型技术的基本原理、主要技术方法、及高分子材料成型行业的技术发展新动态。
关键词：高分子材料成型技术0、引言近年来，随着我国经济的快速发展，国家的科技实力有了很大的提高。
随着我国国防、载人航天等高科技领域对高性能聚合物材料的需求，我国在高分子材料成型加工技术更是取得了巨大的成就。
高分子材料即相对分子质量较高的化合物构成的材料，一般单元结构较复杂。
它的主要作用是制成各种各样的产品，因此能够将其制成不同形状的成型加工技术就极其重要。
1、高分子材料成型原理对于高分子材料，其主要性能不仅仅取决于分子的化学结构，还取决于于材料的形态。
而材料的形态主要是在其加工过程中形成的。
传统的高分子材料的加工过程和高分子材料的制备过程是分开的，其制备过程主要是聚合物的形成过程，而高分子材料的成型过程是将生成的聚合物采用一定的成型工艺，如挤塑、注塑、吹塑等工艺。
鉴于传统工具有高耗能、时间长等缺点，如今主要采用新的高分子材料反应加工工艺。
这种工艺将高分子材料聚合物的合成和聚合物的加工成型合为一体，采用的设备具有高分子合成及成型设备的双重功能。
这种工艺具有生产周期短、过程相对简单、节约能源等优点。
2、高分子成型主要技术方法2.1挤出成型技术挤出成型原理是利用螺旋杆加压，将塑化好的聚合物连续的从挤出机的机筒挤入机头，融化的聚合物通过机头口模成型，牵引拉出后进行冷却剂定型，最终形成制品。
几乎成型真的过程主要有加料、塑化、成型、定型等，一个合格的高分子材料制品需要各个环节均运作良好方可。
具体而言，挤出成型工艺，又可细分为以下几个方面：1)共挤出技术。
这种技术需要两台或两台以上的挤出机共同工作，每台挤出机出一种聚合物，最终同时挤出多种聚合物并在一个机头中成型的技术。
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《材料成型技术基础》结业思考题和论文
一、思考题
1.影响合金的流动性的因素有哪些？合金的流动性与凝固方式有何关系？
答：影响合金的流动性的因素有：（1）合金的种类；化学成分（2）浇铸温度；充型压力；浇铸系统（3）铸型蓄热系数；铸型温度；铸型的发气和透气能力（5）折算厚度；复杂厚度；合金的凝固方式有：逐层凝固、糊状凝固、中间凝固。
2.试述铸件中缩孔缩松产生的机理，如何防止。
答：液态合金在冷凝过程中，若其液态收缩和凝固收缩所缩减的容积得不到补充，则在铸件最后凝固的部位形成一些孔洞。
大而集中的称为缩孔，细小而分散的称为缩松。
防止缩孔和缩松常用的工艺措施就是控制铸件的凝固次序，使铸件实现“定向凝固”。
3.铸造分型面和浇注位置的选择原则是什么？
答：浇铸位置的选择：1铸件重要的加工面应朝下,若做不到,可放侧面或倾斜。
若有几个加工面,则应把较大的放下面.如导轨面是关键面，不允许有缺陷,则要放下面,铸件的大平面应朝下原因:上表面出现缺陷,尤其易夹砂。
面积大的薄壁部分放下面或侧面有利于金属充填,防止浇不足。
易形成缩孔的铸件,厚的部分放在铸型上部或侧面,便于安置冒口,以补缩。
铸造分型面选择：1分型面应选在铸件的最大截面处；2应尽量使铸件的全部或大部置于同一砂箱，以保证铸件的尺寸精度。
3应尽量减少分型面的数量，并尽可能选择平面分型。
4为便于造型、下芯、合箱及检验铸件壁厚，应尽量使型腔及主要型芯位于下箱。
4.简述熔模铸造的生产过程，其主要特点有哪些？
答：(1)生产过程:制模--制合金模--制石蜡模--制型壳--焙烧（熔蜡）--浇注--清理--修磨--入库(2)特点：A、锻造精度，光洁度高，且可浇注外形复杂的件；B、能锻造各种合金(型壳是高级耐火材料)；C、单件，小批，大批量出产均可；D、材料贵，工艺过程繁杂，出产周期长。
5.特种铸造方法有哪些？主要工艺过程？各有什么特点？
答：特种铸造方法包括：金属型铸造、熔模铸造、压力铸造、低压铸造、实型铸造、离心铸造等。
金属型铸造的主要工艺过程：铸型预热，型腔喷涂料，合型锁紧，浇注，铸件出型。
特点: 1)优点：①金属型铸造一型多铸,节省造型材料且减少了环境污染;②工艺简单,易于实现机械化和自动化;③铸件精度高、表面粗糙度值小；④力学性能好。
2)缺点：不宜铸造结构复杂、薄壁或大型铸件;用于熔点较高的合金时,铸型寿命短;灰铁件铸造时还易产生白口组织。
熔模铸造的主要工艺过程: 用钢或铜合金等制造压型的母模→制造压型→制造模样→制造壳体,熔去蜡模→造型、浇注。
特点: A、可生产形状复杂、轮廓清晰、薄壁铸件；B、铸件精度高,表面质量好，实现了少、无切削加工;C、适用于各种合金,尤其适用于高熔点合金及难以切削加工的合金(许多高质量铸造法无此特点);D、生产批量不受限制,可实现机械化流水生产。
但是工序繁多,工艺过程复杂,生产周期长。
压力铸造的工艺过程；合模，浇注，压铸，持压，冷却，开模，顶出铸件。
特点: A、生产率比其他铸造方法都高；操作简便,易于实现自动化；B、铸件质量好,尺寸精度高，不需要进行切削加工即可直接装配；C、可生产形状复杂、薄壁铸件,可直接铸出螺纹、齿形、文字等；D、可铸造出镶嵌件。
低压铸造的工艺过程：在保温炉内密封盖下的坩埚中，通入干燥的空气，金属液在气体
压力下，沿升液管上升，通过浇口平稳地进入下型和上型所组成的型腔，保持坩埚内液面上的气体压力，一直到铸件完成凝固为止，然后解除液面上的气体压力，升液管中为凝固的金属液流回流回流到坩埚中，在由气缸顶杆、顶杆板开型并推出铸型。
特点: A可人为的调整压力,适应性强;B 铸件组织致密,力学性能好，对于薄，有耐压，防渗漏，可生产形状复杂、轮廓清晰、薄壁铸件；C可用于各种铸型;适用于各种合金及各种大小的铸件;D浇注时压力较低,底注充型,平稳且易控制，无飞溅冲击，不易夹渣，砂眼，气孔；E金属的实际利用率高。
实型铸造又称“气化模造型”、“泡沫聚苯乙烯塑料模造型”、“消失模铸造”或“无型腔铸造”等。
这种铸造方法的实质是采用泡沫聚苯乙烯塑料模样代替普通模样，造好型后不取出模样就浇入金属液，在灼热液体金属的热作用下，泡沫塑料模气化、燃烧而消失，金属液取代了原来泡沫塑料模所占据的空间位置，冷却凝固后即可获得所需要的铸件。
特点：A、由于采用了遇金属液即气化的泡沫塑料模样，无需起模，无分型面，无型芯，因而无飞边毛刺，铸件的尺寸精度和表面粗糙度接近熔模铸造，但尺寸却可大于熔模铸造。
B、各种形状复杂铸件的模样均可采用泡沫塑料模粘合，成形为整体，减少了加工装配时间，可降低铸件成本10%～30%，也为铸件结构设计提供充分的自由度。
C、简化了铸件生产工序，缩短了生产周期，使造型效率比砂型铸造提高2~5倍。
缺点：实型铸造的模样只能使用一次，且泡沫塑料的密度小、强度低，模样易变形，影响铸件尺寸精度。
浇铸时模样产生的气体污染环境。
离心铸造的主要工艺过程: 离心铸造是将金属液浇入绕水平、倾斜或立轴旋转的铸型中，在离心力的作用下凝固的铸造方法。
特点: A、铸件组织致密,无缩孔、缩松、气孔、夹渣等缺陷,力学性能好;B、铸造圆形中空铸件时,不用型芯和浇注系统,降低了金属消耗；C、提高了金属液的充型能力,可浇注流动性差的合金及薄壁铸件D、离心铸造适应性较广,铸造合金的种类几乎不受限制。
6.影响合金的锻造性能的因素有哪些？
答：（1）影响因数有：合金的成分及组织：化学成分，金属组织。
（2）变形的条件：变形温度，变形速度，变形状态，坯料表面的质量。
7.冷变形对合金组织性能有何影响？
答：金属在冷变形时，随着变形程度的增加，强度和硬度提高，塑性和韧性下降，这种现象称为冷变形强化，又称加工硬化或冷硬化，冷变形强化时，金属内对称面附近的晶格发生畸变，甚至产生晶粒破碎现象，金属的强度和硬度越来越高，而塑性和韧性越来越低。
主要表现为：1）晶粒沿变形最大方向伸长，性能趋向于各向异性；2）晶粒破碎，位错密度增加，产生冷变形强化（加工硬化）；3）晶粒择优取向，形成变形织构。
4）残余内应力。
8.简述模锻模膛的分类和结构特征。
答：模锻模膛分为：（1）单模膛模锻：加热好的坯料放在下模膛内，若干次锤击后，直至上下模在分模面上接触为止。
(2)多模膛模锻：加热好的坯料在拔长模膛中拔长，然后在滚挤模膛中滚挤，再在弯曲模膛中弯曲，置入预锻模膛中锻出接近锻件的形状，最后放入终锻模膛内模锻。
9.简述冲裁间隙对冲裁件质量、模具寿命和冲裁力的影响。
答: 冲裁间隙越小，冲件的侧切面的光亮带越宽，撕断面越窄，毛边相对小。
反之。
间隙合理，剪切侧面能明显看出挤压面、切断面、撕断面和毛边。
冲裁间隙同样也对模具寿命是影响的：在一定条件下，冲裁间隙越小，冲裁力就越大，零件磨损就快。
10.焊条选用的原则有哪些？
答：焊条的选用须在确保焊接结构安全、可行使用的前提下，根据被焊材料的化学成分、力学性能、板厚及接头形式、焊接结构特点、受力状态、结构使用条件对焊缝性能的
要求、焊接施工条件和技术经济效益等综合考查后，有针对性地选用焊条，必要时还需进行焊接性试验。
11.氩弧焊和CO2保护焊各有什么特点？
答：（1）氩弧焊可用于所有钢种、各种厚度和各种位置焊件的焊接。
可进行手工和自动焊接，焊接规整的直缝或环缝时，可用自动操作焊接。
（2）CO2保护焊特点：A、合金元素容易烧损。
B、易产生气孔。
C、飞溅大，CO2与熔滴中的碳生成CO，使熔滴发生爆炸，形成飞溅。
D、焊缝窄而中间突起。
E、 CO2气体对电弧具有良好的保护作用，CO2气体密度约是空气的1.5倍，从喷嘴流出的CO2气流，易形成气罩，对焊接起到良好的保护作用。
12.如何减小焊接应力及变形？
答:减小变形的主要方法有:（1）选择合理的焊接顺序；（2）尽可能用对称焊缝（如工字形截面）；（3）采用反变形法。
13.碳钢焊接性能的评价和具体的工艺措施。
答：评价为碳钢是以铁元素为基础的，铁碳合金，碳为合金元素，其碳的质量分数不超过1%，此外，锰的质量分数不超过1.2%，硅的质量分数不超过0.5%，后两者皆不作为合金元素。
其它元素如Ni、Cr、Cu等均控制在残余量的限度以内，更不作为合金元素。
杂质元素如S、P、O、N等，根据钢材品种和等级的不同，均有严格限制。
因此，碳钢的焊接性主要取决于含碳量，随着含碳量的增加，焊接性逐渐变差，其中以低碳钢的焊接性最好，随着碳当量值的增加，钢材的焊接性会变差。
具体的工艺措施为：⑴预热预热是防止裂纹的有效措施，并且还有助于改善接头性能。
⑵焊条条件⑶坡口形式⑷焊接工艺参数⑸焊后热处理. 后热是指焊接结束或焊完一条焊缝后，将焊件立即加热至150～250℃范围内，并保温一段时间，使接头中的氢扩散逸出，防止延迟裂纹产生。