桩基施工方案

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1、工程概况 (1)

1.1编制依据 (1)

1.2工程概述 (1)

1.3工程地形、地貌 (2)

1.4工程气候、气象、水文 (2)

2、施工部署 (3)

2.1施工安排 (3)

2.2施工工期安排 (4)

2.3资源配置 (4)

3、施工方案 (5)

3.1钻孔灌注桩施工程序 (5)

3.2制浆系统 (6)

3.3桩基施工方案 (7)

4、主要施工保证措施 (15)

4.1进度保证措施 (15)

4.2质量保证措施 (16)

4.3安全管理措施 (16)

4.4环境保护及文明施工管理措施 (17)

5、特殊情况处理措施 (17)

5.1坍孔预防和处理措施 (17)

5.2防止卡钻、掉钻措施 (18)

5.3钻孔偏斜处理措施 (18)

5.4掉落钻物处理措施 (19)

5.5钻孔漏浆处理措施 (19)

5.6扩孔和缩孔预防和处理措施 (19)

5.7混凝土堵管预防及处理措施 (20)

5.8钢筋上浮预防措施 (20)

5.9导管被钢筋卡住处理措施 (21)

5.10断桩处理措施 (21)

桩基施工方案

1、工程概况

1.1编制依据

（1）《建设工程安全生产管理条例》(国务院第393号令)；

（2）《公路桥涵施工技术规范》JTG TF50-2011；

（3）《公路工程施工安全技术规范》JTG F90-2015；

（4）《公路工程质量检验评定标准》JTG T80/1-2004；

（5）《河北省高速公路施工标准化管理指南》；

（6）初步设计图和有关规范、标准和规程。

1.2工程概述

太行山高速公路邢台段一分部第一标段起点桩号为K1+056.662，终点桩号为K15+450,全长约13.393Km。本项目路段包括道路、桥梁、互通、服务区、天桥涵洞、通道等多项工程。桥梁36座（含匝道跨线桥）（大桥8座，中桥4座，小桥16座），天桥8座；互通2个（郝家庄互通、石城互通），服务区1个（安上服务区）；各类涵洞31座（其中盖板涵7座（主线），钢波纹管涵23座（主线17座，匝道6座），钢筋混凝土拱涵1座；各等级通道3处（其中一等通道1处，二等通道2处）。本项目全线采用双向四车道高速公路标准建设。起点至石城互通设计速度100Km/h,整体式路基宽25m；石城互通至终点段设计速度80Km/h,分离式路基宽12.75m。

本方案适用于郝家庄互通（K2+200.036）、泜河北大桥（K3+941.000）、S327分离式立交桥（TK3+037.000）、李家庄1#分离式立交桥（K6+014.000）、李家庄2#分离式立交桥（K6+350.000）下部桩基施工。本合同段其它桥梁桩基施工参照本方案。

施工部位桥梁主要参数表1-1

1.3工程地形、地貌

本标段工程位于邢台市西部，地处河北省中南部，西靠太行山与山西接壤，东以卫运河与山东比邻，北与石家庄、衡水两市搭界，南与邯郸市相连，地形由西向东可分为中低山区，丘陵区和平原区。

项目区总体上南高北低，沿线微地貌单元主要分为低山微丘区、低山重丘区。地势总体自西向东呈现阶梯状下降，海拔130～516m。

1.4工程气候、气象、水文

（1）气候、气象

本项目所在地区域气候属温带半干旱季风气候区，大陆性季风特征显著，光照充裕，四季分明。春季干旱多风，夏季炎热多雨，秋季晴朗气爽，冬季寒冷少雪。年平均气温13.5℃，一月平均气温-2.3℃，四月平均气温14.8℃，七月平均

气温26.3℃，十月平均气温13.5℃。极端最低气温-22.4℃，极端最高气温41.8℃.年平均降水量558.7mm,雨量多集中在七八月份，年平均蒸发量1942.8mm。平原区年日照2489.3小时，山区年日照2489.3小时。平原无霜期194天，山区无霜期174天。最大冻土深度44cm，年平均风速1.4^1.9米/秒，山区最大风速21米/秒，平原最大风速15.7米/秒。全年多偏南风,平原以南风频率最高，为17%；山区以东南风频率最高，为9%。夏季山区常出现暴风和冰雹。

（2）水文

地表水：本项目路线所经河流主要是汦河及其它支流，勘察时河道内均有地表水，部分山间沟谷内有溪流汇集。经采取地表水进行水质分析，根据《公路工程地质勘察规范》（JTGC20-2011）判定，该地表水对混凝土结构及钢筋混凝土结构中的钢筋具有腐蚀性。

地下水：本项目路线所经区域地下水可分为松散岩类孔隙水和基岩裂隙水。地下水的主要补给来源于大气降水和灌溉入渗及侧向径流。地下水埋深随季节性变化较大，因此厚度变化较大，连续性较差，根据《公路工程地质勘察规范》（JTGC20-2011）判定，水化学类型为重碳酸钙或重碳酸硫钙水，属软水^极硬水，PH=7.35^9.38，属于弱碱性^中性水对混凝土结构及钢筋混凝土结构中的钢筋具有腐蚀性。

本合同段桥梁拟主要采用冲击钻施工；施工现场根据工期及地质情况部分桩基需采用人工挖孔施工的另见《桩基施工人工挖孔专项方案》。

2、施工部署

本工程施工重难点为主桥施工，直接影响总工期，而泜河北大桥（K3+941.000）、S327分离式立交桥（TK3+037.000）桩基能否按期完工是影响整个标段能够按期完工的关键。

2.1施工安排

（1）郝家庄互通主线桥，中心桩号K2+200.036，本段桩基施工利用路基一队已修筑完成的现有道路可以直接进入工作面。在K2+400附近安装一座500KW的变压器作为施工用电，共27根桩基，按照工期要求施工布置冲击钻不少于3台。

（2）跨S327分离式立交桥，中心桩号TK3+037.000，在S327省道北侧施工

道路利用现有村道直接进入工作面，在S327省道南侧沿S327省外侧填筑一条道路进入施工面（现具备通车条件）。施工用电在汦河大桥北侧已安装完成250kw 变电器一台，目前在S327南侧安装500kw变压器一台（基础已形成）；供分离式立交及汦大桥桩基施工；跨S327分离式立交桥5#桩基、6#桩基位于现有S327省道边坡上，此处桩基施工前先对边坡进行回填整平。按照工期要求跨S327分离式立交桥桩基施工冲击钻不少于5台。

（3）泜河北大，桥中心桩号K3+941.000，本段桩基设备进场道路利用汦河沙滩上现有道路。施工用电利用S327南侧安装的500kw变压器。按计划本部位施工冲击钻设备不小于4台。

（4）李家庄1#分离式立交桥，桥中心桩号K6+014.000；李家庄2#分离式立交桥，桥中心桩号K6+350.000；本段进场道路利用现有官台线村道。施工部位布置安装一台500kw变压器。本部位部分桩基位于原有村道上，施工前对原有村道进行改道。本部位按照工期要求布置冲击钻设备不小于6台。

河水作为桩基施工用水。为了加快施工进行，部分区域根据地质、地貌及地下水埋深情况拟采用人工挖孔，具体方案另见《桩基施工人工挖孔专项方案》。

钢筋笼在钢筋厂分节制作，汽车运输至各施工部位，钢筋厂布置在K2+400及汦河大桥附近生产区。混凝土由郝家庄1#拌合站集中提供。

2.2施工工期安排

桩基施工工期表2-1

2.3资源配置

（1）施工人员

根据标段基础工程施工特点、工作内容以及施工进度的安排，灌注桩施工每个机组4人，共不少于72人，另配混凝土浇筑8人、测量工4人、另需电工、修

理工、材料运输等辅助工作人员12个、现场管理人员4人，共需投入施工及管理人员不少于100人。

（2）施工设备

根据施工总进度和灌注桩工期安排，灌注桩安排不少于18台冲击钻机；桩基施工设备配置见下表。

3、施工方案

灌注桩采用CZ-6D型冲击钻分两序跳孔钻进，且当混凝土浇筑完成达到相应强度后进行邻孔钻进施工；钢筋笼在钢筋厂分节制作，汽车运输至现场，25T汽车吊吊装。

3.1钻孔灌注桩施工程序

场地平整→桩位放样→埋设护筒→钻机就位→钻孔→成孔检验→清孔→安放钢筋笼→二次清孔→导管拼装及吊装→灌注水下混凝土→拔除护筒→成孔检测。施工工艺流程见下图。

钻孔灌注桩施工流程图3-1

3.2制浆系统

（1）泥浆制备

在井口5m以外，开挖设置泥浆池和沉淀池，在护筒缺口和沉淀池之间用泥浆沟连接起来，钻孔和泥浆池之间用泥浆管连接，泥浆泵泵出钻渣。沉淀出来的钻碴，用挖掘机挖出来，再用封闭的翻斗车运至规定的排放场弃掉。

泥浆在成孔过程中的主要作用是固壁、防止土体坍塌、浮碴冷却润滑钻头，确保灌注桩施工顺利完成。

拌制泥浆前，根据地质条件、成孔方法和泥浆用途等进行泥浆试配制，确定泥浆配合比，制备泥浆的性能指标必须符合有关技术要求。

a、泥浆配合比

在灌注桩施工中，泥浆的优劣将直接影响钻孔施工，现场试验室做配合比实验。为防止泥浆渗漏及土体失稳，破坏孔壁稳定，在成孔施工前，试配几种性能指标不同的泥浆，根据施工成孔中实际泥浆护壁效果取样测试后予以调整选用，确保泥浆的护壁性能。

b、泥浆拌制方法

泥浆拌制采用原孔造浆方法，将粘土直接投入孔中，利用钻头冲击动力直接成浆。泥浆的性能指标控制见下表

c、泥浆废弃处理

当泥浆的性能指标超过表废弃泥浆指标时，作废弃处理。废浆处理方法：脱水晒干，采用全封闭式的车辆外运到指定地点。

3.3桩基施工方案

（1）护筒制作与埋设

1）护筒的材料和制作

钻孔桩采用钢护筒，壁厚δ=10mm。桩护筒内径比桩径大40cm。为了增加护筒的刚度，防止周转使用中的变形，在护筒的上口和中部的外侧各焊一道加劲肋。护筒分1～2节制作，每节护筒的高度，一般为1.5m～3.0m，具体高度根据现场实际情况确定。

2)护筒的埋设

①先精确放样定位，然后用挖掘机开挖。

②护筒就位，复核对中无误后，再回填粘土并夯实，护筒顶面标高要求高出地面30cm，护筒底端埋入天然地层。

③护筒施工控制标准：平面位置偏差小于5cm，倾斜度偏差不大于1%。

（2）钻孔施工

1)钻机平台

钻孔场地要求平整、杂物清理干净,对于个别临空桩位，采取人工搭设钢管架施工平台或者回填成台阶。

2)钻机就位

冲击钻利用吊车或自行就位，支垫牢固后，现场管理人员检查钻头冲击中心是否与设计桩中心吻合，否则应进行调整直到满足要求为止。上述工作完成后应及时接通电路，检查钻机是否能够正常作业。在钻孔过程中，钻机保持平稳，不发生位移、倾斜和沉陷。

3)开孔

对准备工作检查验收合格后即可开钻。正式开钻前应先向护筒内灌注泥浆（或直接加入粘土块若覆盖层为粘土也可直接注入清水），采用钻头以小冲程反复冲击造浆。

冲孔时要求孔内水位控制在高于护筒下脚50cm，低于护筒顶30cm以内，同时还应比地下水位高出1.5～2.0m。避免损坏护筒脚孔壁和泥浆外溢。

初期冲孔阶段应随时检查孔位，务必将冲击中心对准桩孔中心。开孔深度在3～4m范围内时可不掏碴，以便石碴泥浆尽量挤入孔壁周围空隙加固孔壁。一般在护筒下3～4m范围内冲孔时，可按下表参数施工：

4)正式钻进

①开始钻进时，采用小冲程开孔，待钻进深度超过钻头全高加正常冲程后方

可进行正常冲击钻孔。松散地层采用中小冲程，岩层采用中、大冲程。

②钻进过程中，必须勤松绳、少量松绳，不得打空锤；勤抽碴，使钻头经常冲击新鲜地层。每次松绳量，根据地质情况、钻头形式、钻头质量决定。

③在钻孔过程中，对地质情况进行及时记录，以供对不同土层选择适当的冲程和泥浆比重等作参考。在易坍地层中钻进时，适当加大泥浆比重，控制冲击速度。

④钻进中经常注意土层变化，在土层变化处均应捞取碴样，以判断土层，并做好记录，与设计地层作核对。钻进过程中应认真填写钻进记录，详细记录地层变化情况，当发现地层异常孔内有变化时，及时通知现场技术人员及监理人员。钻机操作手或班长必须在记录上签字。

⑤当钻孔进入中风化岩层时，立即通知监理工程师、设计及勘察单位到达现场确认，作为入岩深度的起始依据。当地质条件与勘察报告有明显出入时，即刻通知监理、业主、设计单位到现场解决。

⑥终孔前钻进速度放慢以便及时排出钻碴，当钻孔距设计标高1m时，注意控制钻进速度和深度，防止超钻，并核实地质资料，判定是否进入要求的持力层。当桩孔达到设计深度时，自查入岩深度是否满足要求，若满足，即刻通知监理工程师到达现场确认。确认满足终孔条件后采用测绳校核孔深，以保证桩底标高符合要求。

⑦钻孔桩成孔直径必须达到设计桩径，成孔用钻头设保径装置，保证每个截面没有缩径现象。成孔后利用探孔器先进行孔径检查合格后，由技术员进行成孔质量检验符合设计、规范要求后，报请监理复检认可。

⑧冲击过程中，经常校核桩位，校核方法是利用护筒周围的十字桩检查钢丝绳是否对中。钻孔桩成孔桩位偏差不应大于5cm，桩身垂直度允许偏差应小于

1/100。

⑨钻孔桩在钻进过程中，要及时将弃碴外运至指定地点，防止对周边环境造成污染。

⑩钻孔时经常清碴，并及时补给泥浆，钻孔作业应连续进行，不得中断。

?采用多台钻机施工时，为防止冲击振动使邻孔孔壁坍塌或影响邻孔已浇筑混凝土的凝固，待邻孔混凝土浇筑完毕，并达到2.5MPa抗压强度后方可开钻。

5)掏碴

正常钻进时每班应至少掏碴一次。掏碴要达到泥浆内含碴量显著减少，无粗颗粒，相对密度恢复正常为止。掏碴后及时向孔内添加泥浆或清水以保持水头。

6）地质取样

钻进过程中地质情况有变化时要及时取样，进入岩层后，每隔50cm取一次碴样，取得的样品存放在标准样品盒内，同时做好标记（取样时间、取样深度、地质名称）。钻进过程中要及时填写钻孔记录。

7）成孔检验

钻机钻进到位班组自检合格后，质检部门要及时进行复检。检查指标主要有：孔深、孔径、竖直度。其中孔深利用测绳进行检查；孔径、竖直度利用自制检孔器进行检查，检孔器长度6～9m，直径1.8m。为尽量缩短钢筋笼下放后清孔时间，在成孔检验合格后及时清孔并调整泥浆指标以尽量接近混凝土灌注前指标，即：泥浆含砂率不大于4%，泥浆比重在1.2以下。用重量不小于4kg的测锤测量孔内沉碴厚度，摩擦桩沉碴厚度不大于100mm；柱承桩沉碴厚度不大于50mm。

（3）钢筋笼制安

1）钢筋笼制作

钢筋笼的型号、尺寸、规格、加工形状、数量均需符合设计和施工规范的要求。钢筋加工前，进场钢筋有质保资料，并经力学试验满足要求方可投入加工。要求加工的钢筋表面洁净，无油渍、杂物、且平直、无弯折，钢筋笼的尺寸应符合设计和施工规范要求。

钢筋笼在钢筋厂集中分节预制，汽车运输至工作面。钢筋笼每标准节长9m或12m，同一节钢筋笼的钢筋接长采用机械连接，连接接头钢筋在同一截面内小于50%，一般按常规错开1m以上（35d以内不能有两个接头）。钢筋笼制作时，先安装加强箍，加强箍与主筋之间的连接采用点焊。

钢筋笼采用两点方法起吊，吊点分别设在钢筋笼的1/3高度和2/3高度处，为保证钢筋笼在起吊安装过程中不变形，钢筋笼吊点位置选在加强箍筋处，并且增加一根与加强箍相同直径的箍筋，与加强箍筋和主筋焊接牢固。

上、下节钢筋笼连接，采用机械连接，箍筋与主筋间的连接点按25%的点数，

点焊固定，以确保钢筋笼的整体稳定性，其它采用铅丝全部绑扎。

（4）钢筋笼插放

本工程钢筋笼最大重量5.0吨，采用25T吊机满足要求。

1）起吊准备

钢筋笼经验收合格后，起重司索工和起重指挥人员做好吊装作业前的准备：包括作业前的技术准备，明确和掌握作业内容及作业安全技术要求、听取技术与安全交底、掌握吊装钢筋笼的吊点位置和钢筋笼的捆绑方法；认真检查并落实作业所需工具、索具的规格、件数及完好程度。吊车停放位置地面平整坚硬，吊车支腿下面采取垫钢板和方木的方式增大支点的受力面积，确保起吊作业过程中吊车的稳定。

2）吊点位置

钢筋笼起吊时，在顶部设置四个吊点（位置为顶部加强筋位置）用于垂直吊装，在钢筋笼顶部2m位置、2/3处设置2个吊点（加强筋位置）。在吊点位置多设2根Φ25吊环。钢筋笼具体吊点见下图：

3）钢筋笼起吊步骤

①起吊前准备好了各项工作，指挥吊机转移到起吊位置，司索工在钢筋笼上安装钢丝绳和卡环，挂上汽车吊主吊钩及副吊钩。

②检查吊机钢丝绳的安装情况及受力重心后，开始同时平吊。

③钢筋笼吊至离地面0.3m～0.5m后，检查钢筋笼是否平稳，后主吊慢慢起钩，根据钢筋笼尾部距地面距离，随时指挥副吊配合起钩。

④钢筋笼吊起后，主钩慢慢起钩提升，副吊配合，保持钢筋笼距地面距离，最终使钢筋笼垂直于地面。

⑤指挥司索工卸除钢筋笼上副吊点吊钩，然后远离起吊作业范围。

⑥指挥吊机吊笼入孔、定位，吊机旋转应平稳，在钢筋笼上拉牵引绳。

⑦当钢筋笼下到B吊点时，暂停放下，拆下B吊点的钢丝绳、卡环。

⑧当钢筋笼继续往下插入，到A吊点时，暂停放下，并且插入槽钢，把钢筋笼固定在护筒顶，然后拆下A吊点的钢丝绳、卡环。

⑨在第一节钢筋笼吊放完成后，起吊第二节笼至孔口，进行主筋焊接，全部主筋焊接完成，缠绕箍筋并梅花形点焊，经验项目部、监理人员收合格后，匀速下放。

⑩最上节钢筋笼下到孔口位置时，用槽钢临时将钢筋笼支撑在孔口，用水准仪测此时护筒顶标高，根据钢筋笼顶标高，算出吊筋长度，焊接吊筋在钢筋笼主筋上，然后将吊钩挂在吊筋上，缓缓下至设计位置，在钢筋笼的顶吊圈内插两根平行的槽钢，槽钢横放在枕木上，将整个笼体吊挂于护筒顶端两侧的方木上，确保钢筋笼位置、高度准确。

4）操作要点

①钢筋焊接质量应符合设计要求，吊点加强处须满焊，主筋与箍筋采用点焊连接。

②在钢筋笼下放到位后，由于吊点位置与测点不完全一致，吊筋会拉长等，会影响钢筋笼的标高，为确钢筋笼的标高，用水准仪测量钢筋笼的笼顶标高，根据实际情况进行了调整，将笼顶标高调整至设计标高。

③钢筋笼吊放入孔时，匀速慢速入孔。

④钢筋笼安装过程中随时向监理报检钢筋笼对中及标高情况，经监理工程师认合格后,进行导管安放。

（4）导管安装

下导管前要对导管进行闭水试验，保证导管拼接牢固，保证不能漏水，导管不能接触到钢筋笼，以防导管在提升过程中挂坏钢筋笼或将钢筋笼提起。使用前进行试拼和水密、承压和接头抗拉试验，按自下而上顺序编号和标示尺度。导管组装后轴线偏差，不超过钻孔深的0.5%并不大于10cm，密封试验压力为孔底静水压力的1.5倍。

导管采用φ25-30cm钢管，每节1.5～3m，配1～2节1m的短管。钢导管内壁光滑、圆顺，内径一致，接口严密。导管长度按孔深和工作平台高度决定。导管底口至孔底标高控制在0.5m位置。导管接头法兰盘加锥形活套，底节导管下端不得有法兰盘，采用螺旋丝扣型接头，设防松装置。

工程技术人员要自始至终坚守在现场，严格检查顶丝和导管的下放节数。

(5)水下混凝土灌注

灌注前，对孔底沉淀层厚度应再进行一次测定。如厚度超过规定，可用喷射法向孔底喷射3～5分钟，使沉碴悬浮，然后立即灌注首批混凝土。

导管上口挂在专设的型钢横梁上并与贮存混凝土的漏斗连接，形成一条灌注水下混凝土的作业线。储料槽其大小要能满足在孔底将导管埋入混凝土大于1m深及填充导管底部间隙的容量。

灌注混凝土采用直升导管法。灌注混凝土时，在漏斗颈部设置一个隔水木球栓，下面垫一层塑料布，球栓由细钢丝绳拴挂在横梁上，当混凝土在漏斗内贮存满时，即把木栓向上拔出，此时混凝土压着塑料布垫层与水隔绝，并挤走导管内的水，使漏斗内的混凝土顺利地通过导管并从导管底部流出，向四周和上面挤开，减少了混凝土与水的接触，以保证水下混凝土的质量。

混凝土采用商品混凝土，水下C30强度等级，搅拌车输送，灌注要连续进行，不能间断，其塌落度控制在18～22cm。提升导管时，维持孔内静水状态，保证导管底部埋入混凝土2m～6m，并不得进水。灌注过程中的导管拆除做到快速、安全，时间一般不超过15分钟，拆除的导管要立即清洗干净，堆放整齐。

灌注水下混凝土时，应经常探测孔内混凝土面至孔口的深度，以控制导管埋深。如探测不准确，易造成质量事故，埋深过浅，导管提漏；埋管过深，导管可能拔不出或出现断桩事故。测深采用计算法辅以重锤法，计算法采用混凝土浇筑量计算；重锤法（重锤为锥形，底面直径不小于10cm，重量不小于5kg）采用绳系锤吊入孔内，使之通过泥浆沉淀层而停留在混凝土表面（或表面下10～20厘米）根据测绳所示锤的沉入深度作为混凝土灌注深度。本方法完全凭探测者手中所提测锤在接触顶面以前与接触顶面以后不同重量的感觉而判别，测锤不能太轻，而测绳又不能太重，否则，探测者手感会不明显，在测深桩，测锤快接近桩顶面时，由于沉淀增加和泥浆变稠的原因，就容易发生误测。探测时必须要仔细，并以灌注混凝土的数量校对以防误测。

在灌注将近结束时，由于导管内混凝土柱高减小，压力降低，而导管外的泥浆及所含石碴稠度增加，相对密度增大，如在这种情况下出现混凝土顶升困难时，可在孔内加水稀释泥浆，并掏出部分沉淀土，使灌注工作顺利进行。在拔出最后一段长导管时，拔管速度要慢，以防止桩顶沉淀的泥浆挤入导管下形成泥心。

灌注完成后的桩顶标高应比设计标高高出100cm～150cm，以便截除桩头软弱层混凝土后，能保证截面处混凝土具有良好的质量。浇注过程中，孔内溢出的泥浆引流至泥浆池内，经处理再利用，废浆运到适宜地点。

混凝土灌注到接近设计标高时，要计算还需要的混凝土数量（计算时应将导管内的混凝土数量估计在内），通知拌和站按需要数量拌制。

在灌注混凝土时，每根桩应至少留取三组试件。如换班工作时，每工作班都应制取试件。试件要施加标准养护，强度测试后需填试验报告表。强度不合要求时，要及时提出报告，采取补救措施。

在灌注前应进行坍落度、含气量、入模温度等检测；在各灌注时间内检测混凝土面的深度、导管埋深、导管拆除以及发生的异常现象等，要指定专人进行记录。

（6）低应变桩基检测

①检测前准备工作

a、桩顶凿至新鲜混凝土面，并用打磨机将测点和激振点磨平，点半径不小于10cm。

b、测量记录桩顶截面尺寸。

c、技术人员准备好桩基检测记录表，内容包含设计桩长，灌注日期，检测日期等。

②传感器安装

a、传感器安装在桩顶面，安装点附近不得有裂缝或浮动砂粒存在。安装采用石膏、黄油、橡皮泥等材料作为粘结剂与桩顶面粘结牢固，并与桩顶面垂直，且紧贴桩顶表面。

b、传感器宜安装在距桩中心2/3半径处。

③激振时应符合下列规定

a、激振点宜在桩顶中心部位。

b、采用力棒激振时，应自由下落；采用力锤敲击时，应使其作用力方向与桩顶面垂直。下附示意图：

4、主要施工保证措施

4.1进度保证措施

（1）加强领导、健全指挥管理系统，建立各级岗位责任制，做到责任权利相结合。达到各单位、各部门处处有人抓、有人管。加强和完善计划管理，做到长计划、短安排，发现问题及时调整，按层次认真落实到工程项目。

（2）协调各分项工程的施工，确保分项工程的测量、试验、检查、监理签认和工序交接有条不紊的进行。

（3）把总工期分解到每根灌注桩的施工工期，同时把总计划按月、旬、周、日进行科学分解，并把每天的工作任务落实到各施工工程队。

（4）充分利用工作时间：采用三班倒流水作业。

（5）随时掌握工程进度，建立工程进度日统计、旬统计、月考核制度，经常调整，协调施工力量，对工程滞后点提前采取措施

（6）根据工程数量配备足量的、先进适用的、种类齐全的机械设备，并建立一套完善的调度，使用机械管理办法，充分发挥机械的作用，确保计划的实现。

（7）提前作好各种材料使用计划，及时作好各种工程材料的采购、进厂储备，满足工程需要。避免因材料不足而影响施工的生产。

（8）落实经营承包责任制。与项目施工队签订承包合同，实行风险抵押金制度，制订完善的奖罚条件，重奖重罚，利用经济杠杆，确保合同工期的实现。

4.2质量保证措施

在施工过程中把好原材料关、测量关、施工工艺关，主要控制措施如下：（1）建立质量保证体系

建立完善的质量保证体系：由项目负责人、技术负责人、质量负责人主抓质量，施工队由主管技术员负责抓质量，各班、组、操作工人各自负责本职工作的工程质量，组成从上到下完整的质量保证体系。经常性的组织质量教育活动，提高全员质量意识，制定有自检、互检、工序交接检查的办法和质量一票否决权等办法。

（2）技术保证措施

①开工前对相关人员进行详细的技术交底；

②严格控制原材料，对不合格的材料严禁入场；

③严格执行“三检制”；

④砼灌注过程中，质检员、施工员、试验员全过程旁站；

⑤施工现场要加强与搅拌站的联系，保证砼运送不脱节，同时保证便道的畅通。

4.3安全管理措施

（1）加强全体人员的思想教育工作，树立安全第一的思想，提高安全意识。工程开工前，根据安全操作细则，向施工人员进行安全技术交底，并做好书面记录，并对施工现场，机具设置等安全防护措施进行全面检查，确认完全符合安全要求后方可施工。

（2）建立安全生产岗位责任制，设立专职安全员，保证安全生产责任到人到位。专职安全员在施工中“全过程”巡视检查，排除安全隐患，紧急情况下可做停工处理。

（3）在施工现场张贴安全标语使每一位施工人员都烂熟于心，随时随地都想到安全第一。

（4）每月进行一次安全大检查，根据实际情况进行奖罚，奖罚制度严格按照“安全管理体系”进行。

（5）加强孔口防护。开挖井孔前，就地挖沟为模，在距井口0.5m～1.0m处用弃土堆成高约25cm的护圈，用以加固井口，并防止地表水或杂物掉入孔内；

（6）施工用电配置必须符合国家电力标准，并注意线路的设置，绕开施工场所，避免出现“意外”。电器设备要安装漏电保护器，架空电线需2m以上，电力线要随时检查，发现脱皮及时包扎，以免漏电发生事故，机动车辆通过电力线的地方，电力线要套钢管埋入地下30～50cm。

（7）提升设备钢丝绳的抗拉力必须符合要求，使孔内安全出碴。在提升设备提升出碴时，施工人员严禁站在提升桶正下方。

4.4环境保护及文明施工管理措施

（1）加强教育宣传工作，提高全体职工的文明施工和环保意识。施工要做到规范化、标准化、制度化、杜绝野蛮施工和违章作业。

（2）合理布置施工场地,合理定置各种施工设施。施工场地布置按适宜地形布置合理，整齐有序，便于施工。机具、材料堆码整齐、场地整洁。

（3）减小施工中的噪声和振动，不扰民。对现场的便道经常洒水，以减少粉尘。

（4）在工程施工前，要事先向业主和有关部门详细咨询，检查施工影响范围内的公用设施和民用设施的设置、拆迁情况。在其未拆迁前，对其采取一切必要措施，加以妥善保护，以免这些设施在工程施工时遭受损坏。

（5）掏出的钻碴应进行集中堆放，统一安排处理，不得污染场地。施工过程中的泥浆导入沉淀池，完全沉淀后，用汽车运至指定定点排放。

5、特殊情况处理措施

5.1坍孔预防和处理措施

钻孔过程中可能发生坍孔事故，坍孔的特征是孔内水位突然下降，孔口冒细密的水泡，出碴量显著增加而不见进尺，钻机负荷显著增加等。

（1）坍孔原因

①泥浆相对密度不够及其它泥浆性能指标不符合要求，使孔壁未形成坚实泥皮。

②由于出碴后未及时补充泥浆（或水），或孔内出现承压水，或钻孔通过强透水层，孔内水流失等而造成孔内水头高度不够。

③护筒埋置太浅，下端孔口漏水、坍塌或孔口附近地面受水浸湿泡软，或钻机直接接触在护筒上，由于振动使孔口坍塌，扩展成较大坍孔。

④水头太高，使孔壁渗浆或护筒底形成反穿孔。

⑤清孔后泥浆相对密度、粘度等指标降低，泥浆吸走后未及时补浆（或水），使孔内水位低于地下水位。

⑥清孔操作不当，供水管嘴直接冲刷孔壁、清孔时间过久或清孔停顿时间过长。

（2）坍孔的预防和处理

①在松散粉砂土或流砂中钻进时，应控制进尺速度，选用较大相对密度、粘度、胶体率的泥浆或高质量泥浆。

②发生孔口坍塌时，可立即拆除护筒并回填钻孔，重新埋设护筒再钻。

③如发生孔内坍塌，先判明坍塌位置，然后根据轻重程度分别处理。轻度塌孔，可加大泥浆的相对密度和提高水位；严重塌孔，用粘土泥膏投入，待孔壁稳定后采用低速钻进或回填C10混凝土后再钻孔。

④清孔时应指定专人补浆（或水），保证孔内必要的水头高度。供水管最好不要直接插入钻孔中，应通过水槽或水池使水减速后流入钻中，可免冲刷孔壁。应扶正吸泥机，防止触动孔壁。不宜使用过大的风压，不宜超过1.5～1.6倍钻孔中水柱压力。

⑤吊入钢筋骨架时应对准钻孔中心竖直插入，严防触及孔壁。

5.2防止卡钻、掉钻措施

一但出现卡钻现象，不能强行提升钻头，以防拉断钢丝绳，出现掉钻头现象。防止掉钻头的方法是勤检查钢丝绳吊环处有无断丝现象，如出现断丝现象就要立即更换吊环处的钢丝绳。除此以外，还要在钻头的1/3处设置打捞护绳或用钢板焊接护圈。

5.3钻孔偏斜处理措施

（1）偏斜原因

①在有倾斜的软硬地层交界处，岩面倾斜钻进；或者粒径大小悬殊的砂卵石层中钻进，钻头受力不均。