焊装夹具技术要求
焊装夹具定位设计技术标准
焊装夹具定位设计技术标准在白车身零件的面、孔、边等特征元素上设置定位、夹紧等机械结构，限制零件三方向自由度，保证零件在夹具上的重复性位置精度，保证白车身质量和质量稳定性。
白车身零件2.1 加工基准—定位种类定位单元基本结构有下述8种。
根据白车身产品特点、焊接工艺、焊接工具、加工基准类型、功能等工艺条件，单独或组合使用下述结构实现白车身零件加工基准定位。
定位单元结构种类：2.2定位单元构成定位单元通常由定位块（定位销）、连接板、支座、夹紧块、夹紧臂、铰链、气缸、导向8种基本功能件组成，复杂定位单元需要增加限位块、导轨、二层支座等功能件（如下图所示）。
2.3（白车身零件）加工基准加工基准需要同时满足四大工艺（冲压、焊装、涂装、总装）使用，具有一致性。
加工基准在产品设计时通过工艺评审，最终确定，是完整产品组成的一部分。
按零件面、孔、边的几何特征，加工基准可以划分为：面基准—S(s)、孔基准—H(h)、边基准—E(e)；按零件上几何元素功能，加工基准可以划分为：正基准、辅助基准、变换基准等；结合上述两种划分方法，加工基准划分为以下13种，便于使用和管理。
2.4加工基准—定位单元位置精度不同加工基准的定位精度要求不同。
分为三类：孔基准—定位销、面（边）基准—定位块、特殊辅助面基准—定位块。
（1）孔基准—定位销◆孔基准类型：◆定位销、连接板孔配合公差：h7/H7◆ 定位销位置公差：±0.1mm◆ 定位销连接处直径公差：h7◆ 连接板孔直径公差：H7（2） 面基准—定位块◆ 面基准类型：◆ 定位块位置公差：±0.1mm（3） 特殊辅助面基准—定位块◆ 特殊辅助面基准类型：◆定位块位置精度：+0/-0.5㎜e2.5 加工基准—定位单元刚性为保证制造质量的稳定性，要求定位单元的定位件（块、销）装配后其工作方向位置变化＜0.1mm 。
既要保证夹具骨架（平台）的结构刚性，还需要保证定位单元的结构刚性。
焊装夹具设计技术规范
8
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6.4.2 补高台：BQ-QB-005
A
A
A-A
技术要求： 1．螺栓孔距公差为±0.2； 2．2．尖边倒角； 3．标记事例：H=200 的角支座标准代号为 BQ-QB-005-200； 4．材料 Q235。 9
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6.4.3 压头及气缸极限位置和工作间隙的规定 ： 1．部件图中必须画出压头打开极限位置和气缸转动的极限位置； 2．压头打开时，其极限位置与工作间隙在 25mm 以上，且打开角度 30°以上； 3．在满足以上两个条件的基础上， 还要考虑压头最高点与工作最低点之间距离 L 不 能太大，以免影响取件，其尺寸视具体情况而定； 4．气缸转动的极限位置不能与支座或其他物体干涉。
表面粗糙度符号、代号及其注法； 金属热处理工艺分类及代号的表示方法； 图纸幅面及规格；
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4．为检具制作方便，允许将制件按坐标系旋转 90 度、180 度摆放。 6. 夹具设计结构 夹具是在车身焊接制造过程中，用于定位冲压件及分总成的专用工装，主要由以下几部 分组成，如下图：
夹紧单元
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6.4.7 夹紧力的设计基准 ： 夹紧力是指压臂上距转轴最远点的力，如图 A 点所指： 1．一般来说，除车体部分 MBR 及保险杠之外的部分，压臂端头压力要保持在 30Kgf 以 上； 2．车体 MBR 部分，压臂端头压力要保持在 50Kgf 以上 但车体 MBR+PANEL 部分，压臂端头压力要保持在 30Kgf 以上； 3．保险杠高强度材料部分，压臂端头压力要保持在 80Kgf 以上； 4．普通夹紧气缸的出力效率按 100%计算，其余按 63%计算。
611基板小于1000mm采用mp04bb带刹车612基板大于1000mm采用sp06bb带刹车62旋转机构当需两侧或多侧打点时为方便打点夹具基板上增加了旋转台一般有以下两种进行选621chb016622chb02563基板基板也称base板是夹具种夹紧单元的安装底板夹具的装配测量等基准都设计在基基板夹紧单元旋转机构脚轮pdf文件使用试用版本创建www
焊接夹具制造标准
1、目的：本标准规定了焊装夹具制造的技术要求，保持合格产品的质量状态。
2、适用范围：本标准适用于本公司底盘研发中心的焊接夹具。
3、夹具制造规范：3.1夹具BASE板：按照《焊接夹具设计标准》第二条中的2.1执行。
3.2夹具机构组件：3.2.1 夹具焊接件在焊接后须经过焊接应力退火。
焊缝不允许有夹渣、气孔、焊道应丰满，消除焊渣并进行相应的防锈处理。
3.2.2 机构各部分的零件表面粗糙度：Ra1.6～Ra3.2 ；定位销工作面粗糙度：Ra0.8。
3.2.3调整垫片的规格：按照《焊接夹具设计标准》中第六条执行。
3.2.4 气缸选型：按照《焊接夹具设计标准》中第八条执行。
3.2.5 夹具定位、导向部位需整体防护，防止焊接飞溅；在定位面、气缸杆等部位，有防飞溅装置；直线导轨有金属弹性防护，以防止焊接飞溅的粘附。
3.2.6 夹具需做防锈处理。
3.2.7 移动单元带有直线导轨或带固体润滑剂的导套及防尘罩。
3.3定位销要求：3.3.1按照《焊接夹具设计标准》第四条中的4.3执行。
3.3.2所有零部件加工尺寸须符合图纸，不允许零件适配。
3.4定位块、压紧块要求：按照《焊接夹具设计标准》第五条执行。
3.4.1 支撑块与产品形面接触部位依照产品数模的形状进行CNC加工，误差不得大于0.2mm。
3.4.2各接触面与固定安装面的表面加工粗糙度为Ra3.2,定位销孔的粗糙度为Ra1.6。
3.5夹具标识要求：夹具需在非加工表面做永久性醒目标识。
（标识内容包括：夹具所加工零件名称、零件产品号、生产厂家代号、生产日期、夹具外形尺寸。
）3.6夹具制造的一般要求：3.6.1夹具的焊接件均采用焊后热处理退火消除内应力，再进行机械加工。
3.6.2夹具装配使用的固定销，采用带内螺纹的圆柱销，所有组焊夹具所用的定位销规格应统一。
3.6.3夹具上有危险的部位，需有警告标示牌。
3.7夹具标牌、铭牌：按照《焊接夹具设计标准》第十条执行。
3.8夹具外观颜色要求：骨架：清漆黄色RAL1012柠檬黄；底梁上表面：透明清漆；端子箱：浅灰色（RAL7035）；L板、压头、螺钉：黑色（RAL9011）；防护罩：厚度3mm 黑色（RAL9011）；气管：a进气：蓝色 b排气：黑色4、夹具气路要求：按照《焊接夹具设计标准》中第九条执行。
焊装夹具类生产技术要求-2023标准
焊装夹具类生产技术要求1范围本标准规定了汽车焊装夹具的设计、样品测试、试生产、大批量生产、性能要求及其他技术要求、标志与包装等技术要求。
本标准适用于汽车焊装夹具的生产制造。
2规范性引用文件下列文件中的内容通过文中的规范性引用而构成本文件必不可少的条款。
其中，注日期的引用文件，仅该日期对应的版本适用于本文件；不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。
GB15760金属切削机床安全防护通用技术条件GB/T120.2内螺纹圆柱销淬硬钢和马氏体不锈钢GB/T191包装储运图示标志GB/T3766液压传动系统及其元件的通用规则和安全要求GB/T5226.1机械电气安全机械电气设备第1部分:通用技术条件GB/T5900.1机床主轴端部与卡盘连接尺寸第1部分:圆锥连接GB/T5900.2机床主轴端部与花盘互换性尺寸第2部分:凸轮锁紧型GB/T5900.3机床主轴端部与花盘互换性尺寸第3部分:卡口型GB/T7932气动对系统及其元件的一般规则和安全要求GB/T9969工业产品使用说明书总则GB/T13306标牌3术语和定义下列术语和定义适用于本文件。
夹具clamp机械制造过程中用来固定加工对象，使之占有正确的位置，以接受施工或检测的装置。
焊装夹具welding fixture为保证焊件尺寸，提高装配精度和效率，防止焊接变形所采用的夹具。
4夹具设计夹具组成及操作、控制方式4.1.1夹具组成4.1.1.1焊装夹具包含若干个夹紧单元和基板，并在需要的地方增加举升机构、旋转机构以及翻转机构的辅助机构。
4.1.1.2焊装夹具主要零部件有：基板、L-板、H腿、规制块、夹紧臂、型块、垫片、定位销、定位销托架。
4.1.2操作、控制方式夹具操作方式为气动；控制方式为气控。
数据建模4.2.1夹具在设计前应开展实地测绘，获取实车数据，并建立数据模型。
4.2.2夹具应根据白车身建模实际结果，结合开孔位置及用户需求，精准定位以确定白车身开孔位置，从而得出定位点的支撑点及限位点等数据。
焊接工装夹具使用及管理规定
焊接工装夹具使用及管理规定焊接工装夹具使用、检修及管理规定编制：WA W 2009-4-21审核：批准：XX汽车零部件有限公司焊接工装夹具使用、检修及管理规定一、焊接工装夹具的使用要求1、焊工应熟练掌握工装夹具的操作并了解定位及夹紧原理。
2、每日工作前都应检查工装定位、夹紧是否可靠，有问题应停止生产，并及时与技术部门或夹具检修人员沟通。
3、工作时应经常清理定位销及定位块上的焊接飞溅等杂物，避免由于定位不可靠造成批量废品。
4、对于出现工件放入或取出夹具较困难的情况应及时查找原因并反应情况，不得强力敲打将工件装入或取出夹具，以免造成夹具定位不准或损坏以及造成工件变形。
5、工装夹具在搬运时应轻拿轻放，谨防磕碰及剧烈震动造成夹具损坏及定位不准确。
6、操作者未经技术部门同意不得随意改动、修磨工装夹具。
7、对于滑槽式定位，应该定期涂油并及时清除粘接物，保证移动自如、定位位置准确。
8、悬点焊接时，焊枪电极及电极臂易与工件或夹具接触的部位应该用工业装甲缠绕带将电极或电极臂绝缘，谨防工件或工装夹具被电弧击伤。
9、修改或调整过的焊接工装夹具，必须经过首件检验合格才能批量生产，不能盲目焊接。
共3页，第1页10、每日工作后应清理工装夹具上的脏物，保持工装清洁。
11、工装夹具上应禁止溅上水及其它液体，以防工装锈蚀。
12、气保焊焊接时不得随意在工装夹具上引弧。
13、气动夹具应保证压力表读数调整在规定范围，气动三联件应定期放水及注油，经常检查管路是否漏气。
二、焊接工装夹具的检修1、所有悬点及气保焊工装夹具均应每半年检修一次，并填写检修记录。
2、操作者应陪同检修人员一同完成检修工作。
3、检修内容包括如下：1）定位销是否牢固以及是否弯曲变形，定位销磨损量是否过大，一般定位销与工件孔直径不大于0.25mm。
2）定位块是否牢固，定位面磨损是否过大，一般不大于0.3mm。
3）压钳能否可靠压紧，压头磨损是否严重，如果压头面积太小易将工件压出凹坑则必须修磨或更换。
焊装夹具调试及验收技术要求精编版
焊装夹具调试及验收技术要求精编版MQS system office room 【MQS16H-TTMS2A-MQSS8Q8-MQSH16898】+8AT项目焊装夹具招标要求项目名称：+8AT项目夹具新增/改造重庆力帆乘用车有限公司目录+8AT项目焊装夹具招标要求1.简述该项目承担重庆力帆乘用车有限公司(甲方)+8AT项目夹具新增/改造（详见附件一清单，但不限于清单内容）。
乙方对以上工程负全面责任，以满足工艺、安全、可靠等方面要求。
本项目为“交钥匙”工程。
双方共同确认技术方案、工艺装备要求、供货范围及施工工程等，乙方须在该方案基础上进行完善并满足纲领和焊车需求；若后续发生工艺变更，双方协商解决或交付商务处理。
本招标要求书主要针对该设备技术要求、功能描述、责任范围等进行明确，作为甲、乙双方履行合同的技术依据。
2.生产线设计及建设基本条件电源：电压380V±10%、220V±10%、频率50Hz±2%；冷却水压力：；设备正常工作；压缩空气压力：；设备正常工作；焊装生产线使用寿命为8年或总产量50万台。
3.生产线信息生产节拍：288秒/台；生产纲领：5万/年；251天。
生产班次：双班；设备开动率：85%。
项目夹具新增/改造管理要求乙方负责+8AT焊装SE分析(输出：时序图、焊接流程图，MCP/MCS，焊点分析及优化，焊接通过性分析，搭接性分析，焊接避让，干涉性审查等)、文件输出、工艺方案及布局图的详细设计，并反应出乙方的工艺规划及流程的合理性及可行性。
项目总计划时间大纲要求30日前制定《项目计划》及项目组织架构图发送甲方确认，《项目计划》需体现甲方在该项目的管理流程中。
⑴焊接总成的组成件；⑵装入件名称、数量、零部件号；⑶装件顺序；⑷定位点、辅助定位、支撑点、压紧点的坐标位置；⑸定位及压紧形式；⑹操作高度700mm～800mm；⑺焊接形式（是电阻焊还是二氧化碳焊）；⑻所用设备的规格、型号及数量；⑼前后工序，定位基准应统一；⑽所装件的名称及件数；未特殊说明部分按照行业通用规则进行提供。
汽车车身焊装夹具设计概述
汽车车身焊装夹具设计概述车身焊装夹具设计是汽车生产线上非常重要的一环，它们用于固定和连接车身部件，确保生产过程中的准确性和稳定性。
本文将对汽车车身焊装夹具设计进行概述，包括设计要求、设计过程、常用设计软件以及设计流程等方面进行详细介绍。
一、设计要求车身焊装夹具设计的主要要求包括以下几个方面：1.准确性：夹具应具有很高的准确性，能够确保焊装过程中不发生偏差和错位。
2.稳定性：夹具应能够稳定地固定车身部件，以进行焊接等操作。
3.可操作性：夹具应易于操作，并且能够适应不同车身部件的夹持。
4.可靠性：夹具的设计应具有足够的强度和刚度，以确保工作时不产生变形或破坏。
5.安全性：夹具应符合相关安全标准，并且在使用过程中不会对人员造成伤害。
二、设计过程车身焊装夹具设计的一般流程如下：1.需求分析：根据生产线的需求和具体车型的要求，确定夹具的功能和使用条件。
2.方案设计：根据需求分析的结果，制定初步夹具设计方案。
包括夹具的整体结构、夹持方式、工作面积、夹持力等。
3.详细设计：在方案设计的基础上，进一步进行详细设计。
包括夹具各个部件的尺寸、材料选择、连接方式等。
4.制造与装配：按照设计要求制造夹具各个部件，并进行装配和调试。
5.试用与调整：在实际生产线上试用夹具，并根据使用情况进行调整和改进。
6.验收与使用：夹具通过验收后，正式投入使用。
三、常用设计软件进行车身焊装夹具设计时，常用的设计软件包括：1.Catia：该软件是一种三维设计软件，具有强大的建模和分析功能，适合进行夹具的结构设计和分析。
2.Autodesk AutoCAD：这是一种二维绘图软件，适合进行夹具的细节设计和图纸制作。
3.Solidworks：该软件具有强大的三维建模和装配功能，适合进行夹具的三维设计和装配模拟。
总结：车身焊装夹具设计是汽车生产线上不可或缺的一部分，它们的设计旨在确保车身部件在焊装过程中的准确性和稳定性。
设计夹具需要考虑准确性、稳定性、可操作性、可靠性和安全性等要求，并遵循一定的设计流程。
焊接制作标准及夹具设计
焊接夹具设计及制造标准总体技术要求：1、所有的夹具均采用气动控制压紧及车型转换方式（特殊规定可采用手动压紧器压紧或不用压紧）。
2、夹具应保证可靠的定位，防止变形，确保装配焊接质量和精度达到产品质量要求。
3、夹具工艺性能优良：各部件装配调整方便、人工焊接易于操作、产品取放方便、有足够的操作空间、操作方便快捷。
4、夹具上产品的高度应在700~800mm之间，对于四周焊接作业困难的应增加360°旋转转盘装置（特殊情况要求还需增加旋转定位锁紧装置）。
5、所有夹具须满足生产纲领的要求。
一、焊接件技术要求：1、焊缝高度不得<5mm、不允许有虚焊脱焊现象、重要部位须采用连续焊缝。
2、焊后清理焊渣、焊缝磨平。
所有部件在焊接后须退火消除应力再进行机加工。
-二、夹具底板1、夹具底板台面全部加工完成后厚度≮20mm，底板与槽钢等加强板料焊接前应校平，留有吊运点或叉车搬运位置，焊后应经退火处理和校平后再进行机加工等后续作业，加工完成后应对台面涂油处理。
2、加强筋规格选用标准（长方形的取最大值）：（1）当夹具台面≤1400mm×1400mm时，底板的加强筋应采用10#以上槽钢；（2）当夹具台面＞1400mm×1400mm时，底板的加强筋应采用16#以上槽钢；（3）当夹具台面＞2000mm×2000mm时，底板的加强筋应采用20#以上槽钢；（4）底座周边的槽钢开口向外，中间加强筋用槽钢的间距不得＞700mm.。
3、夹具台面的基准孔及网格坐标线：（1）基准孔：夹具台面上应留有两个坐标系的检测用基准孔，每个方向为两组，每组两个孔，孔径为φ10mm，孔距100mm.（在基准孔附近安装标牌或刻上钢字码，注明坐标数值）（2）网格坐标线：网格坐标线应与产品设计的坐标线对应。
深度及宽度均为0.5mm，间距为200mm.4、夹具台面的周边轮廓尽量与产品零件的轮廓相似，不得有突出的锐角，并尽量往里收，方便操作。
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附件:焊装夹具技术要求一、焊装夹具方案规划要求:1. 为了保证在产品加工过程中基准的统一，乙方在做夹具式样书过程中需按照甲方提供的RPS基准系统来确定夹具主定位基准(改造项目需延用原有基准,并保证统一)，定位孔及销的主、副性必须与RPS一致；定位面可在RPS同一基准面上进行适当调整(50mm以内，不可切换定位型面；型面变化较大的位臵移动控制在20mm以内),且必须保证前后工序定位基准统一。
如乙方定位基准有其它方案的，会签时提出与甲方RPS的差异清单（详见附件一），经甲方书面同意后方可实施。
甲方提供夹具式样书的，完全按照夹具式样书进行夹具设计与商务报价。
2. 夹具定位方案设计时，需充分考虑件的强度与定位精度，必要时可将RPS中的菱形定位销改为圆形，以及可根据夹具的定位要求在甲方提供的RPS基础上增加定位面，以保证件的精确、稳定定位。
3. 夹具定位方案设计时，需充分考虑夹具的作业性、结构设计的合理性，对甲方提供的工艺文件中要求的夹具结构、工序的划分可根据实际情况提出合理建议，经甲方书面同意后可进行适当的修改。
如乙方未提出异意的，乙方必须保证所设计、制造出来夹具的作业性、定位性完全满足甲方生产要求。
4. 夹具定位方案设计时，需充分考虑每套夹具上增加钣件的防错、防漏装装臵（如左右件、类似件装错，同一个零件不同方位的装反，在总成件下方小零件漏装等），以有效避免错漏装。
5. 夹具在定位方案设计时，补焊夹具根据甲方的焊点布局进行夹具设计，满足焊点在夹具夹紧状态下能够焊接完成。
二、夹具材质及热处理要求1．夹具底座BASE要求采用Q235 A板材和槽钢或方钢焊接而成，槽钢或方钢规格要求如下：ArrayBASE底板的焊缝采用非连续焊缝(焊缝总长度不得小于制件总长的1/2)，焊后经热处理退火消除应力（不允许采用机械消除应力）并喷砂处理，退火处理须提供残余应力检测报告。
2．规制块（基准块、压块）采用45#钢，表面淬火处理后硬度值达HRC40～45，表面应进行发黑处理。
3．支撑座采用焊接结构（或者采用铸钢件），不采用铸铁支撑座，支撑座板料厚应≥15mm，应作退火处理，消除应力；焊缝要求牢固、光滑平整、无缺陷；一般高度为150、200、250、300、350，能充分满足互换性要求。
高度350 mm以上的L形支撑座不采用，应采用I形支撑座与L形支撑座相结合使用，以保证定位刚性，具体的以图纸会签为准。
4．夹具型板一般采用16mm或19mm厚的钢板，需增加强度的部位乙方需进行CAE分析并详细的计算，选择合适板厚与结构。
5. 定位销采用20Cr钢渗碳处理（渗碳深度0.8mm-1.2mm），表面热处理后硬度值达HRC58-62，保证其硬度和耐磨性。
6．在有弧焊的工位，弧焊有可能飞溅到和高温有可能产生粘接的夹具零件都需采用特殊材料（锡青铜）或将材料进行特殊处理，满足防护要求；夹具BASE面需增加薄铜板或隔热胶皮进行飞溅的防护。
7．限位挡块STOPPER采用45#钢，表面淬火处理后硬度值达HRC40～45,表面应进行发黑处理。
统一采用H型外侧配合限位挡块，上下挡块配合公差为H7/g6及有效配合长度大于5mm。
8．夹具上所有带导杆机构的导杆材质采用20Cr，渗碳处理（渗碳深度0.8mm-1.2mm），硬度值达HRC50-55，保证导杆耐磨性。
9. 手持夹具原则上要求采用特殊材质（如铝合金等）制作，保证样板的轻便和易于操作，一般重量不得超过10kg，超出10kg乙方需提出增加相应的助力机构，三维详图会签时由甲方确认。
10．表面件和外观件的定位、压紧块均采用蓝色MC尼龙材料，棱边倒R0.5以上角（机械加工不允许手工打磨），压臂须设计带限位挡块，以防止将表面件压伤。
11．顶升器的支撑块采用蓝色MC尼龙材料,并支撑方向可调整。
12．安装螺栓如无特殊要求均采用8.8级内六角螺栓（安装时必须带平垫和弹簧垫，螺栓与连接销需增加防尘帽），定位销如有用顶丝(M6)的采用内六角型，不允许使用“一”字型。
13. 所有焊接件需保证焊缝牢固、光滑平整、无缺陷, 所有焊接件均需进行退火消除应力处理。
三、夹具结构要求1. 夹具设计需保证操作的安全性和便捷性，符合人机工程学，平移、平面旋转、轴向翻转等动态机构应有到位锁死装臵和安全防护装臵；所有平移滑轨需设臵四面防尘机构。
滑轨需要定位销进行限位（滑轨一侧用定位销，另一侧采用偏心销的结构），保证滑轨的定位精度。
在焊接操作有可能踩踏的部位需保证防护罩有一定的刚性。
2. 夹具设计须尽量采用外购标准件、企业标准件，所有零件号、夹具号、坐标值都要进行机械打号，打号字迹要清晰，深度为0.2～0.3mm（打印在组装后的可视部位）。
3．所有定位面、压紧面全部为机加工面，不允许手工修磨。
4．在保证定位稳定与定位精度的前提下，夹具结构要尽量简洁，保证有良好的操作性。
5. 所有定位机构（如尾灯与门槛等）能够采用SLIDE机构的均优先采用SLIDE机构，采用SWING机构必须由乙方提出并得到甲方书面同意后方能实施。
6．SWING摆臂机构的回转轴和两侧都须设计有高精度无油衬套(较大型的两侧也需有)，气缸打开后须有一个到位限位挡块，以防气缸本身受较大的冲击力容易损坏；小型摆臂机构（63及以下缸径带动的）可用聚氨酯材料做前进、后退的到位缓冲，其它的前进、后退须配有液压缓冲器。
7．前减震器座等要求精度较高的活动定位机构采用滑轨伸缩机构，不得采用双导杆气缸伸缩定位机构，以保证定位机构的强度与稳定性。
8．夹具轴向翻转机构需采用气动齿轮齿条机构，以保证夹具整体翻转的平稳性，齿轮齿条需经相应热处理,保证耐磨性。
纵梁总成以下结构的翻转夹具采用聚氨酯材料缓冲，纵梁总成以上结构的轴向翻转夹具采用液压缓冲器。
前地板总成及以上夹具的轴向翻转机构需设臵气动安全销，其余夹具采用手动安全销（会签时确认）。
9. 平面旋转机构需增加旋转到位定位机构，定位机构方便员工操作。
10. 平面旋转夹具回转台便于日常保养和维护，气管连接机构便于维修和更换，气管插头不超出夹具BASE板且便于员工拔插气管。
11. SWING机构手动二次压紧臂，不允许出现泄气自动下落的现象。
四、夹具设计规范及要求1.图纸设计要求：1.1.二维图纸设计要求：1.1.1总图：应为三视图,并标注：夹具轮廓尺寸、平均作业高度、坐标线(原则上与车身坐标线统一，若夹具坐标系有旋转的，需在图上标注出与相对于车身坐标的旋转点坐标与旋转角度)、夹具检测基准（X、Y、Z值）、BASE厚度、BASE底面与地面的高度；各定位单元应按顺序进行编号（统一在立体轴侧图上标注）；在总图上用细双点划线绘出钣件图，并按数模的分总成号进行分层，并用不同颜色进行表示；焊点位臵用红色符号表示；用单点划线表示焊钳的外形，并在有代表性的焊点位臵处套入焊钳，表示焊钳的作业性；明细表中的各项信息填写完整、准确；变更纪要栏中要将每次设变信息填写完整。
1.1.2各定位单元组立图：应为三视图，并标注：坐标线、角座连接销的位臵尺寸、定位销的直径和位臵尺寸、钣件的断面、钣件号及料厚；图中各零件应按顺序进行编号，并与明细表中一一对应，明细表中零件材料、数量，外购件型号、品牌、数量的须填写完整、准确，更改纪要栏中要将每次设变信息填写完整。
1.1.3夹具动作原理图：应对夹具上的各气动元件进行统一编号,并且要标明各气动元件型号，并用文字写明夹具的动作顺序。
1.2.设计图纸存档要求：设计完成的图纸需按下图示要求逐级建立文件夹、按图一中所示文件格式和要求存档，到货时如未能按要求提供资料的，厂家将按要求无条件进行整改。
2. 规制块设计要求：2.1 规制块的设计采用两销一螺钉的结构，长为60mm和45mm两种系列,定位面宽度不小于15mm（特殊位臵需要增大定位面积的以会签确认为准），若个别因设计空间限制需采用其它结构的，由乙方书面提出并在3D会签时进行确认。
加工粗糙度与公差按下图要求:规制块设计标准2.2 每个定位块都须单独可调整，如空间限制无法实现可采取定位面错位16 mm的形式设计。
规制块布臵要求3. 定位销设计要求：按照奇瑞标准进行设计制造（详见附件二）；4. 调整垫片设计要求：4.1 夹具调整垫片采用如下图所示的3mm+3mm模式：4.2 规制块调整垫片规格为16*60mm、16*45mm、16*20 mm；定位销调整垫片规格为16*50mm、20*60mm、50*50mm，如有其它规格图纸会签时提出，经甲方确认后使用。
4.3 调整垫片应进行表面发黑处理。
5. 植钉套筒的设计要求：5.1 植钉套筒采用Q235A材料，表面发黑处理；套筒定位直径与下表枪头直径相对应；制造时植钉套筒的上平面上需标识出螺钉的规格型号(如在同一套夹具上螺钉的规格型号相同可不用标出)，如M8*15、M6*22等，标识要清晰可见；5.2 植钉套筒的轴线需垂直于螺柱所在的钣件平面，套筒设计时离开钣件3~5 mm（下图所示），定位套筒孔原则上为整圆,不得切除成有缺口，如必须切成缺口的，需采用导磁性小（如不锈钢）的材料制造定位套筒和连接座。
植钉套筒与连接座连接为间隙配合，植钉套筒尺寸Φ-0. 5mm。
植钉套筒设计尺寸如下图所示：植钉套筒设计标准5.3 对于钢性较差的钣件，在夹具设计时，植钉处需追加相应的钣件支撑(支撑如在螺钉正下方的，支撑块的材料需选用铬锆铜)，以保证植钉的焊接质量，具体位臵由乙方提出，3D 会签进行确认。
6.夹具BASE板的设计：6.1 BASE上安装基准面原则上为一整板（补焊夹具允许局部贴板），必须采用分体BASE板时，结构必须由乙方提出，甲方进行确认后方可实施。
BASE下平面所有槽钢交错焊接处必须进行贴板，并且所有槽铁布臵间距不得大于450mm。
上安装基准面铁板加工完厚度要求：6.2 夹具BASE板面上的检测基准孔（不得采用基准沟）的坐标值应设定为一车身坐标的100、50、10整数值；基准孔孔径要求为ø10H7，并要加盖板保护；基准孔坐标值直接在BASE面上进行机械打坐标号，并要加盖板保护；坐标已旋转的夹具，基准孔坐标为A、B、C，且在夹具铭牌上注明旋转基准坐标与角度。
基准孔空间分布要合理（一组至少要3个，间距要大于BASE长、宽的3/4以上，对于大型夹具要考虑适当增加检测基准孔的组数），作为检测的主基准孔在坐标上要标注“主”字，有几个主基准孔的标注“主一”、“主二”，便于后期检测沿用。
6.3 BASE板面上要预留有250mm*300mm以上的便携式三座标摆放位臵（旋转夹具必须有），便于便携式三座标进行现场夹具精度的测量，对于无法增加的夹具，乙方需在图纸会签时提出甲方进行确认。
6.4 安装基准面上还应刻坐标网格线，坐标网格线的深度为0.2～0.3mm，线距为100～200mm，坐标网格线的平行度误差：相邻单一间隔距0.10/100mm，累积间隔距0.30/全长；并在刻线的两端刻上坐标号，坐标号应与汽车产品图上的坐标号相一致。