焊接夹具技术要求-广汽
汽车焊接夹具完美版资料第二节 夹具设计要满足的要求和焊接种类
第二节夹具设计要满足的要求和焊接种类一、夹具的设计要满足焊接要求白车身是焊接出来的。
我们所谓的夹具也即焊装夹具，车身零件主要是通过点焊焊接而成，我们设计夹具的一个最重要的目的就是满足白车身零件的焊接要求，作为一个焊装夹具的设计者要时刻在脑海中深深的刻着焊接这个字眼，怎么样才能焊接，怎么样才能更好的焊接！下面就如下几个方面逐一对夹具设计的焊接要求进行介绍：1. 操作高度操作高度即指地面到焊钳把手之间的高度，当操作者身高为175cm 时，操作高度焊钳平放一般为800-1100mm ，焊钳立放一般为12002. 焊钳通过性焊钳的通过性是指焊钳在焊接时是否便于焊接，评判焊钳通过性好坏主要从以下几个方面来进行考虑：2.1尽可能少的进枪与退枪。
要满足上此要求，设计时就应考虑焊钳操作侧尽量少的定位器，尽量将定位器从另外一侧设计，在焊钳操作侧尽量留出焊接空间。
具体如下图所示：2.2焊接过程中容易焊接且不与夹具干涉要满足焊接过程中容易焊接且不与夹具干涉,设计时应尽量注意焊点附近的定位块与压块的设计，设计时定位块，压块尽最大可能的避开焊钳。
2.3操作者位置的考虑操作者的位置主要取决于焊枪的分布，哪侧更容易焊接,操作者在哪一侧，如果焊接时单侧一个操作者不能实现焊接，则需要在另外一侧增加操作者或者更改夹具的形式，改成旋转夹具。
另外焊接的操作侧也要考虑上下两个工位之间的工件放置方向!一般情况下上下两工位间的放置方向应该是相同的，操作者的位置也是相同的。
二．焊装夹具设计所涉及到的常用焊接方法分类及简单介绍：1. 点焊点焊通常分为双面点焊和单面点焊两大类。
双面点焊时，电极由工件的两侧向焊接处馈电。
典型的双面点焊方式是最常用的方式，这时工件的两侧均有电极压痕。
大焊接面积的导电板做下电极，这样可以消除或减轻下面工件的压痕。
常用于装饰性面板的点焊。
同时焊接两个或多个点焊的双面点焊，使用一个变压器而将各电极并联，这时，所有电流通路的阻抗必须基本相等，而且每一焊接部位的表面状态、材料厚度、电极压力都需相同，才能保证通过各个焊点的电流基本一致采用多个变压器的双面多点点焊，这样可以避免c 的不足。
焊装夹具技术要求
焊装夹具技术要求一、焊装夹具方案规划要求:1. 为了保证在产品加工过程中基准的统一，乙方在做夹具仕样书过程中需按照提供的RPS基准系统来确定夹具主定位基准(改造项目需延用原有基准,并保证统一)，定位孔及销的圆菱性必须与RPS一致,定位面可在RPS同一基准面上进行适当调整(50mm以内),且必须保证前后工序定位基准统一。
夹具定位点需在RPS定位点的基础上进行适当增加，并保证钣件充分定位。
定位基准若乙方有其它方案的，会签时提出与RPS的差异清单，经书面同意后方可实施。
2. 夹具定位方案设计时，需充分考虑件的强度与定位精度，必要时可将RPS中的菱形定位销改为圆形以及可根据夹具的定位要求适当增加定位面，以保证件的精确、稳定定位。
3. 夹具定位方案设计时，需充分考虑夹具的作业性、结构设计的合理性，对提供的工艺文件中要求的夹具结构、工序的划分可根据实际情况提出合理建议，经书面同意后可进行适当的修改。
如乙方未提出异意的，乙方必须保证所设计、制造出来夹具的作业性、定位性完全满足生产要求。
4. 夹具定位方案设计时，需充分考虑每套夹具上钣件的防错措施，需充分有效的防止左右件、类似件装错；一个件不同方位的装反等情况的发生。
二、夹具材质及热处理要求1．夹具底座BASE要求采用Q235 A板材和槽钢或方钢焊接而成，槽钢或方钢规格要求如下：BASE底板的焊缝采用非连续焊缝,焊后经热处理退火消除应力（不允许采用机械消除应力）并喷砂处理，对于以上要求必须提供充分证明或在加工时将随时进行现场确认。
2．规制块（基准块、压块）必须采用45#钢，并经淬火处理，硬度值为（HRC30～35）,表面应进行发黑处理。
3．支撑座采用焊接结构（或者采用铸钢件），不采用铸铁支撑座，支撑座板料厚应应≥15mm，焊后应作退火处理(铸钢件除外)，消除应力；焊缝要求牢固、光滑平整、无缺陷；一般高度为150、200、250、300、350，能充分满足互换性要求。
夹具设计技术要求
夹具设计技术要求夹具基本要求：一、三维图中夹具各部分颜色规定1．标准件（冲焊所标准）：绿色（CATIA属性颜色中第11种）2．外购件（手动加紧器）：兰色（CATIA属性颜色中倒数第10种）3．加工件：白色4．夹具底板：淡黄色（CATIA属性颜色中第2种）5．螺钉、螺母等国标件：红色（CATIA属性颜色中第2种）6．其它未规定部分使用软件默认颜色。
二、对于焊接夹具的技术要求：1. 定位点符合合理、正确的RPS点图纸要求。
上、下序夹具主定位点应统一。
2. 工装夹具定位点的尺寸符合有效版本的数模尺寸。
3.工装夹具结构具有标准、可换、稳定、可靠、安全等性能。
结构定位方向（X、Y、Z）在3mm范围内可调。
4. 夹具的定位装置和夹紧机构装置应便于操作，夹具作业高度应符合人体工程学原理，(工作面)要求距操作底面0.7~0.8m范围内。
5. 焊装夹具应有基准沟、基准孔（基准孔主要用于甲方测量时使用）和坐标线。
坐标线间距为100mm，刻线宽度0.15至0.20mm，深度为0.2mm，刻线要均匀、美观。
要清晰注明坐标值。
6. 夹具轮廓宽度不允许超过2.4米。
7. 夹具快速夹钳要求使用嘉手牌的GH-702-D型号。
8. 要求夹具的脚轮具有锁紧功能，以便夹具进行定位。
三、对焊接夹具的结构要求：1焊接结构件：1)焊角高5~6.5mm，不允许虚焊、脱焊，重要部位须采用连续焊缝。
2)焊后清理，焊缝磨平。
3)焊后退火消除应力，再机加工。
2 夹持形板：1)形板的支持部尺寸精度：依板件成品CAD的形状实测尺寸±0.2。
2)形板的支持部表面加工粗糙度：3.2。
3)形板的厚度：16mm。
4)形板的安装精度：±0.23夹持臂：1)下列情况之一时，必须给夹持臂配用停止块：a)夹持臂悬空时。
b)夹持臂夹持于外板表面时。
2)下列情况之一时，必须给夹持臂配用引导止块：a)夹持臂悬空且有定位销时。
b)夹持臂夹持于外板斜面时（角度＞150）。
焊装夹具类生产技术要求-2023标准
焊装夹具类生产技术要求1范围本标准规定了汽车焊装夹具的设计、样品测试、试生产、大批量生产、性能要求及其他技术要求、标志与包装等技术要求。
本标准适用于汽车焊装夹具的生产制造。
2规范性引用文件下列文件中的内容通过文中的规范性引用而构成本文件必不可少的条款。
其中，注日期的引用文件，仅该日期对应的版本适用于本文件；不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。
GB15760金属切削机床安全防护通用技术条件GB/T120.2内螺纹圆柱销淬硬钢和马氏体不锈钢GB/T191包装储运图示标志GB/T3766液压传动系统及其元件的通用规则和安全要求GB/T5226.1机械电气安全机械电气设备第1部分:通用技术条件GB/T5900.1机床主轴端部与卡盘连接尺寸第1部分:圆锥连接GB/T5900.2机床主轴端部与花盘互换性尺寸第2部分:凸轮锁紧型GB/T5900.3机床主轴端部与花盘互换性尺寸第3部分:卡口型GB/T7932气动对系统及其元件的一般规则和安全要求GB/T9969工业产品使用说明书总则GB/T13306标牌3术语和定义下列术语和定义适用于本文件。
夹具clamp机械制造过程中用来固定加工对象，使之占有正确的位置，以接受施工或检测的装置。
焊装夹具welding fixture为保证焊件尺寸，提高装配精度和效率，防止焊接变形所采用的夹具。
4夹具设计夹具组成及操作、控制方式4.1.1夹具组成4.1.1.1焊装夹具包含若干个夹紧单元和基板，并在需要的地方增加举升机构、旋转机构以及翻转机构的辅助机构。
4.1.1.2焊装夹具主要零部件有：基板、L-板、H腿、规制块、夹紧臂、型块、垫片、定位销、定位销托架。
4.1.2操作、控制方式夹具操作方式为气动；控制方式为气控。
数据建模4.2.1夹具在设计前应开展实地测绘，获取实车数据，并建立数据模型。
4.2.2夹具应根据白车身建模实际结果，结合开孔位置及用户需求，精准定位以确定白车身开孔位置，从而得出定位点的支撑点及限位点等数据。
夹具技术协议（夹具技术要求部分）
夹具技术协议（夹具技术要求部分）夹具技术协议（夹具技术要求部分）2.2 夹具技术要求：2.2.1 通⽤要求焊接夹具应满⾜产品结构、⼯艺和⽣产纲领要求，夹具应有合理的定位夹紧机构和⽀承装置，保证焊接质量稳定。
夹具应有完善的装配定位基准，便于夹具制造、装配、调试和维修。
夹具设计应考虑操作⽅便和安全可靠、维护修理⽅便，应保证焊接件装卸⽅便，使焊接件处于最佳焊接位置。
夹具设计在保证⼯艺要求和刚性的情况下结构应简单合理。
夹具作业⾼度应符合⼈体⼯程学原理，⼯作⾯要求距操作底⾯0.7m～0.8m 范围内。
⽓缸运动不得有⼲涉，不得碰伤⼯件，不得伤⼈，动作应平稳。
夹具的定位装置和夹紧机构装置应便于操作。
应保证⼯件在夹具内能以最有利的顺序组焊，并应防⽌组焊件的变形。
夹具内压紧机构的动⼒开关或⼿柄应尽量配置在夹具的边侧，⽤⼒⽅向也应尽量以从上到下，从左向右的习惯原则。
夹具结构的零件部件要求标准化，规格化，统⼀化。
2.2.2 总体结构要求定位单元的定位件（块、销）装配后，当沿定位块⼯作⾯法向施加10Kgf时，位置变化＜0.1mm；当沿定位销⼯作曲⾯法向⽅向施加10Kgf时，位置变化＜0.1mm。
夹紧⾯：需保证零件完全固定在定位⾯上，夹紧的位置应为正基准⾯，夹紧⾯积≥70％定位⾯积。
夹紧⽅向：夹紧⽅向应为定位⾯的法向（即垂直⽅向不能垂直夹紧时，⾓度≤45°，夹紧时，夹紧臂的横向摆动≤0.5mm。
夹紧打开取件躲避量：⼿⼯焊接⼯位，夹紧块打开位置不可以影响上件、取件，躲避距离不⼩于25mm。
夹紧⼒要求：25～35 k g f 夹紧⼒。
外板夹紧保护要求：夹紧车⾝外板零件外表⾯时，防⽌磕碰划伤外表⾯，与外表⾯接触的压块或定位块须使⽤硬度较低的材料，如尼龙66材料等。
旋转轴处须内嵌⾃润滑轴承，降低摩擦。
2.2.3 零部件要求2.2.3.1 BASE板平台强度要求：为保证安装在夹具平台上加⼯基准定位精度的稳定性，BASE 板设计需要考虑整体强度要求。
汽车车身焊装夹具设计概述
汽车车身焊装夹具设计概述车身焊装夹具设计是汽车生产线上非常重要的一环，它们用于固定和连接车身部件，确保生产过程中的准确性和稳定性。
本文将对汽车车身焊装夹具设计进行概述，包括设计要求、设计过程、常用设计软件以及设计流程等方面进行详细介绍。
一、设计要求车身焊装夹具设计的主要要求包括以下几个方面：1.准确性：夹具应具有很高的准确性，能够确保焊装过程中不发生偏差和错位。
2.稳定性：夹具应能够稳定地固定车身部件，以进行焊接等操作。
3.可操作性：夹具应易于操作，并且能够适应不同车身部件的夹持。
4.可靠性：夹具的设计应具有足够的强度和刚度，以确保工作时不产生变形或破坏。
5.安全性：夹具应符合相关安全标准，并且在使用过程中不会对人员造成伤害。
二、设计过程车身焊装夹具设计的一般流程如下：1.需求分析：根据生产线的需求和具体车型的要求，确定夹具的功能和使用条件。
2.方案设计：根据需求分析的结果，制定初步夹具设计方案。
包括夹具的整体结构、夹持方式、工作面积、夹持力等。
3.详细设计：在方案设计的基础上，进一步进行详细设计。
包括夹具各个部件的尺寸、材料选择、连接方式等。
4.制造与装配：按照设计要求制造夹具各个部件，并进行装配和调试。
5.试用与调整：在实际生产线上试用夹具，并根据使用情况进行调整和改进。
6.验收与使用：夹具通过验收后，正式投入使用。
三、常用设计软件进行车身焊装夹具设计时，常用的设计软件包括：1.Catia：该软件是一种三维设计软件，具有强大的建模和分析功能，适合进行夹具的结构设计和分析。
2.Autodesk AutoCAD：这是一种二维绘图软件，适合进行夹具的细节设计和图纸制作。
3.Solidworks：该软件具有强大的三维建模和装配功能，适合进行夹具的三维设计和装配模拟。
总结：车身焊装夹具设计是汽车生产线上不可或缺的一部分，它们的设计旨在确保车身部件在焊装过程中的准确性和稳定性。
设计夹具需要考虑准确性、稳定性、可操作性、可靠性和安全性等要求，并遵循一定的设计流程。
夹具、检具技术要求
焊接夹具、焊接检具技术要求一、夹具的设计与制造要求1、焊接夹具上各种定位、夹紧、翻转及回转等动作采用手动。
焊接夹具定位面及定位销均独立可调整。
2、夹具应有完善的装配定位基准，便于夹具制造、装配、检测、调试和维修。
3、夹具设计应充分考虑操作方便和安全可靠、维护修理方便，应保证焊接装卸方便，使焊接件处于最佳焊接位置，并应防止机构压手和松开打手。
4、夹具设计在保证工艺要求和刚性的情况下结构应简单合理，降低制造成本。
5、夹具结构设计时，应充分考虑保证夹具具有足够的强度和刚度。
6、夹具的工作环境条件：（1）室温：-50℃～42℃（2）湿度：80％（3）电源：三相380V；单相220V；频率50HZ（4）汽源：0.5Mpa（5）水压：0.25 Mpa7、夹具的定位装置和夹紧装置应便于操作，同时不应使焊接作业处于不恰当的姿态8、手动夹紧装置都应可靠、压紧状态时，制件不能松动，不能产生相互偏移，制件不能有被压的痕迹或变形，在动作时不能伤害操作人员的身体。
9、旋转和运动机构应确保灵活、轻便、稳定。
10、制件在夹具内装配过程的定位，其相对位置应确保稳定性、可靠性。
11、应充分考虑易磨损件的拆换方便，以利于夹具修理。
12、应保证制件在夹具内能以最有利的顺序组焊，并保证焊接时防止制件的变形，包括热影响造成的变形。
13、尽量能以一次安装装配一定的制件以及回转数达到最少，同时便于取出焊接好的制件。
14、定位装置和夹紧装置以及支承板型面的配置应考虑所装配制件由于自重而引起的变形。
15、如有可能发生变形的部位，快速夹必须要装置上或下支承面。
16、夹具内压紧机构的动力开关或手柄应尽量配置在夹具的边侧，受力方向也应尽量以从下到上、从右到左的习惯性原则。
17、夹具零件与工件接触面、定位销承受装卸频繁、转动频繁的部位应采用淬火钢或渗碳钢。
18、夹具结构的零部件要求标准化、规格化、统一化。
19、夹具作业高度（工作面）要求距地0.8～0.85M范围内。
焊接制作标准及夹具设计
焊接夹具设计及制造标准总体技术要求：1、所有的夹具均采用气动控制压紧及车型转换方式（特殊规定可采用手动压紧器压紧或不用压紧）。
2、夹具应保证可靠的定位，防止变形，确保装配焊接质量和精度达到产品质量要求。
3、夹具工艺性能优良：各部件装配调整方便、人工焊接易于操作、产品取放方便、有足够的操作空间、操作方便快捷。
4、夹具上产品的高度应在700~800mm之间，对于四周焊接作业困难的应增加360°旋转转盘装置（特殊情况要求还需增加旋转定位锁紧装置）。
5、所有夹具须满足生产纲领的要求。
一、焊接件技术要求：1、焊缝高度不得<5mm、不允许有虚焊脱焊现象、重要部位须采用连续焊缝。
2、焊后清理焊渣、焊缝磨平。
所有部件在焊接后须退火消除应力再进行机加工。
-二、夹具底板1、夹具底板台面全部加工完成后厚度≮20mm，底板与槽钢等加强板料焊接前应校平，留有吊运点或叉车搬运位置，焊后应经退火处理和校平后再进行机加工等后续作业，加工完成后应对台面涂油处理。
2、加强筋规格选用标准（长方形的取最大值）：（1）当夹具台面≤1400mm×1400mm时，底板的加强筋应采用10#以上槽钢；（2）当夹具台面＞1400mm×1400mm时，底板的加强筋应采用16#以上槽钢；（3）当夹具台面＞2000mm×2000mm时，底板的加强筋应采用20#以上槽钢；（4）底座周边的槽钢开口向外，中间加强筋用槽钢的间距不得＞700mm.。
3、夹具台面的基准孔及网格坐标线：（1）基准孔：夹具台面上应留有两个坐标系的检测用基准孔，每个方向为两组，每组两个孔，孔径为φ10mm，孔距100mm.（在基准孔附近安装标牌或刻上钢字码，注明坐标数值）（2）网格坐标线：网格坐标线应与产品设计的坐标线对应。
深度及宽度均为0.5mm，间距为200mm.4、夹具台面的周边轮廓尽量与产品零件的轮廓相似，不得有突出的锐角，并尽量往里收，方便操作。
焊装夹具技术要求
附件:焊装夹具技术要求一、焊装夹具方案规划要求:1. 为了保证在产品加工过程中基准的统一，乙方在做夹具式样书过程中需按照甲方提供的RPS基准系统来确定夹具主定位基准(改造项目需延用原有基准,并保证统一)，定位孔及销的主、副性必须与RPS一致；定位面可在RPS同一基准面上进行适当调整(50mm以内，不可切换定位型面；型面变化较大的位臵移动控制在20mm以内),且必须保证前后工序定位基准统一。
如乙方定位基准有其它方案的，会签时提出与甲方RPS的差异清单（详见附件一），经甲方书面同意后方可实施。
甲方提供夹具式样书的，完全按照夹具式样书进行夹具设计与商务报价。
2. 夹具定位方案设计时，需充分考虑件的强度与定位精度，必要时可将RPS中的菱形定位销改为圆形，以及可根据夹具的定位要求在甲方提供的RPS基础上增加定位面，以保证件的精确、稳定定位。
3. 夹具定位方案设计时，需充分考虑夹具的作业性、结构设计的合理性，对甲方提供的工艺文件中要求的夹具结构、工序的划分可根据实际情况提出合理建议，经甲方书面同意后可进行适当的修改。
如乙方未提出异意的，乙方必须保证所设计、制造出来夹具的作业性、定位性完全满足甲方生产要求。
4. 夹具定位方案设计时，需充分考虑每套夹具上增加钣件的防错、防漏装装臵（如左右件、类似件装错，同一个零件不同方位的装反，在总成件下方小零件漏装等），以有效避免错漏装。
5. 夹具在定位方案设计时，补焊夹具根据甲方的焊点布局进行夹具设计，满足焊点在夹具夹紧状态下能够焊接完成。
二、夹具材质及热处理要求1．夹具底座BASE要求采用Q235 A板材和槽钢或方钢焊接而成，槽钢或方钢规格要求如下：ArrayBASE底板的焊缝采用非连续焊缝(焊缝总长度不得小于制件总长的1/2)，焊后经热处理退火消除应力（不允许采用机械消除应力）并喷砂处理，退火处理须提供残余应力检测报告。
2．规制块（基准块、压块）采用45#钢，表面淬火处理后硬度值达HRC40～45，表面应进行发黑处理。
焊装夹具调试及验收技术要求
820-1.5TSI+8AT项目焊装夹具招标要求项目名称：820-1.5TSI+8AT项目夹具新增/改造某某力帆乘用车目录1.简述32.生产线设计与建设根本条件33.生产线信息34.820-1.5TSI+8AT项目夹具新增/改造管理要求35.820-1.5TSI+8AT项目焊装夹具主要技术总如此46.焊装夹具设计和制造技术要求57.焊装夹具调试与验收技术要求148.技术资料的提供汇总159．其他事项16附件一：17附件二：19820-1.5TSI+8AT项目焊装夹具招标要求1.简述该项目承当某某力帆乘用车(甲方)820-1.5TSI+8AT项目夹具新增/改造〔详见附件一清单，但不限于清单内容〕。
乙方对以上工程负全面责任，以满足工艺、安全、可靠等方面要求。
本项目为“交钥匙〞工程。
双方共同确认技术方案、工艺装备要求、供货X围与施工工程等，乙方须在该方案根底上进展完善并满足纲领和焊车需求；假如后续发生工艺变更，双方协商解决或交付商务处理。
本招标要求书主要针对该设备技术要求、功能描述、责任X围等进展明确，作为甲、乙双方履行合同的技术依据。
2.生产线设计与建设根本条件2.1电源：电压380V±10%、220V±10%、频率50Hz±2%；2.2冷却水压力：0.3 mpa-0.4 mpa；设备正常工作；2.3压缩空气压力：0.4mpa-0.6mpa；设备正常工作；2.4 820焊装生产线使用寿命为8年或总产量50万台。
3.生产线信息3.1生产节拍：288秒/台；3.2生产纲领：5万/年；251天。
3.3生产班次：双班；3.4设备开动率：85%。
4.820-1.5TSI+8AT项目夹具新增/改造管理要求820-1.5TSI+8AT焊装SE分析(输出：时序图、焊接流程图，MCP/MCS，焊点分析与优化，焊接通过性分析，搭接性分析，焊接避让，干预性审查等)、文件输出、工艺方案与布局图的详细设计，并反响出乙方的工艺规划与流程的合理性与可行性。
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5.1.工艺设计原则
5.2.1.工艺设计、布局和规划时，应按生产纲领考虑焊装车间的发展规划，实现多品种（4
种）的柔性混流生产。
5.2.2.在满足功能和地板总成零件质量的前提下，尽可能考虑采用经济、实用、可靠、高
效的工艺。
5.2.3.在不超过生产节拍的前提下，尽可能提高设备的利用率，尽可能考虑各工位生产节
拍均衡。
5.2.4.应充分考虑人的操作性、安全性及设备的维修性。
5.2.5.在设备（包括焊钳）设计时，应考虑部件的品种数、系列化和标准化，以尽量减少
维修配件的品种。
5.2.
6.地板总成的焊接采用点焊焊接方式，焊接电源使用中频逆变技术，焊钳使用伺服焊
钳，焊接压力≥500KG，焊接的电流要求为8000A~20000A。
5.2.7.*精度标准：夹具定位面安装的尺寸公差≤±0.2mm；定位销位置尺寸公差≤±0.1mm；
输送机构重复到位精度偏差≤±0.5mm；上线机构的重复到位精度偏差≤±1mm。
5.2.8.零部件在夹具上传递基准及检测基准必须保持一致。
5.2.9.设备用气、水、电需要二次稳压和过滤装置。
5.2.10.所有设备用压力表必须选用MPa为单位，量程为实际使用值的2倍。
5.2.11.对于第一期、第二期等共用的如输送线体设备，投标人要充分考虑第二期节拍的需
求，对于不能通过简单追加的方式来提高节拍、或者改造困难较大的设备，应按照二期的标准来建造。
5.2.12.二期产能的提升应不增加工位，通过对总拼线、增打线追加自动化焊接设备，将分
总成的焊点转移到自动化线。
5.2.技术要求
5.3.1.平面布置及工位布置
1)*投标人应设计详细的平面布置图,它包括生产线及工艺设备的布置、物流布
置、安全门的位置、紧急停止开关（两个相临的紧急开关的距离不超过20米）、
料箱位置、防撞装置等。
布置图应包含地面、空中布置，如操作平台高度、断
面、空中输送装置断面图、设备基础断面图等。
2)设备的布置应充分考虑人的操作性及设备维修的方便性，便于维修人员接近设
备需维修的部位。
如设计中有设备基础，则需考虑维修空间、维修照明、必要
的地漏、维修人员出入的安全性方便性等。
各工位的地沟盖板和踏台应考虑工
作的安全性和易操作性现场配做。
3)投标人设计时应考虑现场情况，处理与环境以及与地面情况有关的问题（如：
地平度、混凝土的质量和厚度，井盖的位置、冷却循环水管网、车间内动力管
网、输送设备高度等…）。
4)*每个工位应有详细的工位布置图。
5)每个工位要有工位编号标牌，标牌要求同一高度，图纸会签时确认。
5.3.2.夹具技术要求
5.3.2.1.材料及要求
---支撑块和夹紧块：采用42CrMo钢，支撑夹紧表面淬火处理；
---定位销：采用35CrMo，调质(T235),表面氮化处理（HRC50～60）；
---挡块表面需进行热处理，硬度HRC 40～45。
---底板等结构件：采用Q235-A钢的板材和型材焊接而成，焊缝不许有夹渣、气孔、焊道应丰满，清除焊渣并进行相应的防锈处理。
焊后经退火处理，消除焊接应
力，并经精加工而成；
---焊钳的导向板采用强度适中的黄铜或高分子非金属材料，使之即有足够的强度又不至于损伤焊钳。
备注：国外公司可采用同等材质的材料，但需得到买方的认可。
5.3.2.2.公差要求
---支撑面、压头和定位块的公差：± 0.20 mm
---定位销直径 = 冲孔名义直径-0.2 mm，定位销的支座应有足够的刚性（最小厚度：10mm）, 不能影响定位销的几何精度。
---固定和活动定位销的位置公差：± 0.10 mm
---对于焊接设备上同时加工几个部件的情况，它们之间（定位销，支撑面）的最大偏差不超过 0.20 mm .
---焊接或其他方式的底板的平面度和曲率，在长度小于1000时最大不超过0.05，在长度大于1000时最大不超过0.1 。
支撑座：采用铸钢件并经精加工而成，
提高标准化程度，缩短设计和制造周期。
---夹具底板表面粗糙度：Ra1.6～Ra3.2，底板上基准槽垂直度：0.1 /1000，基准线的间距：200mm。
5.3.2.3 压头和支撑块厚度
--- 一般情况：18 ± 1 mm
--- 用于与外观零件接触的支撑块和夹紧器压头：≥36mm
--- 支撑块和压头的厚度相同。
5.3.2.4压头、支撑块和定位销的标记
---在压头、支撑块和定位销的可见面上打部件号；
---字符高度：6~8 mm
5.3.2.5 所有的夹具采用电控，装配样架采用手动方式。
5.3.2.6夹具应能保证装焊零件定位及夹紧的合理、准确、可靠，便于零件的装夹和取出，并保证焊钳的通过性。
夹具上所有的定位点、辅助装置，支撑等必须确保所有的焊点能焊接。
5.3.2.7夹具设计应符合人体工程学的要求，方便工人的操作及设备的维修。
5.3.2.8夹具上应安装有检测基准和支座，并且要保证测量设备的可接近性,便于便携式三坐标仪的测量。
5.3.2.9夹具的定位块和定位销应保证在定位方向可调。
并且只能使用一个垫片。
常用垫片规格为：4.5mm,4.6mm,4.7mm,4.8mm,4.9mm,5mm,5mm.5.1mm,5.2mm,5.3mm,5.4mm,5.5mm等，在上述规格不能满足情况下采用调整垫片1mm，2mm进行调整。
5.3.2.10对于不可视焊点，应安装焊点导向板，或采用间接焊钳进行焊接；间接焊钳连接电缆采用空冷方式；
5.3.2.11对于焊接规范不同的焊点需在夹具上安装程序转换开关。
5.3.2.12 夹具上要有防止零件漏装、错装的检测装置（根据需要）。
夹具上必须有检测零件存在的非接触式感应开关。
5.3.2.13压板打开距离要为搬送和输送装置留出足够空间。
5.3.2.14移动单元:移动单元带有滚动轴承及防尘罩,对大的移动单元设置缓冲装置。
对所有的移动单元设置限位块,使用注油润滑轴承。
5.3.2.15夹紧力满足零件服贴、不变形等要求。
5.3.2.16夹具要求做防锈处理。
5.3.2.17所有夹具上夹钳选用一体式夹钳,电磁阀采用阀岛控制.
5.3.2.18气路系统:
---所有气缸选用SMC或NORGREN
---焊装线上夹具采用电控气阀，在气动机构上设有夹紧松开到位的电气开关；
---设备主气路前端加装过滤装置，控制阀气源需经油水分离处理。
---主气管入口斜度为：1：100
---所有气动元件采用国际标准系列（行程、尺寸）。
---所有气动元件为无给油型。
---电磁换向阀防护等级要达到IP65。
---气缸采用带缓冲型、带动作信号开关、配装节流阀。
---电磁阀采用阀岛形式。
---主气路及从主气路到汇流板之间采用镀锌钢管，电磁阀或分配器与气缸间采用软管连接。
软管与气缸、阀采用快插式接头。
---管接头、软管须使用阻燃性管接头、阻燃性双层软管。
5.3.2.19夹具制造的加工要求:
---对于铸件,不允许有裂纹、气孔、沙眼、冷隔、夹渣、浇口、导流口、毛刺等缺陷。
---锻件应该除去裂纹、褶皱、毛刺等。
---在机加前，铸件和锻件应进行时效、退火;工件热处理后，氧化皮、灰尘和油污应清理干净，不允许有应力裂纹。
---工件表面应无锈和机械损伤;工件已被磁化的应进行消磁处理。
---焊缝不应有焊缝未填满、气孔、烧穿等缺陷，焊接结构件焊后应进行消除焊接应力的时效或退火。
5.3.2.20工位操作按钮应设计成双手控制。
5.3.2.21对于夹具上的活动部件（如活动翻板等）需用不同的颜色进行区分。
5.3.2.22卖方应保证零件在设备上有一个较好的重复定位精度,各种部件在底板上应由外
六角螺钉固定。
5.3.2.23为保证设备整洁度，必要时需在设备底板上开口以便软管和电缆穿过。
5.3.2.24在一个动作复位，急停或任一非正常停止后，零件不应掉落在设备中。
5.3.2.25整套夹具的设计完成后，要对所有的支承件，定位件作出精度检查表，附在夹具图纸里。
在完成夹具装配之后，必须进行精度检查，将实测值记录在检查表中。
夹具的所有定位销，定位面全部采用三坐标测量机进行检测。
5.3.2.26夹具上应装上标牌，标牌的安装位置原则上安装在夹具底板上，相对于操作者右下角，也可安装在底板正侧面右边。
标牌厚度位1 mm（铝质标牌）,标牌上应有设备编号、工位号、设备名称、制造厂家、出厂日期。