焊装夹具技术要求
焊装夹具技术要求
附件:焊装夹具技术要求一、焊装夹具方案规划要求:1. 为了保证在产品加工过程中基准的统一，乙方在做夹具仕样书过程中需按照甲方提供的RPS基准系统来确定夹具主定位基准(改造项目需延用原有基准,并保证统一)，定位孔及销的圆菱性必须与RPS一致,定位面可在RPS同一基准面上进行适当调整(50mm以内),且必须保证前后工序定位基准统一。
夹具定位点需在RPS定位点的基础上进行适当增加，并保证钣件充分定位。
定位基准若乙方有其它方案的，会签时提出与RPS的差异清单，经甲方书面同意后方可实施。
2. 夹具定位方案设计时，需充分考虑件的强度与定位精度，必要时可将RPS中的菱形定位销改为圆形以及可根据夹具的定位要求适当增加定位面，以保证件的精确、稳定定位。
3. 夹具定位方案设计时，需充分考虑夹具的作业性、结构设计的合理性，对甲方提供的工艺文件中要求的夹具结构、工序的划分可根据实际情况提出合理建议，经甲方书面同意后可进行适当的修改。
如乙方未提出异意的，乙方必须保证所设计、制造出来夹具的作业性、定位性完全满足甲方生产要求。
4. 夹具定位方案设计时，需充分考虑每套夹具上钣件的防错措施，需充分有效的防止左右件、类似件装错；一个件不同方位的装反等情况的发生。
二、夹具材质及热处理要求1．夹具底座BASE要求采用Q235 A板材和槽钢或方钢焊接而成，槽钢或方钢规格要求如下：BASE底板的焊缝采用非连续焊缝,焊后经热处理退火消除应力（不允许采用机械消除应力）并喷砂处理，对于以上要求必须提供充分证明或在加工时甲方将随时进行现场确认。
2．规制块（基准块、压块）必须采用45#钢，并经淬火处理，硬度值为（HRC30～35）,表面应进行发黑处理。
3．支撑座采用焊接结构（或者采用铸钢件），不采用铸铁支撑座，支撑座板料厚应应≥15mm，焊后应作退火处理(铸钢件除外)，消除应力；焊缝要求牢固、光滑平整、无缺陷；一般高度为150、200、250、300、350，能充分满足互换性要求。
焊装夹具技术要求
焊装夹具技术要求一、焊装夹具方案规划要求:1. 为了保证在产品加工过程中基准的统一，乙方在做夹具仕样书过程中需按照提供的RPS基准系统来确定夹具主定位基准(改造项目需延用原有基准,并保证统一)，定位孔及销的圆菱性必须与RPS一致,定位面可在RPS同一基准面上进行适当调整(50mm以内),且必须保证前后工序定位基准统一。
夹具定位点需在RPS定位点的基础上进行适当增加，并保证钣件充分定位。
定位基准若乙方有其它方案的，会签时提出与RPS的差异清单，经书面同意后方可实施。
2. 夹具定位方案设计时，需充分考虑件的强度与定位精度，必要时可将RPS中的菱形定位销改为圆形以及可根据夹具的定位要求适当增加定位面，以保证件的精确、稳定定位。
3. 夹具定位方案设计时，需充分考虑夹具的作业性、结构设计的合理性，对提供的工艺文件中要求的夹具结构、工序的划分可根据实际情况提出合理建议，经书面同意后可进行适当的修改。
如乙方未提出异意的，乙方必须保证所设计、制造出来夹具的作业性、定位性完全满足生产要求。
4. 夹具定位方案设计时，需充分考虑每套夹具上钣件的防错措施，需充分有效的防止左右件、类似件装错；一个件不同方位的装反等情况的发生。
二、夹具材质及热处理要求1．夹具底座BASE要求采用Q235 A板材和槽钢或方钢焊接而成，槽钢或方钢规格要求如下：BASE底板的焊缝采用非连续焊缝,焊后经热处理退火消除应力（不允许采用机械消除应力）并喷砂处理，对于以上要求必须提供充分证明或在加工时将随时进行现场确认。
2．规制块（基准块、压块）必须采用45#钢，并经淬火处理，硬度值为（HRC30～35）,表面应进行发黑处理。
3．支撑座采用焊接结构（或者采用铸钢件），不采用铸铁支撑座，支撑座板料厚应应≥15mm，焊后应作退火处理(铸钢件除外)，消除应力；焊缝要求牢固、光滑平整、无缺陷；一般高度为150、200、250、300、350，能充分满足互换性要求。
夹具标准
3、 装配： 3.1. 紧固螺栓采用内六角螺栓，公制标准件，在钢板厚度允许条件下，内六角头应沉入钢板表面 。 紧固需带弹簧垫圈； 3.2. 尽量从上方和侧面安装螺栓； 3.3. 定位销采用GB120－86标准销，自带装卸螺孔； 4、检测 4.1. 零件的检测采用常规量具检测； 4.2. 部件的检测采用常规检测或3D检测； 4.3. 夹具的整体检测采用3D检测，并出具最终检测报告。 4.4 夹具精度： 4.4.1主定位销的位置度公差：±0.1㎜； 4.4.2定位销的加工精度：直径+0.00～-0.05mm; 4.4.3定位面的装配公差：±0.2㎜； 4.4.4 翻转定位机构的重复定位精度：±0.2㎜（Φ200处㎜）； 4.5 移动单元： 4.5.1 带有轴承及防尘装置； 4.5.2.设有限位块； 4.5.3.大型移动机构（重量大于80Kg）采用直线轴承； 4.5.4.小型移动机构采用无油润滑轴承； 5 、定位夹紧单元：
5.1 定位销应二维可调，定位销带定位面的应三维可调； 5.2. 定位夹紧块在定位夹紧方向一维调节； 5.3. 尽可能采用标准支承、定位销、连接块、过渡块和限位块，做成易换、易调整、易维修； 6、 材料表面及热处理： 6.1定位块：一般采用16mm厚的钢板，特殊部位采用19mm厚的钢板，材料采用45钢，调质T235 和发黑处理； 6.2定位销：40Cr钢，表面氧化处理，淬火 HRC55-60 ； 6.3 支承座：采用铸钢支承座，为本公司标准支撑座。 7、夹紧方式： 7.1.采用气缸自动夹紧或嘉手的手动夹钳夹紧； 8、 铭牌及标牌： 8.1. 设备设有本公司铭牌及设备标牌； 8.2. 铭牌固定上底板上。铭牌上标明夹具名称、夹具图号、使用车型、验收日期、制造商名称等 ， 使用厚度为1㎜的铝板制做； 9、油漆： 9.1 生产线工装夹具均喷涂磁漆（颜色由买主规定），定位面及定位销要求发黑处理，夹具基准 面 要求防锈处理； 9.2 用颜色区分固定零件和运动零件； 9.3 外购件、标准件、非金属材料、铝件等为本色，不油漆； 9.4 所有的表面氧化零件均不油漆。
焊装夹具设计技术规范
8
北京汽车制造厂有限公司
6.4.2 补高台：BQ-QB-005
A
A
A-A
技术要求： 1．螺栓孔距公差为±0.2； 2．2．尖边倒角； 3．标记事例：H=200 的角支座标准代号为 BQ-QB-005-200； 4．材料 Q235。 9
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6.4.3 压头及气缸极限位置和工作间隙的规定 ： 1．部件图中必须画出压头打开极限位置和气缸转动的极限位置； 2．压头打开时，其极限位置与工作间隙在 25mm 以上，且打开角度 30°以上； 3．在满足以上两个条件的基础上， 还要考虑压头最高点与工作最低点之间距离 L 不 能太大，以免影响取件，其尺寸视具体情况而定； 4．气缸转动的极限位置不能与支座或其他物体干涉。
表面粗糙度符号、代号及其注法； 金属热处理工艺分类及代号的表示方法； 图纸幅面及规格；
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4．为检具制作方便，允许将制件按坐标系旋转 90 度、180 度摆放。 6. 夹具设计结构 夹具是在车身焊接制造过程中，用于定位冲压件及分总成的专用工装，主要由以下几部 分组成，如下图：
夹紧单元
13
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6.4.7 夹紧力的设计基准 ： 夹紧力是指压臂上距转轴最远点的力，如图 A 点所指： 1．一般来说，除车体部分 MBR 及保险杠之外的部分，压臂端头压力要保持在 30Kgf 以 上； 2．车体 MBR 部分，压臂端头压力要保持在 50Kgf 以上 但车体 MBR+PANEL 部分，压臂端头压力要保持在 30Kgf 以上； 3．保险杠高强度材料部分，压臂端头压力要保持在 80Kgf 以上； 4．普通夹紧气缸的出力效率按 100%计算，其余按 63%计算。
611基板小于1000mm采用mp04bb带刹车612基板大于1000mm采用sp06bb带刹车62旋转机构当需两侧或多侧打点时为方便打点夹具基板上增加了旋转台一般有以下两种进行选621chb016622chb02563基板基板也称base板是夹具种夹紧单元的安装底板夹具的装配测量等基准都设计在基基板夹紧单元旋转机构脚轮pdf文件使用试用版本创建www
夹具技术规范与要求
4.7、垫片
夹具定位销和定位块的安装需采用调整垫片式结构，调整垫片厚度为3mm(建议采取1+1+0.5+0.2+0.2+0.1搭配)；
五．夹具制图规范
5.1、使用三维软件（CATIA或UG）进行试制夹具的设计，进行空间的布局和装夹焊接的运动模拟分析，避免结构上的干涉及具备较好的焊接操作性。
4.3、须给夹持臂配用停止块（STOPPER）：
夹持臂悬空时。
夹持臂夹持于外板表面时。
4.3.2、下列情况之一时，必须给夹持臂配用引导止块（CATCHER）：
夹持臂悬空且有定位销时。
夹持臂夹持于外板斜面时（角度＞150）。
夹持臂有多点夹持面时。
夹紧板的产品接触面全部达到80%。
4.1.2、焊后清理，焊缝磨平。
4.1.3、焊后退火消除应力，再机加工。
4.1.4、基板厚度原则上为25mm。
4.2、夹持形板（GAUGE）
4.2.1、形板的支持部尺寸精度：依板件成品CAD的形状实测尺寸±0.2。
4.2.2、形板的支持部表面加工粗糙度：3.2。
4.2.3、形板的厚度：22MM。
4.2.4、形板的安装精度：±0.2。
4.5.2、所有夹具基座有固定调平装置（刚性接地保证平稳可靠）；除总拼夹具外，其它夹具基座四脚还应加装2个万向轮（带锁止功能）和2个定向轮，可以方便移动，建议轮子采用硬质材料（如硬质尼龙），不能采用橡胶轮，转动要灵活；
4.5.3、所有夹具基座中心加工宽度为10mm深度5mm十字形基准通槽，精度要求是±0.1mm；基座上平面按100mm间距间隔均布加工￠12销孔和M10安装螺孔,中心距精度要求±0.1mm。
01 焊装夹具通用技术标准
解放卡车焊接夹具通用技术要求中国第一汽车集团公司发布Q/CAXX—XXXX—2012前言本部分由一汽解放汽车有限公司卡车厂工艺技术室提出。
本部分由一汽解放汽车有限公司规划部归口。
本部分由一汽解放汽车有限公司卡车厂工艺技术室负责起草。
本部分主要起草人：崔颖、李丽芹、冯唯。
本部分首次发布。
IQ/CAXX—XXXX—2012解放卡车焊接夹具通用技术要求1 范围本部分规定了主要用于解放卡车焊接夹具的通用要求。
本部分适合于解放卡车焊接夹具的设计与制造。
2 规范性引用文件GSB05-1426-2001 国标色卡3 解放卡车焊接夹具通用技术标准要求所有焊接夹具必须满足将零合件按产品要求定位组合，在夹紧状态下完成焊接工艺过程，每个工序合件和总成都要达到产品要求，控制在产品规定的公差范围内，最终按照生产节拍要求生产出合格产品；要求焊钳接近性好；重要表面焊点要加铜垫板，要求铜垫板厚度不小于8mm；所有装配夹具满足工艺要求。
3.1 坐标系的建立夹具设计的坐标系原则上与车身设计坐标系一致。
以汽车前轴中点为坐标原点，向上为Z坐标正向，向后为X坐标正向，面向前方右侧为Y坐标正向；反向为负。
当需要在某些特殊部位布置夹紧点时，为了方便尺寸标注，需要把局部坐标旋转变换，原则上所采用的旋转基点（轴），应取在车身设计坐标50线倍数的交点上。
3.2 基准要求1）为了保证在产品加工过程中基准的统一，需按照RPS基准系统来确定夹具主定位基准(改造焊接夹具需延用原有基准,并保证统一)，定位孔及销的圆菱性必须与RPS一致,定位面可在RPS同一基准面上进行适当调整(50mm以内),且必须保证前后工序定位基准统一。
2）对于夹具的BASE板，其上表面为基准面，并且与车身坐标一个方向上的百线重合。
沿基板表面是车身坐标的另外两个方向，应加工出两道互相垂直的基准槽，并用钢印予以标记。
3）对于定位支座，高度方向的基准是支座底面，其余两个方向的基准分别是支座对称中心和底面安装基准销孔中心线。
焊装夹具类生产技术要求-2023标准
焊装夹具类生产技术要求1范围本标准规定了汽车焊装夹具的设计、样品测试、试生产、大批量生产、性能要求及其他技术要求、标志与包装等技术要求。
本标准适用于汽车焊装夹具的生产制造。
2规范性引用文件下列文件中的内容通过文中的规范性引用而构成本文件必不可少的条款。
其中，注日期的引用文件，仅该日期对应的版本适用于本文件；不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。
GB15760金属切削机床安全防护通用技术条件GB/T120.2内螺纹圆柱销淬硬钢和马氏体不锈钢GB/T191包装储运图示标志GB/T3766液压传动系统及其元件的通用规则和安全要求GB/T5226.1机械电气安全机械电气设备第1部分:通用技术条件GB/T5900.1机床主轴端部与卡盘连接尺寸第1部分:圆锥连接GB/T5900.2机床主轴端部与花盘互换性尺寸第2部分:凸轮锁紧型GB/T5900.3机床主轴端部与花盘互换性尺寸第3部分:卡口型GB/T7932气动对系统及其元件的一般规则和安全要求GB/T9969工业产品使用说明书总则GB/T13306标牌3术语和定义下列术语和定义适用于本文件。
夹具clamp机械制造过程中用来固定加工对象，使之占有正确的位置，以接受施工或检测的装置。
焊装夹具welding fixture为保证焊件尺寸，提高装配精度和效率，防止焊接变形所采用的夹具。
4夹具设计夹具组成及操作、控制方式4.1.1夹具组成4.1.1.1焊装夹具包含若干个夹紧单元和基板，并在需要的地方增加举升机构、旋转机构以及翻转机构的辅助机构。
4.1.1.2焊装夹具主要零部件有：基板、L-板、H腿、规制块、夹紧臂、型块、垫片、定位销、定位销托架。
4.1.2操作、控制方式夹具操作方式为气动；控制方式为气控。
数据建模4.2.1夹具在设计前应开展实地测绘，获取实车数据，并建立数据模型。
4.2.2夹具应根据白车身建模实际结果，结合开孔位置及用户需求，精准定位以确定白车身开孔位置，从而得出定位点的支撑点及限位点等数据。
乘用车焊装夹具工艺技术要求
Q/CAW-XX-2015
乘用车焊装夹具工艺技术要求
1 范围 本标准规定了焊接夹具在模块化设计方面的标准化要求。 本标准适用于所有焊装手工线、自动线用定位夹具、补焊夹具、上件台及中转台等非标工装设计。
2 规范性引用文件 下列文件对于本文件的应用是必不可少的。凡是注日期的引用文件，仅注日期的版本适用于本文件。
前言 ............................................................................... III
乘用车焊装夹具工艺技术要求 ........................................................... 1
C级
Q/CA
中国第一汽车股份有限公司企业标准
Q/CAW—XX—2015
乘用车焊装夹具工艺技术要求
2015-XX-XX 发布
2015-XX-XX 实施
中国第一汽车股份有限公司 发布
Q/CAW-XX-2015
目次
目次 ................................................................................. I
II
Q/CAW-XX-2015
前言
本标准通过总结轿车公司近年来手工线、自动线夹具设计、会签及应用的经验，将夹具结构进行模 块化拆解，并通过对每个模块进行标准化实现非标夹具设计过程中最大程度的标准化，提升设计、会签 的效率，并提升夹具元器件的标准化与互换性。
本标准由中国第一汽车股份有限公司轿车公司提出。 本标准由中国第一汽车股份有限公司规划部归口。 本标准起草单位：中国第一汽车股份有限公司轿车公司。 本标准主要起草人：赵蕴鹏，皮文皓，张鸿儒，毕兰峰，刘俊伟，丁才奇。 本标准为首次发布。
神龙焊装夹具设计技术要求(标准)
文献分类号：XXX 备案号：XXXXXX 焊接工装夹具设计技术要求（征求意见稿）****—**—**发布 ****—**—**实施Q/DPCA神龙汽车有限公司企业标准神龙汽车有限公司 发布（标准密级）签 字编制审核标准化批准许泽军DUWH/STG （姓名）（部门）（姓名）（部门）（姓名）（部门）日期2008年10月10日）（签字）日期（签字）日期（签字）日期（签字）下列人员参加了本标准编写和审核：DUWH/STG 黄华目录前言 (Ⅲ)标准演变 (Ⅳ)1 范围 (1)2 规范性引用文件 (1)3 夹紧器 (1)4 翻板 (5)5 气动控制 (8)6 定位销部件 (10)7 焊接夹具三坐标检测部件 (11)8 焊接夹具底板 (11)9 标牌 (11)10 工装样架（吊具） (11)11 定位销 (12)12 焊点导向部件 (13)13 翻转夹具 (15)14 旋转夹具 (15)15带滚轮夹具 (15)附件一 (16)附件二 (25)附件三 (27)前言为使焊接工装夹具在设计方面满足PSA标准的前提下，针对成本要求，作出具体的设计技术要求，形成本标准。
本标准于2008年XX月（首次）发布。
本标准自2008年XX月XX日开始实施。
本标准由武汉工厂通用技术分部焊装维修提出。
本标准由神龙汽车公司标准法规室归口。
标准演变版本号日期更改内容V01 2005年05月10日创建标准V02 2006年06月10日第一次修改V03 2007年08月10日第二次修改V04 2008年10月10日第三次修改1. 范围本技术要求（标准）适用于神龙汽车有限公司焊装夹具，本标准内的相关技术要求用于指导和规范焊装夹具的设计、制造、安装、调试与验收。
2. 规范性引用文件下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。
凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于本标准，然而，鼓励根据本标准达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。
焊装夹具技术要求
附件:焊装夹具技术要求一、焊装夹具方案规划要求:1. 为了保证在产品加工过程中基准的统一，乙方在做夹具式样书过程中需按照甲方提供的RPS基准系统来确定夹具主定位基准(改造项目需延用原有基准,并保证统一)，定位孔及销的主、副性必须与RPS一致；定位面可在RPS同一基准面上进行适当调整(50mm以内，不可切换定位型面；型面变化较大的位臵移动控制在20mm以内),且必须保证前后工序定位基准统一。
如乙方定位基准有其它方案的，会签时提出与甲方RPS的差异清单（详见附件一），经甲方书面同意后方可实施。
甲方提供夹具式样书的，完全按照夹具式样书进行夹具设计与商务报价。
2. 夹具定位方案设计时，需充分考虑件的强度与定位精度，必要时可将RPS中的菱形定位销改为圆形，以及可根据夹具的定位要求在甲方提供的RPS基础上增加定位面，以保证件的精确、稳定定位。
3. 夹具定位方案设计时，需充分考虑夹具的作业性、结构设计的合理性，对甲方提供的工艺文件中要求的夹具结构、工序的划分可根据实际情况提出合理建议，经甲方书面同意后可进行适当的修改。
如乙方未提出异意的，乙方必须保证所设计、制造出来夹具的作业性、定位性完全满足甲方生产要求。
4. 夹具定位方案设计时，需充分考虑每套夹具上增加钣件的防错、防漏装装臵（如左右件、类似件装错，同一个零件不同方位的装反，在总成件下方小零件漏装等），以有效避免错漏装。
5. 夹具在定位方案设计时，补焊夹具根据甲方的焊点布局进行夹具设计，满足焊点在夹具夹紧状态下能够焊接完成。
二、夹具材质及热处理要求1．夹具底座BASE要求采用Q235 A板材和槽钢或方钢焊接而成，槽钢或方钢规格要求如下：ArrayBASE底板的焊缝采用非连续焊缝(焊缝总长度不得小于制件总长的1/2)，焊后经热处理退火消除应力（不允许采用机械消除应力）并喷砂处理，退火处理须提供残余应力检测报告。
2．规制块（基准块、压块）采用45#钢，表面淬火处理后硬度值达HRC40～45，表面应进行发黑处理。
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附件:焊装夹具技术要求一、焊装夹具方案规划要求:1. 为了保证在产品加工过程中基准的统一，乙方在做夹具仕样书过程中需按照甲方提供的RPS基准系统来确定夹具主定位基准(改造项目需延用原有基准,并保证统一)，定位孔及销的圆菱性必须与RPS一致,定位面可在RPS同一基准面上进行适当调整(50mm以内),且必须保证前后工序定位基准统一。
夹具定位点需在RPS 定位点的基础上进行适当增加，并保证钣件充分定位。
定位基准若乙方有其它方案的，会签时提出与RPS的差异清单，经甲方书面同意后方可实施。
2. 夹具定位方案设计时，需充分考虑件的强度与定位精度，必要时可将RPS中的菱形定位销改为圆形以及可根据夹具的定位要求适当增加定位面，以保证件的精确、稳定定位。
3. 夹具定位方案设计时，需充分考虑夹具的作业性、结构设计的合理性，对甲方提供的工艺文件中要求的夹具结构、工序的划分可根据实际情况提出合理建议，经甲方书面同意后可进行适当的修改。
如乙方未提出异意的，乙方必须保证所设计、制造出来夹具的作业性、定位性完全满足甲方生产要求。
4. 夹具定位方案设计时，需充分考虑每套夹具上钣件的防错措施，需充分有效的防止左右件、类似件装错；一个件不同方位的装反等情况的发生。
二、夹具材质及热处理要求1．夹具底座BASE要求采用Q235 A板材和槽钢或方钢焊接而成，槽钢或方钢规格要求如下：BASE底板的焊缝采用非连续焊缝,焊后经热处理退火消除应力（不允许采用机械消除应力）并喷砂处理，对于以上要求必须提供充分证明或在加工时甲方将随时进行现场确认。
2．规制块（基准块、压块）必须采用45#钢，并经淬火处理，硬度值为（HRC30～35）,表面应进行发黑处理。
3．支撑座采用焊接结构（或者采用铸钢件），不采用铸铁支撑座，支撑座板料厚应应≥15mm，焊后应作退火处理(铸钢件除外)，消除应力；焊缝要求牢固、光滑平整、无缺陷；一般高度为150、200、250、300、350，能充分满足互换性要求。
一般高度350 mm以上的L形支撑座不采用，应采用I形支撑座与L形支撑座相结合使用，以保证定位刚性。
4．夹具型板一般采用16mm厚的钢板，需增加强度的部位应采用19mm厚钢板。
5. 定位销采用40Cr钢，并经热处理后硬度值为（HRC40-45），表面镀硬铬处理，保证其硬度和耐磨性。
6．在有弧焊的工位，弧焊有可能飞溅到和高温有可能产生粘接的夹具零件都需采用特殊材料（铬锆铜、不锈钢等）或材料进行特殊处理，夹具BASE面需有相应的防护。
7．定位挡块STOPPER采用45#钢，并经淬火处理，硬度值为（HRC40～45）,表面应进行发黑处理。
8. 手工焊接样板原则上要求采用特殊材质（如铝合金等）制作，保证样板的轻便和易于操作，一般重量不得超过7Kg，仕样书会签时由甲方确认。
9．表面件和外观件的定位块采用蓝色MC尼龙材料，压紧块采用镶聚胺脂材料(硬度大于75°)，棱边倒R0.5以上角,防止将表面件划伤、碰伤。
10．顶升器的支撑块采用蓝色MC尼龙材料,并支撑方向可调整。
11．安装螺栓如无特殊要求均采用8.8级内六角螺栓，定位销如有用顶丝(M6)的采用内六角型，不允许使用“一”字型。
12.所有焊接件需保证焊缝牢固、光滑平整、无缺陷,较大型的焊接件均需进行退火消除应力处理。
三、夹具结构要求1. 夹具设计需保证操作的安全性和便捷性，符合人机工程学，如平面旋转，轴向旋转等，且旋转应有方向定位装置。
2. 夹具中定位销、基座、非加工件采用标准化和系列化的部件，要对其进行编号标识，保证其有良好的互换性。
3．支撑面、压面和基准面全部为机加工面，不允许手工修磨。
4．在保证定位稳定与定位精度的前提下，夹具结构要尽量简洁，保证有良好的操作性。
5．较大型的摆臂机构，气缸打开后需有一个粗限位挡块（尽可能设计成可调式），以防气缸本身受较大的力，容易损坏。
四、夹具设计规范及要求1.图纸设计要求：1.1.总图应为三视图,并标注：夹具轮廓尺寸、平均作业高度、坐标线(原则上与车身坐标线统一，若夹具坐标系有旋转需在图上标注出与车身坐标的旋转点坐标与旋转角度)、夹具检测基准（X、Y、Z值）、BASE厚度、BASE底面与地面的高度；各定位单元（POST）应按顺序进行编号；在总图上用细双点划线绘出钣件图，并按数模的分总成号进行分层，并用不同颜色进行表示；焊点位置用红色符号表示；用单点划线表示焊钳的外形，并在有代表性的焊点位置处套入焊钳，表示焊钳的作业性；明细表中的各项信息填写完整、准确；变更纪要栏中要将每次设变信息填写完整。
1.2在气动原理图上应对夹具上的各气动元件进行统一编号,并且要标明各气动元件型号，并用文字写明夹具的动作顺序。
1.3各定位单元组立图应为三视图，并标注：坐标线、角座定位销的位置尺寸、定位销的直径和位置尺寸、钣件的断面、钣件号及料厚；图中各零件应按顺序进行编号，并与明细表中一一对应，明细表中的各项信息填写完整、准确，更改纪要栏中要将每次设变信息填写完整。
2.规制块设计要求：2.1. 规制块的设计采用两销一螺钉的结构，长为60mm和45mm两种系列,定位面宽度不小于15mm，若个别因设计空间限制需采用其它结构的，在3D会签时进行确认。
加工粗糙度与公差按下图要求:2.2. 如下图所示的定位形式，要求每个支承面分别采用一个规制块来支撑，并每个规制块都单独可调整，如空间限制无法实现可采取定位面错位16 mm的形式设计。
3.定位销的设计要求：3.1定位销应穿出定位钣件5~7 mm ,直径为钣件孔的直径φ-0.2 mm.3.2定位销与连接板的固定方式原则上不允许采用顶丝机构，而应采用螺母锁紧机构，特殊部位会签时确认。
4.调整垫片设计要求：4.1规制块的调整垫片规格尽可能为16*60mm、16*45mm、16*20 mm，其它规格一般不得采用，调整垫片厚度为3mm，1mm*2片，0.5mm*2片，定位方向单向调整；4.2 定位销的调整垫片规格尽可能为20*60mm、50*50mm，如有其它规格图纸会签时提出，甲方确认，调整垫片厚度为3mm，1mm*2片，0.5mm*1片，0.2mm*1片，0.3mm*1片，需双向可调整；4.3调整垫片表面应进行适当的表面处理（发黑、镀锌等）；4.4乙方精度检测完毕后必须保证垫片的调整间隙是3±1mm，如在调整过程中有存在超出此范围的情况，应采用零件重新加工或采用精加工的固定垫板(此垫板为一整块，并固定不可调整),便于夹具调试过程中的精度分析.5.植钉套筒的设计要求：5.1植钉套筒采用Q235A材料，表面发黑处理；套筒定位直径与下表枪头直径相对应；制造时植钉套筒的上平面上需标识出螺钉的规格型号(如在同一套夹具上螺钉的规格型号相同可不用标出)，如M8*15、M6*22等，标识要清晰可见；5.2植钉套筒的轴线需垂直于螺柱所在的钣件平面，套筒设计时离开钣件3~5 mm,并尽量保证定位套筒孔是整圆,不得切除成有缺口，如必须切成缺口的，需采用导磁性小的材料制造定位套筒和连接板。
5.3对于钢性较差的钣件，在夹具设计时，植钉处需追加相应的钣件支撑(支撑如在螺钉正下方的,支撑块的材料需选用铬锆铜)，以保证植钉的焊接质量。
6.夹具BASE板的设计：6.1 BASE上安装基准面原则上为一整板（补焊夹具允许局部贴板），BASE下平面所有槽钢交错焊接处必须进行贴板，并且所有槽铁布置间距不得大于450mm。
上安装基准面铁板加工完厚度要求：BASE面积S S≤1m2S=1～2m2S=2～8m2L＞8m2基面板厚20mm22mm25mm30mm6.2夹具BASE板面上的检测基准孔（不得采用基准沟）的坐标值应设定为一车身坐标的100、50、10整数值；基准孔孔径要求为ø10H7,并要加盖板保护；基准孔坐标值直接在BASE面上打钢印，并要加盖板保护，钢印要清晰，深度为0.2～0.3mm；坐标已旋转的夹具，基准孔坐标为A、B、C，且在夹具铭牌上注明旋转基准坐标与角度。
基准孔空间分布要合理（一组至少要3个，间距要大于BASE长、宽的3/4以上，对于大型夹具要考虑适当增加检测基准孔的组数），且BASE板面上要预留有一定的便携式三座标摆放位置，便于便携式三座标进行现场精度的测量。
6.3安装基准面上还应刻坐标网格线，坐标网格线的深度为0.2～0.3mm，线距为100～200mm，坐标网格线的平行度误差：相邻单一间隔距0.10/100mm，累积间隔距0.30/全长；并在刻线的两端刻上坐标号，坐标号应与汽车产品图上的坐标号相一致。
7.气压缸的设计要求：7.1在夹具设计时，需满足各压紧点的压紧力不小于30kgf，夹紧缸50以下缸径的一般不采用，其它气缸40以下缸径的一般不采用；对夹结构，基准夹紧侧（必须有定位挡块STOPPER）的气缸要大于仅夹紧侧的气缸；门盖夹具还需考虑后续车身精度匹配要求，适当增大气缸压紧力来控制反变形。
7.2在夹具设计时，气缸的行程选择必须在理论压紧点后还预留有5m以上的运动行程，长行程的气缸需留10mm以上的行程，防止气缸运动到端点夹紧力不够的状况发生。
7.3在弧焊工位，在焊接区附近的气缸要采用耐焊渣型气缸或进行适当防护；所有工位的气缸需进行必要的焊钳撞击相应的防护。
7.4所有伸缩销采用SMC的CKZP系列、双导杆气缸采用MGPA系列、夹紧销采用CKQ系列的标准品，不得采用自制机构。
7.5每个压头需有模拟打开角度，判断是否方便钣件竖直取出，一般打开后压头离钣件的距离要大于15mm以上。
8.气动回路设计要求：8.1夹具每步动作的先后顺序必须有逻辑互锁,气控夹具为机械式,电控夹具为磁性开关,防止工人操作误动作；8.2多个气缸的同步动作可按5:1的比例安装限位开关，但同一打开动作的限位开关一般安装在有定位销的压头上,如有多个带有定位销的压头必须每个上都有限位开关；多个手动进的机构，必须每个都有限位开关；SWING机构的第一次动作的打开和前进必须每个气缸都有极限开关，第二次动作的打开和前进可按5:1的比例安装限位开关。
8.3为了保证每个气缸的进行量,一个方向阀控制的气缸数量不得多于8个；8.4每个气缸都需有调速阀，气缸本身不带调速阀的,必须在管路上追加进、出气调速阀；8.5共BASE夹具的气路和操作盘需单独分开控制和制造。
8.6一套夹具上方向阀的数量多于两个的,必须用阀板进行排列安装.8.7操作台按钮标签要采用45×20大小，并且要求黑体，字体上凸，字体清晰,材料选用铝制9.其它要求：9.1. 夹具平均作业高度应为800mm～850mm，总体原则要求符合人机工程要求，对于产品型面、结构变化较大的，3D图纸会签时确定。
9.2. 保护措施：a、焊装夹具设计时应考虑汽车覆盖件的外表面，门盖可视部位的焊点应有防止出现焊点压痕的保护措施，保护板的材料选用CuCr1Zr(铬锆铜),其有效板厚10～12mm，而且应该为活动机构；b、刚性较差的大型零件应考虑工件举升机构；c、不便于施焊的焊点应设计焊钳导向机构，保证焊点的准确位置；d、侧围门洞处、门盖区门洞处以及侧围流水槽处的焊接应该采取保护措施或焊钳导向机构，保证焊钳不与外板件相碰，并且尽量保证流水槽处焊点有较少的压痕；9.3. 其余部件设计要求结构简单可靠、维修方便，夹紧件、元器件的选择按选定标准设计,表面件的导向杆要求有塑料套，避免外表面件磕碰。