GBT 29590-2013企业现场管理准则制造业实施指南非正式版

附录 A (资料性附录）

企业现场管理准则制造业实施指南

本实施指南用于指导企业依据准则要求开展制造业现场管理工作。

A.1推进要素

A.1.1领导作用

A.1.1.1总则

高层领导在提高企业现场管理水平过程中发挥首要作用，贯彻“一心”“二效”“三节”，明确目标、配置资源、营造氛围。

A.1.1.2明确目标

高层领导根据企业的经营方针和战略规划，明确现场管理的目标，这些目标包括提升质量、减少浪费、提高效率、降低成本等方面的内容；针对确立的现场管理目标，制定明确、具体的现场管理要求并承诺实现。

A.1.1.3配置资源

为保证现场管理工作有效开展，高层领导为现场管理活动提供必要的人力、物资以及资金等各种资源的支持。

A.1.1.4营造氛围

高层领导在营造现场管理氛围中发挥主要作用，通过学习、会议、网络、刊物、看板等多种形式向员工传达现场管理的重要性。通过企业文化建设和绩效激励机制，鼓励员工积极参与现场管理活动。主动深人现场，针对现场管理的问题，与员工共同提出改进建议。A.1.2战略秉承

企业现场管理的目标、规划和要求与其使命、愿景、发展战略及价值观协调一致。系统地采用目标管理或平衡计分卡等方法，将战略目标层层分解到现场管理相关的业务流程中。确定现场关键绩效指标，并确保指标能够涵盖现场管理的各个方面，包括：质量、成本、交期、安全、环保等。

A.1.3组织保证

A.1.3.1总则

企业为保证其职能与现场管理需求相匹配，以及实现作业现场与企业整体的运行协调一致，建立系统的管理机制并确保其有效运行。系统的现场管理机制内容包括：设立现场管理组织机构，构建现场管理运行机制，建立现场管理授权和激励机制。

A.1.3.2设立现场管理组织机构

根据企业整体组织结构，考虑适宜的管理幅度和管理层次，以及现场作业特点设立现场管理组织结构，如职能型、项目型、矩阵型、复合型等，并赋予现场管理的职权、目标和任务，明确组织机构中各岗位人员的职责，确保组织职能与现场管理要求相匹配。

A.1.3.3构建现场管理运行机制

在确定的现场管理组织机构中，通过建立系统的现场管理制度，明确组织机构的功能以及各岗位的相互关系，以及规定现场管理中与人、财、物相关各项活动的基本准则和运行方式。同时，确定现场管理过程的范围、权责、顺序和相互作用。

A.1.3.4建立现场管理授权和激励机制

企业在现场管理中充分应用授权管理，建立激励机制，包括：精神激励、薪酬激励、晋升激励，构建良好的员工关系和沟通渠道，激发企业中全体员工参与现场管理的积极性和主动性。

A.1.4员工素质

A.1.4.1员工意识

企业采用适当的方法和形式，激发员工主动参与现场管理活动的热情，如合理化建议、质量管理小组（QC小组）、管理创新等。通过展板、成果发布会等途径，充分展示和分享员工参与现场管理和持续改进与创新的成果，增强员工积极、自主参与现场管理和改进的意识，提升员工发现问题、分析问题和解决问题的能力。

A.1.4.2员工技能

企业根据现场管理的要求，识别对于现场员工的能力需求。采用系统的方法，有目的地提升现场员工的技能和素质，确保现场管理目标的实现。

a）明确现场管理对不同层次人员能力的要求和各层次人员需要具备的现场管理知识，包括作业管理、技术管理、物料管理、设备管理、安全环境管理、质量控制与改进、工业工程(IE）等。对现场各操作岗位明确具体的岗位技能、资格要求。

b）根据现场岗位技能要求，配备必要的培训资源。对员工的技能进行系统的评估，建立员工技能档案，制定员工培训计划；建立企业内部所需的师资队伍；结合企业的实际案例，编写各类、各级的现场管理培训教材。

c）有计划地开展现场员工的培训工作。建立培训记录、培训效果跟踪制度以及培训评价系统，结合培训评价结果和员工业绩提升的需求，不断完善教育培训体系。

d）为提高现场作业效能，鼓励员工一专多能，采用交叉培训、定期轮岗等多种方式进行培训。

e）设立员工职业发展通道，为跨序列发展的员工提供机会，鼓励并帮助员工制定和实现个人职业生涯发展规划。

A.2过程

A.2.1过程策划

A.2.1.1过程要求的确定

a）系统运用适宜的方法，充分识别来自顾客和各相关方的需求，分析各类需求与现场各项管理活动之间的关系，将需求转化为现场管理过程相对应的要求和指标，明确各现场管理指标的监控流程，形成系统化的现场管理指标体系。常用的需求识别和指标分析的管理工具包括平衡计分卡、质量功能展开(QFD）、狩野模型(KANO）等。

b）现场管理的指标体系要涵盖各项现场管理业务流程并协调一致，包括但不限于质量管理、计划管理、设备管理、安全管理、作业人员管理、原材料和在制品管理等。

A.2.1.2过程设计

根据确定的过程要求，包括产品设计开发的技术参数、图样等输出结果，以及企业现有的资源和技术水平等，对现场过程进行设计。

a)根据市场的需求和产品制造工艺的特点，选择适宜的生产组织方式，如流水线生产、

单元化生产、混合式生产等。

b)针对现场涉及的各项管理活动，对实现各项现场管理目标所涉及的管理要素和所需

资源进行识别。采用适当的方法，设计出完整的现场作业组织结构、管理流程、作

业标准、现场布局和信息管理系统，保证过程运行的稳定、高效、协调一致性和灵

活性。

——现场布局。根据产品生产工艺、设备、人员等特点，设计合理的现场布局。现

场布局应有利于现场物流的顺畅，生产组织的灵活，人员作业的安全。按照工艺仿

真测算的工序及设备节拍，生产线平衡情况，合理配置人力、设备等资源，设计出

满足生产节拍需求的工艺和人员布局。对于大批量规模化生产可采用流水线布局；

对于多品种小批量生产可采用柔性生产模式，如U型布局，在实施过程中，应不断

优化现场布局，如进行单元内部生产线及整个生产线平衡计算，调整总体节拍和效

率。现场布局应考虑灵活应对市场变化，可采用快速换型（SMED）、设备柔性改造

等方法。

——现场作业组织结构。根据产品的需求、作业的特点和员工的能力，设计合理的

现场作业组织结构。如以设备为对象、以零件为对象设置工作中心。现场的组织结

构需要有利于人员、设备效能的发挥，能够保证产品质量的稳定性，实现现场管理

过程的灵活性。

——现场管理流程。针对现场涉及的各项管理活动，均需要制定清晰明确的流程和

制度。现场管理流程需要明确各项管理活动的目标、程序、工作方法，并配备需要

的资源。例如：生产计划、工艺纪律、质量控制、工装夹具、计量器具等管理流程。

——现场作业标准。为现场管理的各项作业制定明确的标准，包括生产工艺、产品

图纸、作业方法、设备操作、监控规程、安全环保规程等。

——信息管理系统。针对现场信息的来源和信息使用的需求，设计完善的现场信息

管理系统，实现对现场信息及时准确地采集、传递、统计、分析，为决策提供有效

依据。

c)在现场管理过程的设计中，采用适当的方法，识别并减少流程中的各种浪费，包括

但不限于使用价值流图等方法。

d)在现场管理过程的设计中，采用适当的方法，设备过程存在的潜在风险，并采取相

应的措施实现预防性管理，包括但不限于使用防差错方法、失效模式分析等方法。

A.2.2过程控制

1过程实施

企业根据过程设计的结果，从“人、机、料、法、环”各方面配置资源，有效实施现场管理过程。在各项现场管理活动中，通过正确地选择和使用管理工具方法，以标准化、精细化、可视化、柔性化、信息化为路径，不断提升现场的作业效率和产品质量，保证过程的稳定性和灵活性。

a）5S和目视化管理

——建立系统的5S（5S：整理、整顿、清扫、清洁和素养，依照GB/T19030）活

动推进机制，通过规范现场、现物，营造干净、整洁、舒适、有序的工作环境，

培养员工良好的工作习惯。——制定系统的现场目视化的内容和标准，确保作业

现场的状态和信息能够及时传递。目视化包括但不限于规章制度与工作标准公开

化；生产任务与完成情况图表化；视觉显示信号标准化；生产作业控制手段的形

象直观与使用方便化；物品的码放和运送的数量标准化；人员分类着装与挂牌制

度；色彩的标准化管理等，实现现场中的任何异常能够及时被发现并解决。

b）现场作业人员管理

——现场作业人员上岗前经过系统的培训、实践、考核三个阶段，合格后方可上岗。

——通过轮岗等方式，增强员工的作业能力，优化现场多能工的比例，为实现现场作业的灵活性奠定基础。

——现场作业人员掌握基本的现场管理改进方法，包括但不限于质量管理新老七种工具等分析方法。

——建立完善的班组管理机制，提升班组的执行能力和改善能力，营造和谐的班组氛围。

c）现场文件管理

——制定系统的现场文件管理流程，包括制定、发布、培训、保存和更新。

——现场文件包括但不限于生产图样、生产组织文件、工艺标准、作业指导书等。

——现场的所有岗位和工作流程均需要制定标准作业指导书。标准作业指导书中，体现关键的质量控制点、风险点和经验教训。标准作业指导书的基本要素包括：作业顺序、作业时间、关键质量控制点和安全点等；关键工序的指导书要图文并茂。

——作业指导书等文件要持续完善。根据作业实际，对相关文件进行适时修订，确保充分、有效、适宜。

d)设备管理

——结合现场的作业组织特点，系统地开展设备全员生产维护（TPM）活动，提升

设备综合效率。

——制定科学的设备分类原则，系统地对作业现场的设备进行分类。

——制定系统的设备日常维护流程，包括但不限于点检流程、维修流程等；结合作

业现场和设备特点，制定设备更新改善计划和设备节能降耗改善方案。

——建立设备故障分析系统，能够采用科学的方法(例如：故障树分析）对设备故障

进行深入分析，采取措施，降低设备的故障率，减少故障时间，提高设备可利用率。

——开展设备预防性维护，使用科学的方法[例如：失效模式与影响分析(FMEA）]

识别设备的潜在风险，并制定相应的控制方案；依据设备的历史数据，制定合理的

设备周期性维护计划和备件库存计划。

e)过程质量控制

——制定产品质量检查方案，包括：成品、半成品质量检査方案，不合格品处

理方案，部件监控方案等。

——制定过程质量控制方案，包括：定义关键工序和质量监控参数，建立关键

质量数据收集系统，建立过程异常处理方案及预防机制。

——系统地使用统计过程控制方法，通过信息技术手段，建立实时的过程质量

监控系统，收集完整的过程质量数据。通过及时的数据分析处理，评估过程能

力，对过程进行持续改进。

f)现场原材料和在制品管理

——建立作业现场原材料及在制品的管理机制，确保现场的库存合理，包括原

材料和在制品的库存控制原则、原材料的领用程序、危险原材料控制程序。

——优化作业现场的物流路线，减少搬运。

——能够通过系统的方法对作业现场的原材料和在制品的库存及流转进行监

控。通过现场准时化物流配送等方式，减少库存资金占用。做好存储过程的养

护，减少浪费，提髙原材料的利用率。

——对原材料供应体系进行系统的管理，确保与现场作业协调匹配。

g)生产计划管理

——根据市场需求的特点、生产能力、供应商的供给能力和企业内部的需求，

确定生产计划制定的原则，并制定均衡的生产计划。

——通过信息技术的手段，准确地向现场传递生产计划指令。

——在作业现场，能够采取适当的方法，监控生产计划的完成情况，对异常进

行及时的处理。

h)安全与环境管理

——参照环境管理体系（GB/T24001）和职业健康安全管理体系（GB/T28001）

的要求，实施现场安全与环境管理。

——创造符合人体工学要求的作业条件，能够通过各种方法，不断减少员工的

劳动强度、提高劳动效率、减少安全隐患，包括但不限于工装的“小改小革”、

调整工作台高度、减少动作浪费的设计等。

——投入必要的资源，不断优化工艺，减少生产过程中的污染排放和能源消耗。

——建立激励制度，对改善环境及技改项目给予鼓励，创造良好的工作环境。

i)资源利用

——结合作业过程的特点，不断对生产工艺、流程进行优化，以减少资源损耗。

对于重大损耗项目，设立专项实施改进。

——建立能源消耗控制流程，结合现场的特点，开发能源循环使用的方法；针

对废弃的设备和材料，设计循环再利用的方案。

——将能源损耗纳入现场的绩效管理体系，提出明确的节能降耗的目标。

过程测量与监控

a）过程测量、监控

企业采用适宜的方法对现场管理整体过程进行监控，并在适当时进行测量，确保过程实现所策划的结果，实现有效的过程控制。

——识别需要监视和测量的过程，规定各部门在过程监视和测量中的职责，制

定完整的现场过程监控流程图，并对监控点的分布进行规划设计；根据实际情

况，考虑监视和测量的类型与程度。

——确定监视和测量的项目、方法、频次和判定准则，在每一监控点上制定相

应的作业指导书，作业指导书将监控的质量特性和监控项目以图文和数值的形

式表现出来。

——保持过程监视和测量的记录以及采取措施的记录，确保过程信息得到传递，

传递能满足相关方要求。

b）过程异常处理

建立异常处理程序，规定异常情况控制以及处置的有关职责和权限，确保过程异常情况得到及时有效的控制和处理，以防止其非预期的发生。

A.2.3过程改进与创新

a）过程改进

通过对现场管理过程产品质量、成本、交期、人员技能、设备、效率、过程能力等结果评价现场的适宜性和有效性，制定改进计划并组织实施，可以采用合理化建议、标杆对比、QC小组、六西格玛等方法，并将改进结果及时纳人相应的现场管理体系。

b）过程创新

根据产品的发展趋势和顾客需求变化等，识别现场管理变革性的创新机会。确定创新目标，采取头脑风暴、创新提案等活动方式，激发现场员工的创新能力和热情，实施创新活动。对创新成果进行评价，将可为现场带来收益的创新成果固化并应用到现场管理中。

A.3结果

A.3.1总则

现场管理的结果包括质量、效率、成本、交付等方面的内容。结果数据应包括以下几方面的内容，但具体的指标依据现场实际的特点设定，以证实现场管理的适宜性和有效性，并确定在何处可以持续改进现场管理。本实施指南中的指标仅供参考。在适当时，提供与竞争对手或标杆的对比数据，以反映企业在相关方面的行业地位、竞争优势和存在的差距。A.3.2质置

企业描述现场输出的质量满足过程要求的结果，例如：

a)过程质量

过程能力指数、返工率、产品直通率、产品一次交验合格率、原材料合格率等。

b)产品质量

产品合格率、顾客退货率、产品早期故障率、产品返修率、内外部顾客满意度等。A.3.3效率与效能

企业描述现场涉及的流程、设备、材料、人员作业等方面的管理效率和效能结果。例如：生产周期，生产线平衡率，原材料供应及时率、配套计划按时完成率，设备综合效率（OEE）、平均故障间隔时间(MTBF）、平均故障修复时间（MTTR）指标，工时效率、劳动生产率、工序流转周期等。

A.3.4履约

企业描述现场计划执行、关键节点、现场输出产品的履约结果，以及对最终产品履约的影响，例如：产品准时交付率、生产计划按时完成率、生产时序完成率等。

A.3.5员工素质

企业描述与现场员工职业生涯发展相协调的员工培训、参与现场管理、技能提升等素质成长结果，例如：

a)培训

培训计划完成率、培训满意度、培训有效性结果（与现场效率提升相匹配）等；

b)技能

技能工比例、多能工比例、人岗匹配率、作业误操作率等；

c)改进与创新

合理化建议参与率、人均合理化建议件数、QC小组活动参与率等；

d)员工士气

员工满意度、员工离职率等。

A.3.6成本

企业描述现场成本控制结果，例如：库存(含半成品、备件）成本、生产成本、质量成本等。

A.3.7安全

企业描述现场安全管理结果，例如：千人死亡率、千人负伤率、现场安全违章率、可记录事故数量和事故征候数量、连续安全生产天数、职业病发病数、职业性有害因素检测点（噪声、粉尘等）达标率、特种设备按期校验率、应急预案演练参与率等。

A.3.8环保与资源利用

企业描述现场的环境保护、节能减排、资源再利用等管理结果，例如：废弃物处理结果、资源循环利用结果、节能降耗结果、污染物综合排放合格率、危险废弃物转移结果等。