CRTSI型板式无砟轨道施工技术
轨道板制造工艺流程图
钢筋加工 喷隔离剂 5min 安锚垫板30min 钢筋骨架编制
初步合模10min 骨架入模5min
钢筋网绝缘测试
精确合模 10min 清模10min 安预埋套管、起吊螺母、接地短子、螺旋筋 30min
预应力钢筋安装、预紧20min
预应力钢筋下料、锚固
混凝土配料搅拌10min 混凝土灌注、振动25min 清 理 预 埋 件 抹面15min 试件制作 测坍落度
蒸汽养护12.5h 压 压试件到强度后 件 卸预紧固定螺冒及顶板25min 到 强 度 、 后 吊板脱模15min 湿养30天 外形外观检查20min 封端30min 水养3天 水池养生 湿养4天 张拉60min 试
轨道板生产主要工艺过程
• （1）钢筋加工：钢筋加工区配切断机，6-40mm弯筋机，加工弯 钢筋加工：钢筋加工区配切断机， 40mm弯筋机， 弯筋机 制钢筋。轨道板钢筋采用组合下料方式，不进行对焊， 制钢筋。轨道板钢筋采用组合下料方式，不进行对焊，减少设备 和用工。 和用工。 • （2）绝缘钢筋加工：采用先进行绝缘涂层后加工钢筋施工工艺， 绝缘钢筋加工：采用先进行绝缘涂层后加工钢筋施工工艺， 涂层加工完成后包裹存放，防止损坏， 涂层加工完成后包裹存放，防止损坏，绑扎采用绝缘绑扎线进行 绑扎。 绑扎。 • （3）钢筋编架：钢筋骨架编制在专用编架台上进行，必须保证 钢筋编架：钢筋骨架编制在专用编架台上进行， 编架钢筋骨架的正确位置，各钢筋偏差在标准范围内， 编架钢筋骨架的正确位置，各钢筋偏差在标准范围内，在骨架下 方绑扎好塑料垫块，保证保护层厚度， 方绑扎好塑料垫块，保证保护层厚度，专人对骨架进行绝缘性能 检测。 检测。 • （4）安锚垫板：钢模涂刷好隔离剂后，开始安装纵横向锚垫板， 安锚垫板：钢模涂刷好隔离剂后，开始安装纵横向锚垫板， 锚垫板位置准确，安装牢固。安装采用专用电动扳手进行， 锚垫板位置准确，安装牢固。安装采用专用电动扳手进行，提高 安装速度。 安装速度。 • （5）骨架入模：将编制好的钢筋骨架用门吊吊入钢模底模上， 骨架入模：将编制好的钢筋骨架用门吊吊入钢模底模上， 并摆放正确。 并摆放正确。 • （6）精确合模：待钢筋骨架位置完全摆放好后，开始将侧模和 精确合模：待钢筋骨架位置完全摆放好后， 端模进行调整，使钢模长、宽尺寸偏差在±1.5mm范围内 侧模、 范围内。 端模进行调整，使钢模长、宽尺寸偏差在±1.5mm范围内。侧模、 端模与底模的连接螺栓全部上紧，保证合缝紧密。 端模与底模的连接螺栓全部上紧，保证合缝紧密。
CRTSІ型板式无砟轨道 CRTS 型板式无砟轨道 施工技术
CRTSI型板式轨道施工总流程 型板式轨道施工总流程
施工准备 轨道板制造 位
凸台树脂灌注
轨道板安装定位
轨道精调
CRTSI型板式轨道施工准备 CRTSI型板式轨道施工准备
• • • • • 施工前准备工作主要内容： 施工前准备工作主要内容 （1）轨道板预制场 ） （2）轨道部件及轨道材料 ） （3）人员培训与施工机械装备 ） （4）先建段工艺性试验 ）
充填式垫板及其树脂材料进场质量检验 及存放
• （1）质量检验规定 • 1）每批注入袋及树脂材料A、B组分的每个包装桶 每批注入袋及树脂材料A 都应附有产品质量合格证书。 都应附有产品质量合格证书。 • 2）注入袋的外形尺寸、外观质量及树脂材料的外 注入袋的外形尺寸、 观质量、 观质量、技术性能 • 应符合《客运专线铁路无砟轨道充填式垫板暂行 应符合《 技术条件》 科技基〔2008〕74号 的有关规定。 技术条件》（科技基〔2008〕74号）的有关规定。 • （2）树脂材料存放规定 • 1）室温20°C以下； 室温20 20° 以下； • 2）通风、干燥、阴凉、无污染、远离热源； 通风、干燥、阴凉、无污染、远离热源； • 3）避免阳光直射、防止雨淋。 避免阳光直射、防止雨淋。
（2）CPU存放规定 CPU存放规定 • 1）防雨水浸入； 防雨水浸入； • 2）轻装、轻卸，严禁摔抛、碰撞、拖拉、 轻装、轻卸，严禁摔抛、碰撞、拖拉、 倾倒和滚动； 倾倒和滚动； • 3）贮存在通风、干燥、防晒、防污、防潮、 贮存在通风、干燥、防晒、防污、防潮、 防火、无污染的环境中，远离热源； 防火、无污染的环境中，远离热源； • 4）贮存期为自生产之日起6个月。 贮存期为自生产之日起6个月。
• （2）CAM原材料存放规定 CAM原材料存放规定 • 1）原材料进场后，应及时建立原材料管理台账。 原材料进场后，应及时建立原材料管理台账。 • 2）原材料应按品种、生产厂家分别储存，不同品种、 原材料应按品种、生产厂家分别储存，不同品种、 不同生产厂家的原材料不得混装、混堆，并标识清楚。 不同生产厂家的原材料不得混装、混堆，并标识清楚。 • 3）聚合物乳液、引气剂、铝粉、减水剂等应遮光储存， 聚合物乳液、引气剂、铝粉、减水剂等应遮光储存， 避免阳光直射，防潮、防雨淋。 避免阳光直射，防潮、防雨淋。 • 4）袋装材料的储存应采取相应的防水、防潮措施。 袋装材料的储存应采取相应的防水、防潮措施。 • 5）乳化沥青储罐应配有搅拌设备，定期对乳化沥青进 乳化沥青储罐应配有搅拌设备， 行搅拌，使其均匀。使用前，应将乳化沥青搅拌均匀。 行搅拌，使其均匀。使用前，应将乳化沥青搅拌均匀。 • 6）水泥乳化沥青砂浆的原材料在储存和使用过程中， 水泥乳化沥青砂浆的原材料在储存和使用过程中， 其温度应严格控制在一定的温度范围内。 其温度应严格控制在一定的温度范围内。 • 7） CRTSⅠ型板式无砟轨道，乳化沥青、干料的温度控 CRTSⅠ型板式无砟轨道 乳化沥青、 型板式无砟轨道， 制在5℃ 35℃，未做明确要求的， 5℃制在5℃-35℃，未做明确要求的，其适宜的温度以保证 原材料的质量和砂浆的温度要求为前提。 原材料的质量和砂浆的温度要求为前提。环境温度低于 5℃或大于35℃时 应对原材料采取必要的控温措施。 或大于35℃ 5℃或大于35℃时，应对原材料采取必要的控温措施。 • 8）乳化沥青的储存时间不宜大于3个月，干料的储存时 乳化沥青的储存时间不宜大于3个月， 间不宜大于1个月。 间不宜大于1个月。
水泥沥青砂浆（ 水泥沥青砂浆（CAM）原材料进场 ） 质量检验及存放
（1）质量检验规定 ） • 1）原材料进场时，应对原材料的品种、数量以及质量证 ）原材料进场时，应对原材料的品种、 明书等进行核 • 查验收，乳化沥青的质量证明书中应含采用的沥青或改性 查验收， 沥青的质量证明文件，干料质量证明书应含采用的水泥、 沥青的质量证明文件，干料质量证明书应含采用的水泥、 细骨料的相关质量证明文件。CRTSⅠ 细骨料的相关质量证明文件。CRTSⅠ型板式无砟轨道水 泥乳化沥青砂浆还应提供理论密度。 泥乳化沥青砂浆还应提供理论密度。 • 2）CRTSⅠ型板式无砟轨道水泥乳化沥青砂浆原材料型 ） Ⅰ 式检验和日常 • 检验应符合《客运专线铁路 检验应符合《客运专线铁路CRTSⅠ型板式无砟轨道水泥 Ⅰ 乳化沥青砂浆暂行技术条件》 科技基〔 乳化沥青砂浆暂行技术条件》（科技基〔2008〕74号） 〕 号 的有关规定。 的有关规定。
轨道板预制场设置
• （1）轨枕和轨道板预制厂（场）的选址应综合考虑交通 轨枕和轨道板预制厂（ 状况、原材料来源、地形地貌、地质和环保等因素， 状况、原材料来源、地形地貌、地质和环保等因素，应有 利于轨枕和轨道板的生产、贮存和运输。 利于轨枕和轨道板的生产、贮存和运输。 • （2）轨枕和轨道板预制厂（场）要有充分的水源和可靠 轨枕和轨道板预制厂（ 的电源。 的电源。 • （3）预制厂（场）应有良好的排水系统，生活污水排放 预制厂（ 应有良好的排水系统， 和垃圾处理等应符合国家和当地政府的有关规定。 和垃圾处理等应符合国家和当地政府的有关规定。 • （4）预制厂（场）房应建在稳固的地基上，生产台座、 预制厂（ 房应建在稳固的地基上，生产台座、 贮存区、运输线路的地基应有足够的承载能力， 贮存区、运输线路的地基应有足够的承载能力，防止发生 不均匀沉降。 不均匀沉降。 • （5）轨枕和轨道板预制厂（场）的生产规模和设备应满 轨枕和轨道板预制厂（ 足工程需要。 足工程需要。
（2）规定板存放规定 • 1）存放轨道板的地基应平整，并进行加固处理，防止发 存放轨道板的地基应平整，并进行加固处理， 生不均匀沉降。 生不均匀沉降。 • 2）轨道板的存放，原则上应采用垂直立放，并采取防倾 轨道板的存放，原则上应采用垂直立放， 倒措施，相邻轨道板间用木块或橡胶垫块隔离， 倒措施，相邻轨道板间用木块或橡胶垫块隔离，并用连接 装置连接起吊螺母处，见下图。 装置连接起吊螺母处，见下图。
CRTSІ型轨道板进场质量检验及存放 CRTS 型轨道板进场质量检验及存放
（1）质量检验规定 ） • 1）轨道板制造厂应对每块轨道板编号，并提供《轨道板 ）轨道板制造厂应对每块轨道板编号，并提供《 制造技术证明书》，进场时应对照设计图纸复核轨道板型 制造技术证明书》 号。 • 2）轨道板进场时应检查轨道板外观质量、外形尺寸，其 ）轨道板进场时应检查轨道板外观质量、外形尺寸， 外形尺寸偏差及外观质量应符合《客运专线铁路CRTSⅠ 外形尺寸偏差及外观质量应符合《客运专线铁路 Ⅰ 型板式无砟轨道混凝土轨道板暂行技术条件》 型板式无砟轨道混凝土轨道板暂行技术条件》（科技基 〔2008〕74号）的有关规定。 〕 号 的有关规定。 • 3）按照下图所示进行轨道板翘曲量的测量 。 ）
聚氨脂树脂（ 聚氨脂树脂（CPU）进场质量检验 ） 及存放
（1）质量检验规定 • 1）进场检验应按批进行，每批均应出具产品质量 进场检验应按批进行， 证明文件。 证明文件。 • 2）凸台树脂以A、B双组分配套供应，每桶净含量 凸台树脂以A 双组分配套供应， 不超过25kg 包装桶应清洁、干燥、密封。 25kg， 不超过25kg，包装桶应清洁、干燥、密封。包装 桶外应有明显标识，注明产品型号、名称、批号、 桶外应有明显标识，注明产品型号、名称、批号、 重量、厂名、合格证、生产日期等。 重量、厂名、合格证、生产日期等。 • 3）其技术性能应按规定批次进行检验，应符合 其技术性能应按规定批次进行检验， 客运专线铁路CRTSⅠ 《客运专线铁路CRTSⅠ 型板式无砟轨道凸形挡台填充聚氨酯树脂（CPU） 型板式无砟轨道凸形挡台填充聚氨酯树脂（CPU） 暂行技术条件》（科技基〔2008〕74号）的有关 暂行技术条件》 科技基〔2008〕74号 规定。 规定。
CRTSI型板式无砟轨道施工(高速铁路轨道施工维护课件)
知识点一 CPIII网标
（三）CPIII标志点的布设
1、路基段 1）有接触网 测量标志点直接布置在两侧的接触网柱上，高度约高出超
高钢轨顶面 30 cm
知识点一 CPIII网标
（三）CPIII标志点的布设
1、路基段 2）无接触网
需要布置辅助标杆或者水泥墩
知识点一 CPIII网标
（三）CPIII标志点的布设
• 以CPIII为基础控制网，相邻两个CPIII点可以达到平面 1mm、高程是1mm的误差。在该网下测量线路，能确保线 路测量的连续性，相比传统的导线网有着不可比拟的优 势。
• 全站仪通过6个或者8个CPIII控制点进行自由设站，建站 精度可以控制在1mm以内，这说明两次连续建站的相对误 差不会超过2mm，完全满足要求。
知识点二 板式精调系统-CRPA
（三）CRPA 系统组成
1. 精调框架 2 套（组成如下） • 高强度铝合金框架 • 螺孔适配器 • 高精度倾斜传感器 • 棱镜支架 • 1个高精度专用棱镜 • 天宝电池箱 • 蓝牙和电台模块 2. 高精度机器人全站仪（Trimble S6/S8） • 内置电台 • TSC2 控制器（内置电台） 3. GEDO Jlab 软件 • 机载软件 • 线路数据转换软件 • 线路数据计算软件
知识点二、底座混凝土
知识点二、底座混凝土
知识点二、底座混凝土
知识点二、底座混凝土
1、組模作業現況-模板及支撑
工作面 展開後 使用鋼 材支撐 優點為 可形成 中央通 道淨空 便利材 料搬運
知识点二、底座混凝土
1、組模作業現況-高程測量
路盤混 凝土面 層平整 度容許 誤差量 為 ±3mm
知识点二、底座混凝土
（一）检测设备
CRTSⅠ型板式无砟轨道施工技术
CRTSⅠ型板式无砟轨道施工技术一、编写依据1.《客运专线铁路无砟轨道铺设条件评估技术指南》铁建设（2006）158号；2.《客运专线无砟轨道铁路工程测量暂行规定》铁建设（2006）189号；3.《客运专线无砟轨道铁路工程施工质量验收暂行标准》铁建设（2007）85号；4.《客运专线铁路CRTS Ⅰ型板式无砟轨道混凝土轨道板暂行技术条件》等10个暂行技术条件，科技基[2008]74号；5. 设计单位、业主单位提供的有关资料。
二、铺设无砟轨道的必要性2010年，我国建设客运专线7431公里（截至沪杭通车），初步形成以客运专线为骨干，连接全国主要大中城市的快速客运网络。
但随着高速铁路的发展，越来越多的事实证明，高速铁路基础工程如果使用常规的轨道系统，将使道砟粉化严重，线路维修频繁，安全性、舒适性及经济性相对较差，因此无砟轨道成为高速铁路工务工程技术的发展方向。
无砟轨道最突出的特点就是用整体式道床代替有砟轨道道床的道砟，就有稳定性好等特点。
但无砟轨道的轨下刚度较大，需要列车在刚度上做一些改进。
以满足旅客舒适，行车平稳等条件。
客运专线高速行车要求轨道具有高平顺性。
无砟轨道的路基结构能够满足高速列车运行的平稳性和舒适性要求。
三、无砟轨道结构的组成目前,列入我国高速客运专线选用的无砟轨道,按结构型式和施工特点,大体上可分为板式轨道(如板式轨道和博格型轨道)和轨枕埋入式轨道(如长轨枕埋入式、短轨枕埋入式、弹性支承块式等) 。
每种类型都有他的优点，京津客运专线使用的是德国博格型轨道，沪宁城际用的是CRTS Ⅰ型板式轨道。
为了与国际接轨、走出国门，目前铁道部正在研制Ⅲ型板。
CRTS是中国轨道交通峰会（China Rail Traffic Summit）的英文缩写。
3.1 CRTSⅠ型板式无砟轨道结构总体设计CRTSⅠ型板式无砟轨道由钢轨、弹性分开式扣件、充填式垫板、轨道板、水泥乳化沥青砂浆（CA砂浆）调整层、凸形挡台及其周围填充树脂等组成。
高速铁路轨道施工技术—板式无砟轨道施工技术
施工控制测量
两布一膜及泡 沫板施工
底座板施工
轨道板施工
沥青水泥砂浆 灌注
剪切连接
钢轨铺设
侧向挡块施工
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1.1 概述
路基段施工与桥梁段施工基本相同，主要区别有以下几点： （1）支承层无两布一膜滑动层、高强挤塑板以及钢筋。 （2）支承层直接浇注在路基基床表层上。 （3）路基上支承层施工无需设置临时端刺区、后浇注带等施工结构和工序。 （4）支承层需每隔2.5～5m 进行切缝处理，切缝深度至少10cm。
B|≤5mm。
轨道板与凸形挡台位置关系
（图片来源于道板精调 （1）将测量装置（自定心螺孔适配器、T型测量标架、螺栓孔速测标架
选择一种设备）放置于轨道板的固定位置上； （2） 用已设程序控制的全站仪测量放置在适配器或标架上的4个棱镜，
获取4个工位的调整量； （3） 按照4个显示器上的调整量用轨道板调整机具作相应调整； （4）重复精调作业步骤2和3，直至满足轨道板铺设允许偏差的要求。
目录
01 【 C R T S I 型 板 式 无 砟 轨 道 施 工 】
➢ 【混凝土底座施工】 ➢ 【凸型挡台施工】 ➢ 【轨道板铺设】 ➢ 【水泥乳化沥青砂浆及挡台树脂灌注】
1.1 概述
CRTSI型板式无砟轨道施工为自下而上施工。 施工技术主要包括四个部分： 1.混凝土底座施工 2.凸型挡台施工 3.轨道板铺设 4.水泥乳化沥青砂浆及挡台树脂灌注
凸型挡台树脂 （图片来源于网络）
（5）一个凸型挡台周围填充树脂必须一次性灌注完成；
（6）灌注后，凸型挡台填充树脂宜低于轨道板顶面5~10mm。
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目录
01 【 C R T S I I 型 板 式 无 砟 轨 道 施 工 】
CRTSⅠ型板式无砟轨道施工过程讲义
1.4 凸台施工
1、凸台关模前应对凸台范围内底座板混凝土进行凿毛，凿毛 时以见混凝土新鲜面为准。 2、凸台模板为整体模板，定位时使模板中心与放样中心点重 合，然后调整模板顶面高程，使之达到设计要求。
3、凸台混凝土施工同以上底座板混凝土施工。
1.5 底座板伸缩缝施工
底座板伸缩缝宽20mm，采用聚乙烯塑料板填充并用沥青软膏 或聚氨酯密封。聚乙烯塑料板尺寸采用工厂定制，使之刚好 能完成一道伸缩缝填充。聚乙烯塑料板填充完成后即开始用 喷枪喷涂沥青软膏或聚氨酯密封。喷涂沥青软膏或聚氨酯时 应使之形成一定的坡度，以免伸缩缝处积水。
8 轨道精调施工工艺
施工准备
组建轨道线型调整测量组，包括1 名测量工程师和若干名测 量工，测量组能正确进行轨道线型测量的计算、实施、数 据分析和调整量计算。
配备经校验合格的测量仪器，包括全站仪、电子水准仪、 轨道板快速精调系统、轨检小车及配套棱镜、道尺、弦线 绳等工具。
轨检小车复测轨道线型
在GRP1000 轨检小车测量之前，将CPⅢ网测量成果及无 砟轨道线型数据输送轨检小车系统软件。
1.2模型安装
1、模板均采用工厂加工而成的定型钢模。 2、模板安装前须打磨干净，涂刷脱模剂。模板接头采用螺栓连接，模板加 固采取撑拉的方式进行（撑拉杆的长度可调剂）。左右幅外模撑拉于左右 侧的防撞墙上，左右幅内模相互撑拉固定。模板定位好后与梁面间的缝隙 采用同底座板混凝土标号砂浆塞填，且塞填砂浆不得侵入底座板范围内。 3、底座板伸缩缝厚20mm，为便于拆模，其模板处理采用3 块钢板拼装而 成，钢板厚度分别为5mm，10mm，5mm，钢板与钢板间涂刷黄油，钢板 与侧模连接采用螺栓连接。拆模时先拆除中间10mm 厚钢板，再拆除两侧 5mm 厚钢板。 4、圆形凸台模板采用6mm 厚钢板加工成两个半圆，半圆间采用螺栓连接， 半圆形凸台模板采用6mm 厚钢板加工成一个半圆和一块挡板，挡板与半圆 采用螺栓连接。 5、底座（凸台）板放样以CPIII 控制点精确放样，每块底座（凸台）板放 设4 个 角点，并测设此处梁面高程，以此高程为依据，精确控制底座板模板顶面 高程，使之符合施工规范要求。
CRTS I型轨道板无砟道床铺设施工工艺
CRTS I型板式无砟轨道道床施工工艺(1)施工方法当桥梁架设完成六个月且桥面保护层达到设计允许铺设强度后，路基沉降满足无砟轨道铺设要求后，方开始无砟轨道施工，板式无砟道床施工主要包括建立CPIII测量体系及加密桩测设、底座混凝土及凸形挡台施工、轨道板铺设、轨道板精调、CA砂浆灌注、凸形挡台周围树脂灌注等工序。
(2)道床施工工艺流程无砟轨道道床施工工艺流程图(3)道床施工操作要点①桥梁、隧底及路基基础面状态检查、评估桥梁架设完成六个月且桥面保护层达到设计允许铺设强度后，路基沉降满足无砟轨道铺设要求后，方开始无砟轨道施工。
②测量放样根据CPⅢ控制网采用全站仪自由设站极坐标法或光学准直法进行底座模板轨道中心线平面放样。
高程测量采用全站仪自由设站三角高程或几何水准法施测。
③基底处理A按设计要求，调直桥面预埋连接钢筋，进行除锈处理。
钢筋如有缺损，必须补设。
B梁面及隧道仰拱回填层表面应按照设计进行拉毛或凿毛处理，浮碴、碎片及油渍应清除干净无积水。
④安装底座及凸形挡台钢筋安装底座钢筋网前，将底座结构筋与预埋连接筋、凸型挡台预埋钢筋相连，若钢筋相碰，可沿线路纵向稍作调整。
绑扎底座钢筋骨架并放好钢筋保护层垫块，钢筋绑扎完毕后，禁止踩踏。
⑤安装底座模板按底座设计位置与标高支立模板，确保底座的外形尺寸符合要求且模板稳定。
曲线地段外侧模板高度应满足曲线超高的设计要求。
检查底座模板尺寸，符合要求后方可进行混凝土灌筑。
⑥底座混凝土浇筑及养生底座混凝土浇筑前再次检查确认模板、钢筋状态及保护层厚度，符合要求后方可进行混凝土施工。
混凝土宜采用插入式捣固棒振捣，应注意避免漏捣、过振，振捣过程中应加强检查模板支撑的稳定性和接缝的密合情况，防止漏浆。
混凝土初凝后及时覆盖并浇水养生，浇水养生期不少于7昼夜。
在混凝土强度达到2.5Mpa以上，且其表面及棱角不致因拆模而受损时，拆除模板。
在混凝土未达到设计强度之前，严禁各种车辆在底座上通行。
CRTS I型板式无砟轨道施工和管理
一、CRTSI型板式无砟轨道组成
1.3 主要建筑材料
4．充填式垫板
充填式垫板由注入袋及树脂浇铸体组成，用于精确调整钢轨高低，其技术 性能应满足《客运专线铁路无砟轨道充填式垫板暂行技术条件》的相关要求。
5．凸型挡台填充树脂
凸形挡台填充树脂为双组分聚氨酯材料，厚度不小于30mm。其技术性能应 满足《客运专线铁路CRTS I型板式无砟轨道凸形挡台填充聚氨脂树脂(CPU)暂 行技术条件》的要求。
轨道板下CA砂浆灌注、灌注袋封口处理
树脂砂浆制备
凸型挡台树脂灌注施工 轨道测量仪
补安装WJ-7B型扣件
轨道几何状态调整(紧跟铺 轨后,与焊联锁定基本同步 完成)
接触网挂线
铺设钢轨及焊连锁定
二、无砟轨道施工工序
2.2 施工工艺流程图（凸型挡台后浇筑法）
CA砂浆储料、砂浆制备 轨道板下铺设CA砂浆灌注袋
CA砂浆拟灌注段轨道板精调成果线型评估
轨道板下CA砂浆灌注、灌注袋封口处理
凸型挡台立模、砼灌注
树脂砂浆制备
凸型挡台树脂灌注施工 轨道测量仪 补安装WJ-7B型扣件 轨道几何状态调整(紧跟铺轨 后,与焊联锁定基本同步完成)
接触网挂线
铺设钢轨及焊连锁定
三、无砟轨道主要设备、人员配置
3.1 一个工作面主要设备配置
度设置一个伸缩缝，伸缩缝对应凸形挡台中心并绕过凸形挡台，凸形挡台设缝位置与行 车方向有关，详细设计见各布板单元无砟轨道设计图。 ⑶ 凸型挡台分为圆形和半圆形，半径及高度均为260mm。 ⑷ 直线地段，底座中心线与轨道中心线重合一致；曲线地段，底座中心线须向曲 线外侧偏移，偏移量e见横断面设计图。
一、CRTSI型板式无砟轨道组成
3.2 一个工作面主要人员配置
CRTSⅠ型板式无砟轨道施工
该施工方法采用了多项先进技术，如 精密测量、预制板制作和安装等，确 保了施工精度和质量。
改进与优化建议
施工工艺
01
进一步优化施工工艺，提高施工效率，降低施工成本。
材料研发
02
研发更高性能的混凝土和扣件系统，提高轨道板和扣件的耐久
性。
监测和维护
03
建立健全的轨道监测和维护体系，确保无砟轨道长期稳定运行。
混凝土浇筑
将搅拌好的混凝土浇筑在底座 模板内，进行振捣和抹平，确 保混凝土密实和表面平整。
施工准备
清理施工现场，进行测量定位， 准备所需材料和机具。
底座模板安装
根据设计要求安装底座模板， 确保模板的稳定性和精度。
养护与拆模
对浇筑好的底座进行养护，达 到规定强度后进行拆模。
轨道板预制
模板制作
根据轨道板尺寸和精度要求制 作预制模板。
对轨道板、砂浆等成品进 行质量检测，合格后方可 进入下一工序。
验收程序
按照相关规定组织竣工验 收，确保无砟轨道施工质 量符合要求。
06
安全管理与环境保护
安全管理措施
制定安全管理制度
建立完善的安全管理制度，明确各级管理 人员和操作人员的安全职责，确保安全生
产的规范化和制度化。
安全检查与隐患排查
定期进行安全检查和隐患排查，及时发现 和整改安全隐患，确保施工过程的安全可
控。
培训与教育
定期对员工进行安全培训和教育，提高员 工的安全意识和操作技能，确保员工能够 熟练掌握安全操作规程。
应急预案与处置
制定完善的应急预案，配备必要的应急设 备和人员，定期进行应急演练，提高应对 突发事件的能力。
环境保护措施
施工前环境评估
CRTSⅠ型板式无砟轨道施工课件
混凝土浇筑
将混凝土浇筑在轨道板的连接部位， 确保其密实度和与轨道板的结合良好 。
混凝土养护
对浇筑完成的混凝土进行养护，防止 其开裂和损坏。
混凝土质量检测
对混凝土的质量进行检测，确保其符 合设计要求。
质量检测与验收
质量检测标准
检测方法选择
制定详细的质量检测标准，确保施工质量 符合相关规范和设计要求。
未来研究方向与挑战
要点一
总结词
虽然CRTSⅠ型板式无砟轨道已经取得了显著的应用成果， 但仍存在一些需要进一步研究和解决的技术难题和挑战。
要点二
详细描述
未来的研究重点将包括提高无砟轨道的耐久性、降低维护 成本、优化结构设计、提高施工效率等方面。同时，随着 应用领域的拓展，无砟轨道在不同环境条件下的适应性也 是一个值得关注的问题。此外，如何实现无砟轨道与其他 交通方式的协调发展，以及如何制定更加完善的设计、施 工和养护标准也是未来面临的挑战。
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总结词：智能监控与控制
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详细描述：利用智能监控系统和远程控制系统，实时监测 和调整轨道板的安装过程，确保施工精度和安全性。
混凝土浇筑与养护关键技术
总结词：优化配合比 总结词：连续浇筑与密实振捣 总结词：智能养护
详细描述：根据工程要求和施工条件，优化混凝土的配 合比设计，提高混凝土的工作性能和耐久性。
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CRTSⅠ型板式无砟轨道施工案例分析
案例一：某高速铁路无砟轨道施工
总结词
技术先进、质量可靠
详细描述
该高速铁路采用了CRTSⅠ型板式无砟轨道施工技术，具有高平顺性、高稳定性 和长寿命等优点，确保了列车的高速安全运行。
案例二：某城市轨道交通无砟轨道施工
CRTSⅠ型板式无砟轨道
2.3 混凝土施工
• 1、底座混凝土拌制采用集中拌合，混凝土罐车运输至施工现场，车 泵泵送入模。 • 2、混凝土坍落度控制在140mm～160mm，混凝土入模温度不大于 30℃，不低于5℃。 • 3、混凝土振捣采用φ50mm 插入式捣固棒振捣，振点应布置均匀，振 点间距不大于捣固棒作用半径的1.5 倍，捣固棒不得平拖。 • 4、混凝土收面采用3m 长铝合金靠尺刮平，收面时直线段底座板两侧 各20cm 范围 • 内应抹成3%的排水坡，曲线段底座板靠曲线外侧20cm 范围内应抹成 3%的排水坡。 • 5、待混凝土初凝后进行第二次收面，在轨道板铺设2.4m 范围内采用 木抹子抹出一稍微粗糙的平面。 • 6、二次抹面完成后12 小时内将砼表面覆盖土工布并洒水养护，洒水 次数以保持砼表面湿润状态为准。底座砼表面积大，厚度薄，必须要 加强养护，否则表面会产生裂纹。安装水箱，布设洒水管道进行养护。 养护期不得少于7 天。当气温低于5℃时，不得洒水养护，须涂刷养 护剂进行养护。
5. CA 砂浆配制及灌注
• CA 砂浆的灌注. • 1、在灌注前，须检查要注入的地点有无积水及其他有害杂物，如有 就立即清除： • 水、灰尘等可用压缩空气吹掉，或者设排水孔加以排除。技术人员复 核灌注袋位置，并确定灌注袋定位情况。 • 2、灌注过程中专人负责，技术人员复核轨道板标高并现场监督施工。 • 3、CA 砂浆车将拌制好的CA 砂浆转入中转仓内，然后由汽吊吊装上 桥安放在运输车上推入待灌注位置。连接下料软管和灌注漏斗并用固 定装置固定。 • 4、拌制好的CA 砂浆如果长时间处于静止状态，就会变成假凝状态， 很快丧失流动性。因此，在运输和注入砂浆的过程中，应不断缓慢地 搅拌砂浆。 • 5、在CA 砂浆即将注入之前，应测定其流动时间，尽可能得到所规定 的流动性；检验砂浆温度及含气量。
CRTSⅠ型板式无砟轨道施工技术
CRTSⅠ型板式无砟轨道施工技术一、概述CRTSⅠ型板式无砟轨道由钢轨、弹性分开式扣件（本项目为WJ-7A 型扣件）、充填式垫板、轨道板、水泥乳化沥青砂浆调整层、钢筋混凝土底座、凸形挡台及其周围填充树脂等组成。
结构分路基、桥梁和隧道地段，结构高度分别为787mm、687mm。
轨道板均为预制，标准板长度为4962mm、3685mm和4856mm，一标范围内用到异型板长度有两种分别为4652mm和3345mm。
二、轨道结构设计（一）总体设计1.桥梁地段桥梁地段轨道结构高度为687mm（钢轨176+扣件39+轨道板220+砂浆50+底座202），底座板宽度为2.8m。
底座在梁面分段设置，每块轨道板长度底座设置20mm伸缩缝，伸缩缝对应凸形挡台中心并绕过凸形挡台。
底座范围内梁面不设防水层和保护层，轨道中线2.6m范围内的梁面在梁场预制时应进行拉毛处理，梁体采用预埋套筒植筋与底座连接。
注意：1.底座施工之前检查梁面是否按要求拉毛。
2.轨道施工完成后再进行桥梁防水层的施工。
3.严格控制梁缝处扣件间距，一般不应大于700mm，困难条件下最大不超过725mm，不满足要求时底座进行悬出，悬出量最大不超过50mm。
采取底座悬出措施后扣件间距也不能满足困难条件下要求时应对梁缝进行处理。
4.严格控制梁面高程，保证底座厚度在允许范围内。
2.路基地段路基地段轨道结构高度为787mm（钢轨176+扣件39+轨道板220+砂浆50+底座302），底座板宽度为3.0m。
底座在基床表层上分段设置，普通路基地段每3～4块轨道板长对应的底座长度设置一处伸缩缝。
伸缩缝宽20mm。
两块底座板之间伸缩缝处设置10根传力杆，传力杆为直径38mm的光圆钢筋。
设置标准按《公路水泥混凝土路面施工技术规范》（JTG F30-2003）中表9.1执行。
混凝土整体浇筑路基上每块轨道板对应一处伸缩缝，伸缩缝宽20mm。
同时，在混凝土路基沉降缝上方底座板也对应设置伸缩缝，伸缩缝同路基沉降缝同宽，但最大不超过20mm，并在断开伸缩缝处适当调整底座钢筋布置。