铝合金铸棒均热炉供货技术要求
KY铝棒加热工序作业指导书1
开机
调整温度
放入铸棒
检查棒温
完工，关闭电源，清洁设备和现场
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文件编号：KY03-7.5.1.2-01 版本：A0铸棒加热 Nhomakorabea序作业指导书
工序名称 铸棒加热
适用范围 铸棒加热
第 1 页 共 1 页
一、生产条件 设备清单 1． 核对“计划单” 、 “挤压车间工艺卡” 、 “图纸”及领用的棒料是否一致；短棒要求规格、1. 高频感应加热炉； 长度、牌号正确，分清炉号； 2． 过程隔离的棒料不允许放入水中冷却； 工具清单 3． 现场符合安全、设备检查要求； 4． 现场清洁，符合 6S 要求； 1.工艺卡 5． 棒温符合工艺要求。 二、自检项目 1. 铸棒温度符合工艺要求； 2. 铸棒表面质量：干净、无脏物、无磕碰伤； 三、操作规范 量具清单 1. 短棒注意防护，表面不能磕伤、碰伤、划伤； 1.游标卡尺 2. 表面不能粘上铝屑、灰尘、油污等； 2.手持温度计 3. 铸棒出炉 1 分钟内必须放入挤压筒内挤压，否则重新加热。 3.钢板尺 四、作业人员技能要求 1． 熟知作业指导书、过程检验作业指导书和安全、设备自检要求； 2． 能熟练操作设备，熟知铸棒加热温度要求。 五、注意事项 1． 明确和区分铸棒的规格、牌号、炉号、填写要求； 2． 发现异常及时纠正和汇报； 3． 不同规格、牌号、炉号的铸棒用废棒隔开，不可混淆； 4． 遵守车间和设备安全操作要求，认真填写安全和设备自检记录。
铝合金铸件热处理工艺参数
5~10
空冷
受中等载荷的零件
T5
525±5
3~5
100℃
160±5
3~5
空冷
受中等载荷的零件
T6
525±5
3~5
60~100℃
180±5
5~10
空冷
受重载荷的零件
T7
525±5
3~5
60~100℃
240±10
3~5
空冷
在较高温度下工作的零件如汽缸
ZL107
T6
515±5
10
60~100℃
155±5
要求高屈服极限高硬度的零件
ZL301
T1
------
------
-------
170±5
4~6
空冷
------
ZL302
T6
535±5
2~6
60~100℃
175±5
10~15
空冷
ZL401
T2
------
------
-------
290±5
３
空冷
消除应力稳定尺寸的零件
ZL402
T1
------
------
622
570
344
700~750
1.15~1.2
ZL202
620
540
＿＿
700~740
1.25~1.35
ZL203
630
540
163
700~750
1.35~1.45
ZL301
630
449
318
680~720
1.3~1.35
ZL302
650
燃气炉在铝合金圆棒均质工艺中的应用
燃气炉在铝合金圆棒均质工艺中的应用[摘要]本文结合某公司使用燃气炉进行铝及铝合金圆棒均质化处理的情况，详细介绍了燃气均质炉在均质工艺改善及节能方面的优点。
[关键词]燃气均质炉铝合金圆棒均质工艺中图分类号：tf 文献标识码：a 文章编号：1009-914x（2013）08-152-02前言均质是挤压用铝合金铸棒的一项重要工序，通过该工序，可以彻底消除铝棒的铸造应力及组织偏析，使合金塑性、强度大大提高，均质炉则是该工序不可缺少的重要设备。
某公司原有30吨电加热均质炉，因其无法满足正常的均质任务，公司新建设30吨燃气均质炉，经连续几个月的试用，均质效率明显提高，均质成本明显降低，总体效果优于电加热炉。
1、设备介绍1.1均热炉炉体炉体为箱式强制空气循环燃气炉，炉顶上装有3个高压大风量高温离心风机，使炉内气体定向循环。
炉壁、炉底、炉顶全部采用双层钢板中间填以用锚固件固定的绝热材料，并用型钢加强，采用连续气密焊缝保证具有足够的强度、刚度和气密性。
导流板采用sus304钢板制造，并考虑循环风的导向，消除风循环死角。
1.2空气循环系统该系统是保证产品达到工艺要求的加热速度和温度均匀性的关键，为强化热交换保证产品质量，在炉顶装有3台大风量离心风机，风机的轴承冷却采用工厂循环水。
风机转速自动检测，低温启动采用低速，以节省电能消耗，高温时采用高速转以缩短加热时间，高低速转换温度约为200℃，转换过程自动进行或手动控制，炉气温度均匀性≤±5℃，制品温度均匀性≤±3℃。
炉内气体的循环路径如下：风机→炉膛一侧的风道（接受烧嘴高温烟气的热量）→炉膛（经由炉膛一侧的导流板进入炉膛）→与圆棒进行热交换→风机（经由炉膛另一侧的导流板进入风机）。
1.3 燃烧系统该炉采用天然气烧嘴，垂直安装在炉膛一侧的风道内。
该燃烧系统由助燃风机、换热器、电动调节阀、安全切断阀、燃气比例阀、稳压阀、流量计、电磁阀及压力开关组成；每个烧嘴均有点火装置及火焰检测装置，可以连续检测烧嘴的工况，一旦熄火，马上切断其管路上的电磁阀，并声光报警，提醒操作人员。
熔铸工艺操作规程(3篇)
第1篇一、目的为确保熔铸生产过程中的安全、高效、稳定，特制定本规程，指导现场作业人员的操作行为。
二、适用范围本规程适用于本厂熔铸车间铝合金圆铸锭生产过程。
三、操作规程1. 熔膛准备（1）烘炉：P加料前应烘炉完毕，准备好所有的炉料。
新建或大修、停炉后的炉子在生产前，必须要进行烘炉。
（2）配料与备料：P原材料的选择必须严格把关；P配料所需的原料，包括铝锭、镁锭、金属硅、中间合金等成份必须明确，没有明确标志的必须再进行取样验明成份才能使用；P一级废料：本厂熔铸车间的铸锭切头、切尾、炉中浇铸剩铝，成分分析和低信取样；P铝锭：品位不低于99.9%；P自制Al-Si中间合金，每炉有化验成分值；P铜、铬、铁、锰、钛等金属添加剂，分别按其供方提供的百分比含量；P以上含量原材料必须干燥、清洁、不得有水、泥土、油污等。
2. 原材料及辅助材料的使用要求（1）铝锭Al99.90%以上，铝硅合金三级以上，镁锭三级以上，氮气99.99%，铝钛硼丝含钛5%以上，打渣剂、精炼剂、陶瓷过滤板必须符合有关规定；（2）原材料的加入状态：Mg-以纯镁的形式PSi-以中间合金的形式PTi-以铝钛硼丝的形式。
3. 投料（1）投料前先检查炉内是否清洁，要用清炉铲将墙壁、炉角、炉底的渣及氧化物清理干净；（2）炉子在停歇后，若为冷炉状态，应对炉子进行预热，使炉膛温度达到700～800左右；（3）首先加入适量的废型材。
4. 熔炼操作（1）烘炉：新建或大修后的熔炼炉必须经过严格的烘炉才能投入使用。
长期（一个月以上）停炉的熔炼炉启用前，按开2/3炉门升温到150烘炉8小时，关炉门升温到700烘炉10小时后，再开始加料熔炼。
（2）洗炉：新炉、大修、中修后的熔炼炉，以及改变熔炼合金牌号（差别较大）时，或熔炼7系合金后转其他合金时，必须洗炉。
5. 安全操作（1）严格遵守熔炼炉安全操作规程，确保生产安全；（2）加强设备维护，定期检查设备状态，确保设备正常运行；（3）严格执行熔炼操作规程，防止事故发生。
x80--铝棒加热炉快速技术规格书
铝棒快速加热炉技术规格书西安第一章、设备简介项目名称：挤压机用短棒天然气快速加热炉短棒天然气快速加热炉是配合挤压机使用的设备，将铝短棒铸锭加热至挤压工艺设定温度，有利于挤压成型。
炉壳外部由厚度5mm普通钢板及型钢焊接而成，内胆为高强轻质耐火材料，中间夹以岩棉，硅酸铝纤维毡作为隔热材料，底部是由可自由转动的耐热铸钢辊子组成的辊道。
短棒天然气快速加热炉是在使用天然气喷射强化加热新的铝棒加热技术。
其具有生产组织灵活、自动化程度高、操作环境好、能耗低等优点而迅速广为厂家采用。
第二章、设备总体描述1.工艺过程的描述在挤压铝合金以前，铝短棒铸锭都要进行预加热，加热保温后再将铝短棒铸锭放进挤压机。
挤压机用短棒天然气快速加热炉为天然气喷射直燃式隧道炉，其炉门为前后开式，每炉分为直接加热和间接加热2个区域，以充分利用燃烧热能。
铝短棒铸锭放置在快速加热炉后部的带斜度的储料台上，上锭机构将铝锭导到炉后辊道上，炉后辊道后部的推料器将铝锭推到加热炉内，并将加热后的铝锭推出送至挤压机使用。
2.设备说明2.1设备组成和结构特点炉体设备包括普碳钢箱式钢结构炉体，天然气喷射加热元件、炉门、炉门开启气动机构、炉门密封机构、气动针式测温元件、导流系统、高温循环风机、炉底耐热辊道、炉后辊道、推料机构、储料台等。
由Q235A δ＝5钢板及100x100方钢焊接成壳体，坚固美观。
采用连续气密焊缝保证具有足够的强度，刚度和气密性，炉壳表面涂防锈漆及银粉漆，中间填以隔热保温岩棉，隔热保温硅酸铝纤维，炉底装有耐热钢材料的滚轮，减少铝棒移动的阻力。
内砌异型高强轻质耐火砖及烧嘴砖，烧嘴砖上开有连接喷咀的燃烧孔，相对燃烧孔互相错开，使炉内形成搅拌的气流，加速传热。
耐火砖与铁壳之间用多层砖酸铝纤维毡隔热，减少散热。
炉顶由钢板与型钢加工而成，内衬以砖酸铝纤维毡，最内面是耐火砖。
炉顶可轻易拆开，便于维修，炉顶有多个防爆孔。
在铝棒出口设有气动控制的炉门，在加热过程中关紧炉门，以减少热量散失。
提高铝合金熔铸质量的技术措施
提高铝合金熔铸质量的技术措施摘要：现阶段国内开始广泛投入使用铝合金材料：由于国内铝合金熔铸技术的研究持续深入，国内开始借鉴外国先进的技术和经验，确保国内铝合金熔铸的质量得到稳步升级。
对此，需要重视铝合金熔铸发展实际，并结合具体措施保障铝合金质量得到控制和强化。
关键词：铝合金;熔铸技术;熔铸质量;技术措施;铝加工生产中熔铸是要进行的第一步，良好的铸锭质量，能够对后续加工工序产生积极的影响作用。
熔铸的产品质量和内部的组织、晶体大小等都存在着密切的关联。
熔铸的质量与后续产品的质量也存在一定关联，且遗传性能较强。
想要生产出高端铝加工产品，就必须保证有良好的熔铸技术，确保熔铸产品质量的同时，也需要保障加工效率。
对此，要想确保熔铸技术得到迅速发展，需要强化提升技术的使用率与产品的研发比，为我国铝加工业的发展提供技术保障。
1铝合金熔铸技术发展现状随着我国工业的不断发展，铝合金材质产品的大量应用，熔铸技术也取得了一定的成果。
其技术涉及多重领域，如配料、熔炼、铸造、检测、智能化等等。
实际生产中，对于铸锭质量要求高的产品需要借助重熔锭技术对其进行熔铸，来提升铸锭的质量。
现阶段，由于技术的不断优化升级，大多数熔铸产品都能够科学有效的使用电解铝液进行施工。
使用电解铝液配料技术能够有效避免再进行使用重熔锭技术，降低能源消耗的同时，减少了铝液烧损及精炼剂的投放。
现阶段熔炼、铸造技术的发展状况已经能够与客户的需求相适应。
但对该技术进行使用期间还需要注重环保，提高能源的使用率，降低不必要的资源消耗。
电加热熔炼技术能够减少铝液烧损，但也需要进一步提升加热与升温的速度和能力。
现阶段，国内燃气、燃油熔铝炉主要使用烟气的余热的蓄热式烧嘴，不管采用何种燃气燃油炉，都是熔炼技术发展中必不可少的。
此外，炉内、外处理技术种类繁多，技术多样，呈现多样化的方向发展。
1.1熔体处理技术熔铸技术中进行熔体处理是十分重要的环节之一。
铝合金熔体内部中的各项碱金属、非金属等含量都与熔体铸造的质量存在着密切的关联。
铝合金铸件t6热处置工艺程序
铝合金铸件T6热处置工艺程序铝合金T6处置是固溶处置加人工时效处置，不同成份的铝合金只要热处置是固溶处置加人工时效处置就可以够称为T6处置，表明其热处置状态。
铝合金铸件T6热处置工艺程序：加热-保温-淬火-时效。
热处置前的准备(设备：铝合金固溶(淬火)炉)：一、热处置前应检查热处置设备、控制系统及仪表等是不是正常。
二、铸件在装炉前应干燥无油污，赃物、易爆，等处置的铸件应按合金牌号、外廓尺寸、铸件壁厚及热处置规范进行分类，不同牌号不该相混装炉。
3、形状易产生翘曲的铸件应放在专用的底盘或支架上，不允许有悬空的悬臂部份，大型铸件应单个放在专用架上装炉。
4、检查铸件性能的单铸或辅铸试棒应随零件一路同炉热处置，以决定反映铸件的性能。
加热及保温：一、加热到设定温度后在保温期间应随时检查、校正炉膛遍地温度(?℃)，避免局部高温或烧化。
二、在断电后短时间不能恢复时，应将在保温中的铸件迅速出炉淬火，等恢复正常后，再装炉、保温和进行热处置，其总的保温时间应稍许延长。
出炉冷却：一、保温结束后，打开炉门放下料筐将铸件迅速降落到水池中，淬入规定冷却介质中冷却。
二、淬火转移时间是指从铸件出炉到铸件全数淬入介质中，总的时间最好不超过15s。
铸件变形的校正：1铸件变形应在淬火后当即校正，矫正模具和工具应在淬火前事前准备。
2按照铸件特点和变形情况选择相应的矫正方式，矫正时使劲不宜过猛，要缓慢均匀。
时效操作：(设备：铝合金时效炉)：一、需进行人工时效的铸件，应在淬火后尽快进行0.5h内进行时效处置。
可将淬火后的料筐直接推到时效炉内，但产品的温度不得超过时效温度。
二、将自动控温仪表定温，然后送电加热，开动风扇。
3、保温时间到后，断开电源。
铝加工分厂均热炉操作规程
铝加工分厂均热炉操作规程1.范围本规程规定了熔铸车间均热炉操作内容与要求。
2.均热炉操作步骤及具体操作。
2.1检查：a:在关炉门前要仔细检查循环风机轴承，炉门框、炉门有无冷却水，水压是否达到0.IMPa以上，各回水管口水量是否均匀，否则应逐个进行调整。
如炉门安全销已伸出，应使安全销退回到原位；启动炉门下降按钮，使炉门降到位，注意炉门下降或上升到位前操作者不能离开，以免主令控制器失灵造成事故。
b:均热终了开炉门时，在炉门旁操作手动换向阀使气缸放气，将炉门完全松开（即炉门两侧滑轨前移到位）后，（此时接近开关灯亮）方可提升炉门。
当炉门升到位，安全销应立即伸出；（同样关炉门时,安全销必须首先退回到原位）。
c:送电前先检查各系统的主开关、空气开关、接触器、继电器等有无问题，并及时与电气人员联系，保证无差错。
送电后根据均热后工艺修改PLC程序中各有关参数，并分别打开各有关控制开关。
d:如用手动分别启动循环风机，使其低速运行。
观察电流，电压是否正常。
如用PLC控制，可将旋钮打到自动位置，一切均准备好后，按触摸屏上的“运行”即可。
如要求快速加热时，当炉温达到200°C后，可将循环风机低速调为高速运行（用ABB变频器调节）。
当进入保温期后，可降为低速。
2.2启动燃烧系统，以保证炉子正常加热和保温。
①所有准备工作完成之后，就可以进行燃烧系统的启动工作；②燃烧系统启动后，助燃风机开始运转，待助燃风总管上的压力达到要求后打开助燃风管路上的所有电动阀门开始对烧嘴及炉膛进行3分钟的吹扫，吹扫结束后关闭风管上的所有电动阀门；③天燃气总管上电磁阀进行泄漏检查，如有泄漏时应同时有相应的声光报警，并终止整个燃烧系统，待故障排除后再重新启动，只有当2个电磁阀都通过泄漏检查后才能执行下一步的动作；④电磁阀关闭后必须手动复位，所以当上述检漏工作完成后要对电磁阀进行复位，之后打开第一个快断阀，阀到位后管路上的常开放散阀应能自动关闭，关闭到位后第二个快断阀打开，只有当2个快断阀均打开到位后才能执行下一步点火动作；⑤按顺序对每区的烧嘴进行点火，烧嘴按点火控制器自带的固有程序开始进行工作，当某个烧嘴的点火失败后，控制器便会关闭该烧嘴前的电磁阀并有声光报警，故障排除后手动对控制器进行复位，重新开始该烧嘴的点火；如果在规定的时间内12个烧嘴中没有1个能点火成功，则切断燃气总管上2个快断阀并发出报警；待故障排除后，系统需重新吹扫，再按上述过程重新进行点火；⑥烧嘴点火成功并且燃烧稳定后，由PLC根据控温信号对各烧嘴的燃烧能力进行自动调节；⑦不管何种原因引起燃烧系统重新启动时都应该按上述过程进行点火；⑧在炉门操作箱上以及电控柜上都要求安装1个手动急停按钮，一旦按下该按钮，燃气总管上的2个电磁阀就会立刻关闭；⑨不论何种原因引起燃烧系统停止时助燃风机都不能自动关闭；2.3注意事项：a：在生产过程中，要坚守岗位，并随时观察触摸屏、智表、电流表、电压表、压力表等是否都能正常工作，并做好巡检记录。
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18MN卧式正向单动后上料短行程挤压机供货技术要求
一、供货名称：18MN卧式正向单动后上料短行程挤压机
二、供货数量: 1 套
三、设备用途：
对下面范围内的铝合金圆铸棒进行挤压成型生产:
1、圆铸棒最大长度：1000mm
2、圆铸棒直径：ф 178mm
3、合金：6系铝合金。
四、基本技术要求
1、总挤压力≥18MN
2、最小铝棒长度：500mm
3、最大铝棒长度：1000mm
4、挤压筒内径：185mm
5、挤压筒长度：1050mm（挤压筒尺寸由买方提供）
6、挤压筒最高工作温度：500℃
7、非挤压时间≤17秒+5%（含排气时间）
8、最大挤压速度：≥20 mm/秒（2000T挤压力时）
9、挤压中心线标高：900mm
10、前梁出口尺寸：外接圆250 mm*宽300mm
11、适应模具尺寸：直径398*厚度230（由买方提供）
12、最大宽扁型材：宽260*高100
13、机械手最大铝棒夹持长度：1100mm
14、挤压制品重量范围： 1.5—3.0 Kg/m
15、设备方向：右手机
16、后部冷床布局：Z型
五、卖方供货范围:
1、挤压机机械系统、液压系统、电气系统。
2、推锭、测长装置。
（和铝棒加热炉接口）
3、送锭机械手
4、设备布置图、基础图
5、设备资料：
1）设备《机械维护、保养手册》（含非标易损零件加工图、油缸结构图、液压原理图、机械备件清单、机械维护要求）打印版2份，电子版1份。
2）设备《电气维护、保养手册》（含电器布置图、控制线路图、电器备件清单、电气维护要求、电气故障维修指引）打印版2份，电子版1份。
3）设备《设备操作手册》打印版2份，电子版1份。
4）设备《电器手册》1份（主要电器说明书）。
5）PLC 触摸屏程序备份光盘1套。
6、备品、备件：
1）电磁阀：每个型号各1个。
2）非标油缸油封：1 套。
3）其他易损件。
六、其他要求:
1、设备制造方式：在卖方工厂内完成整机制造和组装，经过测试合格后，到买方工厂内安装。
2、设备免费保修一年。
3、配置红外线测温仪模拟量接口，并触摸屏中设置出口温度界面。
4、配置以太网通信开放接口，生产工艺过程数据可以上传到上层服务器。
5、设置分段调速功能，每个分段可以单独调整分段距离和速度。
6、生产操作控制参数可以按照模具编号进行存储、调用，存储数：100个，并可在生产中
修改下一棒运行参数。
7、电气安装：
1）电柜内电器、线路、线槽电线等布置宽松，方便维护。
2）所有电器、电缆、电线、端子、操作按钮均有牢固、清晰的编号。
3）PLC 模块：有10%盈余输入、输出点。
8、液压元件：
1）油泵：力士乐A15V280，电磁阀：力士乐。
2）剪刀油缸油封：高温油封。
9、主要部件材质：
主缸： 35#锻钢
主柱塞：35#锻钢
前档板： 45#锻钢
后梁 35#锻钢
滑模座： 45#锻钢
蝴蝶头： 35#铸钢
盛锭筒外套： 5crmnmo
盛锭筒内胆： H13锻
挤压杆： H13锻
10、PLC使用西门子S7-300系列，触摸屏：西门子。
11、设备故障率：≤ 1% 。
12、配置的所有马达、电机达到国标规定的能耗等级二级。
七、验收标准
1、设备质量验收按相关国家标准或行业标准进行；
2、设备性能验收以连续负荷试车的实测数据为依据，对要求参数进行验收；
广东豪美铝业股份有限公司 2015年10月6日。