巴氏杀菌乳及菌乳的生产
典型—巴氏杀菌乳生产与实训重点
• 1．标准化原理
• 乳脂肪的标准化可通过添加或去除部分稀奶油或脱脂乳进行调整， 当原料乳中脂肪含量不足时，可添加稀奶油或除去一部分脱脂乳； 当原料乳中脂肪含量过高时，则可添加脱脂乳或提取部分稀奶油。
• 2．标准化方法
• 将牛乳加热至55～65℃，按计算好的脂肪含量设定脂肪含量控制 器，分离出脱脂乳和稀奶油，并且根据最终产品的脂肪含量，控 制混人的稀奶油的流量，多余的稀奶油流向稀奶油巴氏杀菌机。
（五）灌装
• 灌装的目的主要为便于零售，防止外界杂质混入成品 中、防止微生物再污染、保存风味和防止吸收外界气 味而产生异味以及防止维生素等成分受损失等。灌装 容器主要为玻璃瓶、乙烯塑料瓶、塑料袋和涂塑复合 纸袋包装。。
（1）玻璃瓶包装
• 可以循环多次使用，破损率可以控制在0.3％左右。与 牛乳接触不起化学反应，无毒，光洁度高，又易于清 洗。缺点为重量大，运输成本高，易受日光照射，产 生不良气味，造成营养成分损失。回收的空瓶微生物 污染严重，清洗消毒很困难。
进入分离机（5），在这里受离心机作用分成稀奶油和 脱脂乳。
• 不管进入的原料奶含脂率和奶量发生任何变化，从分 离机流出来的稀奶油的含脂率都能调整到要求的标准， 并保持这一标准。稀奶油部分的含脂率通常调到40％， 也可调到其他标准，例如，如该稀奶油打算用来生产 黄油，则可调到37％。
巴氏杀菌乳的生产工艺
巴氏杀菌乳的生产工艺
巴氏杀菌乳是一种广泛使用的乳制品，而其生产工艺主要包括以下几个步骤：接受原料的检验、原料处理、搅拌和加热、杀菌、冷却、包装等。
首先是接受原料的检验。
在生产巴氏杀菌乳之前，需要对原料进行检验。
对每一批次到达的原料进行外观、气味、颜色、口感等指标的检查，以及营养成分、微生物指标、化学成分的检测，确保原料符合相关标准。
接下来是原料处理。
对原料进行初步处理，主要是去除异物、沉淀和不良的颗粒，并进行分离和过滤。
这可以通过离心、过滤或沉淀的方式来完成。
然后是搅拌和加热。
将处理后的原料放入巴氏乳加热设备中，通过搅拌和加热使其混合均匀，并在一定时间内保持一定的温度。
这个步骤有助于破坏细菌、酵母和霉菌，并改善乳液的流动性和稳定性。
接着是杀菌。
在巴氏加热设备中，加热到一定温度并保持一定时间，一般是72℃，持续15秒。
这个温度和时间可以有效地杀灭细菌和酵母菌，并保持巴氏杀菌乳的品质和口感。
然后是冷却。
将经过杀菌的巴氏乳迅速冷却到储存温度以下，一般是4℃以下。
这个步骤有助于防止可能的微生物污染，并确保巴氏杀菌乳的新鲜度和口感。
最后是包装。
将冷却后的巴氏杀菌乳进行包装。
这通常可以使用塑料瓶、纸盒或灌装袋等包装材料。
在包装前，需要对包装材料进行消毒和清洁，以确保产品的卫生和质量。
总结起来，巴氏杀菌乳的生产工艺主要包括原料检验、原料处理、搅拌和加热、杀菌、冷却和包装。
通过这些步骤，可以有效地杀灭细菌和微生物，确保巴氏杀菌乳的质量和卫生。
乳制品生产工艺流程图
乳制品生产工艺流程图
一、液体乳
1．巴氏杀菌乳
原料乳验收→净乳→冷藏→标准化→均质→巴氏杀菌→冷却→灌装→冷藏
2．灭菌乳
原料乳验收→净乳→冷藏→标准化→预热→均质→超高温瞬时灭菌（或杀菌）→冷却→无菌灌装（或保持灭菌）→成品储存3．酸牛乳
凝固型：原料乳验收→净乳→冷藏→标准化→均质→杀菌→冷却→接入发酵菌种→灌装→发酵→冷却→冷藏
搅拌型：原料乳验收→净乳→冷藏→标准化→均质→杀菌→冷却→接入发酵菌种→发酵→添加辅料→冷却→灌装→冷藏
二、乳粉
1．全脂乳粉、脱脂乳粉、全脂加糖乳粉
全脂（全脂加糖）乳粉：原料乳验收→净乳→冷藏→标准化（全脂加糖乳粉）→冷藏→杀菌浓缩→喷雾干燥→筛粉晾粉或经过流化床→包装
脱脂乳粉：原料乳验收→净乳→标准化（分离脂肪）→（脱脂乳）冷藏→杀菌浓缩→喷雾干燥→筛粉晾粉或经过流化床→包装2．调味乳粉
原料乳验收→净乳→杀菌→冷藏→标准化（添加营养强化剂等其他辅料）→均质→冷藏→杀菌浓缩→喷雾干燥→筛粉晾粉（或经过流化床）→包装
三、其他乳制品
1．炼乳
原料乳验收→净乳→冷藏→标准化→预热杀菌→真空浓缩→冷却结晶→装罐→成品储存
2．奶油
原料乳→净乳→脂肪分离→稀奶油→杀菌→发酵→成熟→搅拌→排除酪乳→奶油粒→洗涤→压炼→包装
3．干酪
原料乳→净乳→冷藏→标准化→杀菌→冷却→凝乳→凝块切割→搅拌→排出乳清→成型压榨→成熟→包装
注:红色字体为关键控制环节。
巴氏杀菌乳及灭菌乳的生产
图5-2 巴氏杀菌乳生产线示意图－进料泵3－流量控制器4－板式换热器5－分离机6－稳压阀7－流量传感器－调节阀10－截止阀11－检查阀12－均质机13－增压泵14－保温管15原料乳先通过平衡槽1，然后经泵2送至板式热交换器4，预热后，通过流量控制器3至分离机5，以生产脱脂乳和稀奶油。
其中稀奶油的脂肪含量可通过流量传感器7、密度传感器8和调节阀9确定和保持稳定，而且为了在保证均质效果的条件下节省投资和能源，仅使稀奶油通过一个较小的均质机。
实际上该图中稀奶油的去向有两个分支，一是通过阀10、11与均质机12相联，以确保巴氏杀菌乳的脂肪含量；二是多余的稀奶油进入稀奶油处理线。
此外，进入均质机的稀奶油的脂肪含量不能高于10%，所以一方面要精确地计算均质机的工作能力，另一方面应使脱脂乳混入稀奶油进入均质机，并保证其流速稳定。
随后均质的稀奶油与多余的脱脂乳混合，使物料的脂肪含量稳定在3%，并送至巴氏杀菌机4和保温管14进行杀菌。
然后通过回流阀15和动力泵13使杀菌后的巴氏杀菌乳在杀菌机内保证正压。
这样就可避免由于杀菌机的渗漏，导致冷却介质或未杀菌的物料污染杀菌后的巴氏杀菌乳。
当杀菌温度低于设定值时，温感器将指示回流阀15，使物料回到平衡槽。
巴氏杀菌后，杀菌乳继续通过杀菌机热交换段与流入的未经处理的乳进行热交换，而本身被降温，然后继续冷却段，用冷水和冰水冷却，冷却后先通过缓冲罐，再进行灌装。
巴氏杀菌乳的加工工艺因不同的法规而有所差别，而且不同的乳品厂也有不同的规定。
例如：①脂肪的标准化可采用前标准化、后标准化或直接标准化；②均质可采用全部均质或部分均质。
③最简单的全脂巴氏杀菌乳加工生产线应配备巴氏杀菌机、缓冲罐和包装机等主要设备；④复杂的生产线可同时生产全脂乳、脱脂乳、部分脱脂乳和含脂率不同的稀奶油。
巴氏杀菌乳国家标准
巴氏杀菌乳国家标准巴氏杀菌乳是一种经过高温杀菌的乳制品，其制作工艺和质量标准直接关系到消费者的健康和安全。
为了保障巴氏杀菌乳的质量，我国制定了一系列的国家标准，对巴氏杀菌乳的生产、质量控制、包装、储存等方面进行了规范。
首先，国家标准对巴氏杀菌乳的生产工艺进行了详细的规定。
生产过程中应当严格控制原料的质量，确保牛奶的新鲜和卫生。
在巴氏杀菌的过程中，要求严格控制加热温度和时间，确保杀灭绝大部分有害菌，并保留牛奶的营养成分。
此外，国家标准还规定了对巴氏杀菌设备的要求，要求设备应当符合卫生标准，确保生产过程中不会受到外界污染。
其次，国家标准对巴氏杀菌乳的质量控制进行了具体规定。
巴氏杀菌乳应当符合一定的营养成分标准，包括脂肪含量、蛋白质含量、维生素含量等。
此外，国家标准还规定了对巴氏杀菌乳的微生物指标和化学指标，确保产品的卫生安全和质量稳定。
另外，国家标准还对巴氏杀菌乳的包装和储存进行了规范。
包装材料应当符合食品包装的卫生标准，确保不会对产品造成二次污染。
在储存过程中，要求对巴氏杀菌乳进行冷链运输和储存，避免产品变质和细菌滋生。
总的来说，国家标准对巴氏杀菌乳的生产、质量控制、包装、储存等方面进行了全面规范，旨在保障消费者的健康和安全。
生产企业应当严格按照国家标准执行，加强生产过程中的质量控制和卫生管理，确保生产出高质量、安全的巴氏杀菌乳制品。
消费者在购买巴氏杀菌乳时，也应当注意选择正规生产企业的产品，确保产品的质量和安全。
国家标准的制定和执行，对于推动巴氏杀菌乳行业的健康发展和消费者权益的保护起到了重要的作用。
希望相关部门和生产企业能够严格执行国家标准，共同为消费者提供更加安全、放心的巴氏杀菌乳制品。
巴氏杀菌乳与灭菌乳
菌落总数，
cfu/mL≤
0.5 30 000
Байду номын сангаас
大肠菌群， MPN/100mL≤
90
致病菌（指肠道致病菌和致 病性球菌）
不得检出
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8
1.3 巴氏杀菌乳的种类 按制品成分
（1）全脂巴氏杀菌乳
友情提 示
脂肪含 量
≥3.1%
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9
（3） 强化巴氏杀菌乳
添加了南瓜 粉、膳食纤 维和维生素
C
与H2O2灭菌
原料牛乳→预处理→预热→均质→杀菌→冷却→灌装
在设备灭菌结束后开始生产，设备灭菌通常需1小时 左右。杀菌机与灌装机通常同时灭菌。
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40
利乐包生产工艺流程
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41
利乐包生产工艺流程
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42
产品选择的依据
从营养角度： 1.根据蛋白质含量：≥2.9% 2.“金银铜铁”的说法。
超巴氏杀菌（Ultra pasteurisation）125-138
时间 15s 30min 15-20s 1-5s 2-4s
保持灭菌
115-120 20-30min
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15
不同杀菌方式的效果比较
初次杀菌:目的是为了杀死嗜冷菌（营养体）延长牛乳在冷 藏条件下的保存时间。
低温长时杀菌(LTLT):杀菌效果有限，一般在99%以内，只 能杀灭致病菌，对乳的品质影响小，目前工业上使用较少。 产品须冷藏。
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33
2.2.3利乐包
利乐包：市场上常见的利乐 枕、利乐砖。 中国有上千条生产线 Tetra Pak ,Tetra Brik 采用现制纸盒，一般设备可 生产的纸盒大小固定。
巴氏杀菌乳生产工艺流程
巴氏杀菌乳生产工艺流程
巴氏杀菌乳是一种常见的乳制品，其生产工艺流程如下：
1. 原料准备：选择新鲜的牛奶或羊奶作为原料，对其进行初步的检验和筛选。
2. 预热：将原料牛奶加热至60-65摄氏度，以去除其中的杂质
和微生物。
3. 均质化：将预热的牛奶通过均质器进行均质处理，使牛奶中的脂肪颗粒细化，提高乳品的质地口感。
4. 加热：将均质化的牛奶加热至75-80摄氏度，以杀灭其中的
细菌和酵素。
5. 巴氏杀菌：将加热的牛奶进入巴氏杀菌装置，保持在85-95
摄氏度的温度下持续保持30分钟以上，以确保杀灭其中的致
病菌和有害物质。
6. 快速冷却：将杀菌后的牛奶迅速冷却至5摄氏度以下，以防止细菌再次繁殖。
7. 包装：将冷却的巴氏杀菌乳通过自动灌装机进行灌装，常见的包装方式有瓶装、袋装、纸盒装等。
8. 贮存：将包装好的巴氏杀菌乳进行贮存，放置在低温环境下，确保乳品的新鲜度和品质。
以上就是巴氏杀菌乳的典型生产工艺流程，具体的过程可能存在细微的差别，取决于不同的生产厂家和产品要求。
巴氏杀菌乳介绍及加工
生产工艺技术要求
• • • • 均质乳具有以下优点： 风味良好，口感细腻。 不产生脂肪上浮现象。 表面张力降低，改善牛乳的消化、吸收程 度，适于喂养婴幼儿。
生产工艺技术要求
• 巴氏杀菌 • 杀菌或灭菌不仅影响消毒乳的质量，而且影响风 味和色泽、保存期。因此，巴氏杀菌的温度和持 续时间必须准确。加热杀菌形式很多，一般牛奶 高温短时巴氏杀菌的温度通常为75℃，持续15～ 20s；或80～85℃，10～15s。如果巴氏杀菌太强 烈，那么该牛奶就有蒸煮味和焦糊味，稀奶油也 会产生结块或聚合。 • 均质破坏了脂肪球膜并暴露出脂肪，与未加热的 脱脂奶（含有活性的脂肪酶）重新混合后缺少防 止脂肪酶侵袭的保护膜，因此混合后必须立即进 行巴氏杀菌。
• 灌装 • 灌装的目的主要为便于零售，防止外界杂 质混入成品中、防止微生物再污染、保存 风味和防止吸收外界气味而产生异味以及 防止维生素等成分受损失等。灌装容器主 要为玻璃瓶、乙烯塑料瓶、塑料袋和涂塑 复合纸袋包装。
生产工艺技术要求
• 均质 • 牛乳在放置一段时间后会出现“脂肪上浮” 现象，影响质量，所以标准化后须进行均 质处理。 • 均质前将乳预热至60~65℃。一般采用二段 式，第一段均质使用较高的压力 （16~20Mpa)使脂肪球破碎；第二段均质 使用低压（3~5Mpa)使已破碎的小脂肪球 分散，防治粘连。
巴氏杀菌乳&UHT灭菌乳
巴氏杀菌乳消毒牛乳是健康牛所产生的新鲜 牛乳，经有效的加热杀菌方法处理后，分 装出售的饮用牛乳。由于通常采用巴氏杀 菌消毒，所以又称“巴氏乳”。 灭菌乳是指牛乳在密闭系统连续流动中，进 行135-150℃的高温及不少于1s的灭菌处理，
巴氏杀菌乳&UHT灭菌乳
• 巴氏杀菌乳消毒牛乳是健康牛所产生的新 鲜牛乳，经有效的加热杀菌方法处理后， 分装出售的饮用牛乳。由于通常采用巴氏 杀菌消毒，所以又称“巴氏乳”。
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例如：①脂肪的标准化可采用前标准化、后标准化或直接标准化；②均质可采用全部均质或部分均质。
③最简单的全脂巴氏杀菌乳加工生产线应配备巴氏杀菌机、缓冲罐和包装机等主要设备；④复杂的生产线可同时生产全脂乳、脱脂乳、部分脱脂乳和含脂率不同的稀奶油。
图5-2为一种巴氏杀菌乳生产线示意图。
★在部分均质后，稀奶油中的脂肪球被破坏，游离脂肪与外界相接触很容易受到脂肪酶的侵袭。
因此，均质后的稀奶油应立即与脱脂乳混合并进行巴氏杀菌。
图5-2所示工艺流程不会造成这一问题，因为重新混合巴氏杀菌过程全部在同一封闭系统中迅速而连续地进行。
但是，如果采用前标准化则存在这样的问题，这时必须重新设计工艺流程。
（二）巴士杀菌乳生产工艺要点1、原料乳要求欲生产高质量的产品，必须选用品质优良的原料乳。
巴士乳的原料乳检验内容包括：①感官指标：包括牛乳的滋味、气味、清洁度、色泽、组织状态等；②理化指标：包括酸度（酒精试验和滴定酸度）、相对密度、含脂率、冰点、抗菌素残留量等，其中前三项为必检项目，后两项可定期进行检验；③微生物指标：主要是细菌总数，其它还包括嗜冷菌数、芽孢数、耐热芽孢数及体细胞数等。
酒精试验以72%（容量浓度）对原料乳进行检测，对应的滴定酸度不高于18ºT。
如在验收时出现细小凝块，可进一步进行煮沸试验（参见第三章第一节）。
滴定酸度要求新鲜牛乳的滴定酸度为16～18ºT（见表5-1）。
必要时，乳品厂也采用刃天青还原试验和美蓝试验来检查原料乳的新鲜度。
表5-1 牛乳酸度与蛋白质凝固特性相对密度的测定用乳稠密度计测定，并换算为标准温度下的乳的密度。
就原料乳的质量而言，可参考表5-2中所示欧共体1993年有关原料乳细菌总数的标准；巴士杀菌乳感官特性参照表5-3；相关质量标准执行表5-4、表5-5。
表5-2 欧共体液态乳制品细菌总数的标准和色泽产生负面影响。
磷酸酶与过氧化物酶活性的检测被用来验证牛乳已经巴氏杀菌，采用了适当的热处理，产品可以安全饮用。
℃贮存期间，磷酸酶试验会立即显示阴性，而稍高的贮温会使牛乳表现出碱性磷酸酶阳性。
经巴氏杀菌后残留的微生物芽孢还会生长，会产生耐热性微生物磷酸酶，这极易导致错误的结论，IDF（1995）已意识到用磷酸酶试验来确定巴氏杀菌是有困难的，因此一定要谨慎。
4、杀菌后的冷却杀菌后的牛乳应尽快冷却至4℃，冷却速度越快越好。
其原因是牛乳中的磷酸酶对热敏感，不耐热，易钝化（63℃/20min即可钝化）。
但同时牛乳中含有不耐高温的抑制因子和活化因子，抑制因子在60℃/30min或72℃/15s的杀菌条件下不被破坏，所以能抑制磷酸酶恢复活力，而在82～130℃加热时抑制因子被破坏；活化因子在82～130℃加热时能存活，因而能激活已钝化的磷酸酶。
所以巴氏杀菌乳在杀菌灌装后应立即置4℃下冷藏。
5、灌装冷却后要立即灌装。
灌装的目的是便于保存、分送和销售。
1）包装材料包装材料应具有以下特性：能保证产品的质量和营养价值；能保证产品的卫生及清洁，对内容物无任何污染；避光、密封，有一定的抗压强度；便于运输；便于携带和开启；减少食品腐败；有一定的装饰作用。
2）包装形式巴氏杀菌乳的包装形式主要有玻璃瓶、聚乙烯塑料瓶、塑料袋、复合塑纸袋和纸盒等。
3）危害关键控制在巴氏杀菌乳的包装过程中，要注意：避免二次污染，包括包装环境、包装材料及包装设备的污染；避免灌装时产品的升温；包装设备和包装材料的要求高。
6、贮存、分销必须保持冷链的连续性，尤其是出厂转运过程和产品的货架贮存过程是冷链的两个最薄弱环节。
应注意：①温度、②避光；③避免产品强烈震荡；④远离具有强烈气味的物品。
三、较长保质期奶（ESL奶）的生产1、概念较长保质期奶，即国外“ESL”乳（Extended shelf life）。
含义是延长（巴氏杀菌）产品的保质期，采用比巴氏杀菌更高的杀菌温度（即超巴氏杀菌），并且尽最大的可能避免产品在加工、包装和分销过程的再污染。
保质期有7～10d、30d、40d，甚至更长。
2、特点①需要较高的生产卫生条件和优良的冷链分销系统。
（一般冷链温度越低，产品保质期越长，但最高不得超过7℃。
）②典型的超巴氏杀菌条件为125～130℃，2～4s。
但无论超巴氏杀菌强度有多高，生产的卫生条件有多好，“较长保质期”奶本质上仍然是巴氏杀菌奶，③与超高温灭菌乳有根本的区别。
首先，超巴氏杀菌产品并非无菌灌装；其次，超巴氏杀菌产品不能在常温下贮存和分销；第三，超巴氏杀菌产品不是商业无菌产品。
3、生产方法：方法有以下两种：1）板式热交换器法基于间接加热，这其中包含不同温度与时间的组合，温度一般为115～130℃，如果在120℃左右，该产品只需经受1s或更短的快速处理。
近年来APV和ELOPAK公司联合成功开发了Pure-Lac系统，该系统不仅有热处理，同时也包括生产中的每一关键步骤—原材料、生产加工、包装和贮存。
该工艺是一种基于蒸汽注入工艺，它精确变化时间、温度之间的关系，可控制在0.2s之内。
这在达到延长保存期目的的同时，也最低程度地减少了热处理对牛乳的破坏。
牛乳通过在注入室内自由降落时直接与蒸汽接触完成加热处理，避免了与“硬件”接触导致产生不良风味的可能性。
2）浓缩和杀菌相结合的方法把牛乳中的微生物浓缩到一小部分，这部分富集微生物的乳再受较高的热处理，杀死可形成内生孢子的微生物如蜡状芽孢杆菌，之后再在常规杀菌之前，将其与其余的乳混匀，之后一并再进行巴氏杀菌，钝化其余部分带入的微生物，该工艺包括采用重力或离心分离超滤和微滤，目前已有商业应用。
利乐公司的Alfa-Laval Bactocatch设备，将离心与微滤结合，其工艺流程如图5-6。
一、概述图5-6 离心与微滤结合工艺流程1、灭菌乳概念灭菌乳即是对这一产品进行足够强度的热处理，使产品中所有的微生物和耐热酶类失去活性。
灭菌乳具有优异的保存质量并可以在室温下长时间贮存。
20世纪初，商业灭菌乳在欧洲广为普遍。
2、灭菌乳生产有两种方法：①灌装后灭菌，称瓶装灭菌，产品称瓶装灭菌乳；②超高温瞬间灭菌（Ultra High Temperature，UHT）处理。
2、原料乳中微生物的种类及含量的要求影响至关重要。
首先从灭菌效率考虑是芽孢的含量；其次从酶解反应考虑是细菌总数，尤其是嗜冷菌含量。
我国许多工厂采用细菌总数小于10万/ml，嗜冷菌小于等于1000个/ml的牛乳为原料。
（1）芽孢数芽孢主要分为嗜中温芽孢和嗜热芽孢。
生产灭菌乳的微生物指标应符合表5-9的要求。
表5-9 灭菌前物料的芽孢数单位：cfu/ml（2）细菌数再多的细菌经灭菌之后都会被杀死。
但灭菌乳是长货架期产品，原料中如含有过高的细菌，其代谢将产生各种脂肪酶和蛋白酶，其中有些酶是相当耐热的，尤其是嗜冷菌产生的酶类。
这些酶存活于灭菌乳中，并在产品的贮存期内复活，分解蛋白和脂肪而产生一系列非微生物的质量缺陷，如凝块、脂肪上浮等。
但据美国最新医学研究表明，残留于牛乳中的过多的细菌的代谢残物，仍会使人有一些不良反应，如发热、关节发炎等。
因此，控制原料乳的质量对保证灭菌乳的质量是至关重要的。
表5-10是对灭菌乳加工的原料乳的一般要求。
表5-10 用于灭菌乳加工的原料乳的一般要求（三）预处理技术要求（四）装瓶、封口瓶装灭菌乳常见的包装有玻璃瓶、塑料瓶。
灌装采用自动灌装机、常用的是玻璃瓶和塑料瓶两种包装方式：可以多次循环使用，破损率可以控制在0.3%成分损失。
回收的空瓶微生物污染严重。
2. 塑料瓶塑料乳瓶多用聚乙烯或聚丙烯塑料制成。
其优点为：重量低，可降低运输成本，破损率低，循环使用可达200～300150大，不易清洗和消毒。
在较高的室温下，数小时后即产生异味，影响质量和合格率。
（五）杀菌瓶装灭菌乳的灭菌方法有三种：一段灭菌、二段灭菌和连续灭菌。
1. 一段灭菌牛乳先预热到约80入杀菌器，在110～120℃温度下灭菌10～40min。
2. 二段灭菌牛乳在130～140℃预热2～20s，热办法进行或者用蒸汽直接喷射牛乳，当牛乳冷却到80菌。
3. 连续式灭菌送，这些区段的长短应与处理中各个阶段所需求的温度和停留时间相对应。
（六）冷却、贮存行冷却。
用片式杀菌器时，乳通过冷却区段时已降至4菌器，另用冷排或其它方法将乳冷却至2～4分送给消费者。
如不能立即发送时，也应贮存于5℃以下的冷库内。
第三节无菌包装一、概述概念：灭菌乳不含细菌，包装时应严加保护，使不再被细菌污染。
这种包装方法叫无菌包装。
无菌包装要求：（重点是达到三无菌状态——原料无菌、包装容器无菌、生产设备无菌）（1）包装容器和封合的方法必须适于无菌灌装，并且封合后的容器在贮存和分销期间必须能阻挡微生物透过，同时包装容器应具有阻止产品发生化学变化的特性。
（2）容器与产品接触的表面在灌装前必须经过灭菌，灭菌的效果是与灭菌前容器表面的污染程度有关的。
（3）在灌装过程中，产品不能受到来自任何设备表面或周围环境的污染。
（4）若采用盖子封合时，封合前必须立即灭菌。
（5）封合必须在无菌区域内进行，以防止微生物污染。
综合以上各点，无菌包装过程可以用图5-10来表示。
成的冷凝水会残留于容器内并稀释产品。
早期的罐装和瓶装无菌包装采用的是饱和蒸汽灭菌，自80年代开始，聚丙乙烯成形瓶开始采用加压饱和蒸汽灭菌。
（二）双氧水（H2O2）灭菌双氧水的杀菌（包括芽孢）效力已广为人知。
现在人们多用双氧水与热处理相结合的灭菌方法。
双氧水的灭菌效率随温度和H2O2的浓度的增高而增大。
残存枯草芽孢杆菌的对数值随时间呈直线下降。
H2O2灭菌的主要因素也包括时间和温度。
目前H2O2灭菌系统主要有两种：一种是将H2O2加热到一定温度，然后对包装盒或包装材料进行灭菌。
这种灭菌一般在H2O2水槽内进行。
是将H2O2均匀地涂布或喷洒于包装材料表面，然后通过电加热器或辐射或热空气加热蒸发H2O2，从而完成杀菌过程。
（这种灭菌的H2O2中一般要加入表面活性剂以降低聚乙烯的表面张力，使H2O2均匀分布于包装材料表面上。
）真正的灭菌过程是在H2O2加热和蒸发的过程中进行的。
由于水的沸点低于H2O2的沸点，因此灭菌是在高温、高浓度的H2O2中并在很短时间内完成的。
在实际生产中，H2O2的喷洒浓度一般为30%～35%。
由经验所示：灭菌条件主要包括：H2O2的浓度、单位面积H2O2的使用量、预成形无菌灌装机的第一功能区域是对包装盒内表面进行灭菌。
灭菌时，首先向包装盒内喷洒双氧水膜。
喷洒双氧水膜的方法有两种：一是直接喷洒含润湿剂的30%的双氧水，这时包装盒静止于喷头之下；另一种是向包装盒内喷入双氧水蒸汽和热空气，双氧水蒸汽冷凝于内表面上。
（三）吹塑成形瓶装无菌包装系统吹塑瓶作为玻璃瓶的替代，具有成本低，瓶壁薄，传热速度快，可避免热胀冷缩的不利影响的优点。