玻璃钢工艺,手工玻璃钢制作方法
手工玻璃钢制作方法
手工玻璃钢制作方法引言手工玻璃钢是一种广泛应用于建筑，船舶，汽车和其他相关工业的复合材料。
它具有优异的物理性能和化学稳定性，同时具备轻质、耐腐蚀、可塑性强等特点。
本文将介绍手工玻璃钢的制作方法，帮助读者了解其基本工艺和步骤。
材料准备在开始制作手工玻璃钢之前，需要准备以下材料和工具：•玻璃纤维布•树脂•硬化剂•塑料刷子•量杯•搅拌棒•油漆刀•砂纸•抹布制作步骤步骤一：准备工作1.将玻璃纤维布预先剪成所需的形状和尺寸。
2.准备好所需的树脂和硬化剂，按照一定的比例混合在一起。
具体的比例需根据树脂和硬化剂的性质而定，可以参考相关产品说明。
3.准备好塑料刷子、量杯和搅拌棒等工具，确保其清洁并且无杂质。
步骤二：上胶过程1.用塑料刷子将混合好的树脂涂抹在玻璃纤维布上，确保布料充分湿润但不至于过湿。
可以根据需要涂抹多层。
2.在涂抹每一层树脂后，用搅拌棒轻轻刮掉多余的树脂，以确保玻璃纤维布的纤维可以完全渗透，并且表面光滑。
步骤三：干燥和硬化1.将经过涂布的玻璃纤维布放置在通风良好的地方进行干燥。
根据使用的树脂和硬化剂的不同，干燥的时间可能会有所不同。
一般情况下，需要等待24小时以上。
2.如果需要加快硬化过程，可以适当调整室温、加热或使用加热灯等辅助手段。
但一定要注意温度控制，避免过热导致材料失效。
步骤四：涂层处理1.当玻璃纤维布完全干燥和硬化后，使用砂纸对其表面进行打磨和处理，以便使其表面平滑。
2.使用抹布清除表面的灰尘和杂质，确保接下来的涂层可以附着在表面上。
3.根据需要，可以对玻璃纤维布进行多层涂层处理，每层涂层之间要进行充分的干燥和打磨。
步骤五：加固处理1.如果需要增加玻璃钢制品的强度和刚性，可以进行加固处理。
常见的方法是在玻璃纤维布的表面涂抹一层树脂，并在其上铺设一层玻璃纤维布，重复之前的涂抹和硬化步骤。
2.根据加固的要求，可以进行多次加固处理，每次处理之间要保证充分的干燥和硬化。
步骤六：修整和涂漆1.在玻璃钢制品完全干燥和硬化后，使用油漆刀修整边缘和不规则的部分，以使其形状和尺寸更加准确。
玻璃钢制作方法和配方
玻璃钢制作方法和配方
嘿，朋友们！今天咱们来聊聊超酷的玻璃钢呀！
玻璃钢的制作可是一门有趣的手艺呢！首先，要准备好原材料，像树脂、玻璃纤维等。
然后就开始动手啦！先把模具清理干净，这可不能马虎哦！接着把树脂和固化剂按照一定比例混合好，哇，就像调魔法药水一样呢！再把玻璃纤维小心地铺在模具里，用刷子把树脂均匀地涂上去，让它们紧紧黏合在一起。
要注意哦，每一层都要铺得平平整整的，可不能有气泡呀，不然就不完美啦！等铺完所有的层，就可以让它安静地固化啦。
这步骤说起来简单，做起来可得细心再细心呢！
在这个过程中，安全性和稳定性那是超级重要的呀！树脂和固化剂有些是有刺激性的，所以一定要戴好手套和口罩，保护好自己哦，可别不当回事呀！而且在操作的时候也要稳稳当当的，别把材料弄得到处都是。
固化的过程也要控制好温度和时间，这样才能保证做出的玻璃钢质量杠杠的！
玻璃钢的应用场景那可多了去啦！它可以用来做雕塑，哇，那些精美的雕塑可都是它的功劳呢！还可以做管道、储罐，坚固又耐用。
它的优势也很明显呀，重量轻但强度高，就像小小的身体有着大大的能量一样！而且耐腐蚀，不容易坏，这多厉害呀！
我就知道一个实际案例哦，有个公园用玻璃钢做了一些可爱的动物雕塑，放在那里简直太吸引人啦！小朋友们都超级喜欢，整天围着它们转呢！这些雕塑颜色鲜艳，造型生动，给公园增添了好多欢乐的氛围呀！这就是玻璃钢的实际应用效果呀，多棒！
玻璃钢制作就是这么神奇又有趣，能创造出好多让人惊喜的东西呢！大家都可以去试试哦！。
手糊玻璃钢工艺流程
手糊玻璃钢工艺流程玻璃钢是一种由玻璃纤维增强塑料制成的复合材料，具有优良的物理性能和化学稳定性，广泛应用于船舶、化工设备、建筑材料等领域。
下面是一篇关于手糊玻璃钢的工艺流程的文章。
手糊玻璃钢是指通过手工将玻璃纤维布与树脂糊合，制作成复合材料制品的一种工艺。
其工艺流程如下：第一步，准备材料。
首先需要准备玻璃纤维布、环氧树脂、固化剂、填充剂等材料。
玻璃纤维布有不同的规格和厚度，根据需要选择适当的布料。
第二步，制作模具。
根据产品的形状和尺寸要求，制作合适的模具。
模具可以是木质或者铁制的，必须平整、无明显的凹凸。
第三步，剪裁布料。
根据模具的尺寸和形状，在平整的工作台上将玻璃纤维布剪裁成适当大小的形状。
第四步，制备树脂糊。
将环氧树脂和固化剂按照一定的配比混合，搅拌均匀，然后加入填充剂，如石英粉、铝粉等，使树脂增加流动性和耐磨性。
第五步，糊合布料。
将剪裁好的玻璃纤维布放在模具中，用刷子或滚筒将树脂糊涂抹于布料表面，使其充分浸润和吸附。
要注意布料的每一层都要均匀涂抹，不出现空隙和气泡。
第六步，固化处理。
糊好的玻璃钢制品需放置在室温下进行自然固化，时间根据环境温度和树脂的种类而定。
一般较低温度下需要2-3天，较高温度下可以缩短至1天。
第七步，脱模。
当玻璃钢制品固化完成后，打开模具，轻轻取出制品。
如果需要的话，可以对制品进行一些修整，如去除毛刺、打磨表面等。
第八步，涂装。
根据需要，将制品进行涂装处理，以增加表面的美观性和抗腐蚀性。
涂料可以是聚氨酯、丙烯酸等防水、耐候材料。
最后，完成产品。
经过以上一系列的工艺步骤后，手糊玻璃钢制品就制作完成了。
可以进行包装和运输，在需要的地方进行安装和使用。
手糊玻璃钢工艺流程虽然相对简单，但是需要注意的细节很多。
如布料的剪裁尺寸、树脂糊的配制比例、糊合的均匀度等，都会影响到制品的质量。
在实际操作中，工人们需要具备一定的技术经验和专业知识，才能使制品达到所需的标准。
同时，加强质量控制和检验，在每一步骤中严格把关，也是制作高质量玻璃钢制品的关键。
玻璃钢的制作方法
玻璃钢的制作方法玻璃钢（Fiberglass）是一种由玻璃纤维和树脂组成的复合材料，具有优异的性能和多种用途。
制作玻璃钢的方法可分为手工制作和机器制作两种。
手工制作玻璃钢的方法如下：1.准备材料：玻璃纤维布、环氧树脂、固化剂、罩面胶、锂基硅酸酯等。
2.处理基材：将基材表面清洁，并用磨砂纸打磨，以增加附着力。
3.制作模具：根据产品的形状和尺寸设计制作模具。
4.涂覆模具：在模具表面涂覆一层薄薄的脱模剂，以防止与树脂粘连。
5.制作玻璃钢部件：将玻璃纤维布涂覆在模具的表面，使用刷子或滚筒涂抹环氧树脂，确保纤维布完全浸透。
重复此步骤，直到达到所需的厚度。
6.固化：在环境温度下或者加热的条件下，让树脂固化。
7.去模：固化后，小心地从模具中取出玻璃钢部件。
8.后处理：修剪边缘，打磨表面并进行涂漆，以增加光滑度和耐久性。
机器制作玻璃钢的方法如下：1.设计模具：使用计算机辅助设计（CAD）软件来设计产品的模具。
2.制作模具：使用数控机床等设备，根据CAD设计的模具图纸进行加工制作。
3.准备材料：与手工制作类似，准备玻璃纤维布、环氧树脂、固化剂等材料。
4.确定制作工艺参数：根据产品的形状、尺寸和所需的性能要求，确定适当的工艺参数，例如树脂与纤维的比例、固化时间等。
5.涂覆树脂：将玻璃纤维布放置在机器制作的模具上，使用喷涂设备喷涂树脂，确保纤维布完全浸透。
6.固化：根据所选的树脂和固化剂，将模具置于适当的温度下，以保证树脂快速固化。
7.去模：固化后，从模具中取出玻璃钢部件。
8.后处理：与手工制作相似，进行修剪、打磨和涂漆等后处理工序。
需要注意的是，无论是手工制作还是机器制作，制作玻璃钢时应注意安全，避免接触毒性物质或产生火灾等危险。
另外，制作玻璃钢需要一定的经验和技术，因此在使用前务必确认所制作的产品符合安全和质量要求。
玻璃钢如何生产工艺
玻璃钢如何生产工艺
玻璃钢是一种由玻璃纤维和树脂组成的复合材料，具有重量轻、强度高、耐腐蚀、绝缘等特点，广泛应用于船舶、化工、建筑、交通等行业。
玻璃钢的生产工艺主要包括以下几个步骤：
1. 原材料准备：玻璃纤维、树脂和其他辅助材料是制作玻璃钢的主要材料。
玻璃纤维应选用高强度、高模量、无捻直纹的E
型电子玻璃纤维。
树脂一般选择不饱和聚酯树脂。
辅助材料包括填料、助剂、分散剂等。
2. 玻璃纤维制备：将玻璃纤维与树脂搅拌均匀，形成玻璃纤维浆料。
浆料中的树脂起粘合剂的作用，使纤维之间紧密结合。
3. 近型制备：将玻璃纤维浆料涂布在制作模具上，初步成型。
4. 施胶：在玻璃纤维浆料初步成型后，将涂布有树脂的玻璃纤维布覆盖在上面，形成胶层。
待胶层固化后，将其翻转，胶层朝下。
5. 施纤：将玻璃纤维覆盖在胶层上，使胶层均匀覆盖纤维。
6. 预缠绕：经过施胶和施纤后，将制作模具和复合材料从下至上沿轴向预缠绕。
7. 挤塑：将轴向预缠绕得到的预成型料带入挤出机，通过机械力挤压使其在模具内塑性弯曲，使其与制造模具相吻合，形成最终的形成料。
8. 固化硬化：经过挤塑后，将模具中的形成料放置一段时间，使树脂硬化，并将成品从模具中取出。
硬化可以通过自身反应、热固化或辐射固化等方式进行。
9. 后续加工：对成品进行切割、打磨、涂漆等后续加工，使其达到所需形状、尺寸和质量要求。
以上就是玻璃钢的主要生产工艺流程。
在实际生产中，还需要根据具体的产品要求进行相应的工艺调整和控制，以确保生产出符合要求的玻璃钢制品。
玻璃钢制作流程
玻璃钢制作流程
玻璃钢，又称为玻璃纤维增强塑料，是一种由玻璃纤维和树脂所构成的复合材料。
其制作流程包括下面几个步骤。
首先，制作玻璃钢所需要的原材料是玻璃纤维和树脂。
玻璃纤维通常以纱线的形式制成，而树脂则可以选择聚酯树脂、环氧树脂等。
其次，玻璃纤维需要进行拌和、切断和拉伸处理。
将玻璃纱线与树脂混合后，通过机械拌和使其均匀分散。
然后，将混合均匀的物料切割成适当长度，然后用机器将其拉伸成细丝。
这样可以提高玻璃纤维的强度和韧性。
接下来，将拉伸后的玻璃纤维与树脂进行混合。
通常采用蘸浆法，将玻璃纤维浸入树脂中，使其充分浸润并吸附树脂。
然后，利用刮板将多余的树脂刮掉，保持纤维的均匀分布。
然后，将混合后的玻璃纤维与树脂放入模具中进行成型。
模具的形状可根据最终产品的需求进行设计。
通常采用手工泡浆和压制的方式进行成型。
在手工泡浆时，将玻璃纤维与树脂的混合物涂刷在模具表面，进行多层叠加。
在压制过程中，通过机器将混合物放入模具中，并对其施加压力，使其成型。
最后，成型后的玻璃钢进行固化处理。
根据树脂的种类不同，可以选择自然固化或热固化。
自然固化一般需要较长时间，而热固化则使用加热设备快速固化。
通过以上步骤，玻璃钢的制作就完成了。
这种制作流程具有简单、灵活的特点，可以根据不同需求制作出各种形状和尺寸的产品，广泛应用于船舶、建筑、汽车、化工等领域。
玻璃钢制作工艺流程
玻璃钢制作工艺流程玻璃钢是一种由玻璃纤维和树脂组成的复合材料，具有优良的耐腐蚀性、高强度和良好的绝缘性能。
它被广泛应用于船舶、化工设备、建筑等领域。
下面将介绍玻璃钢制作的工艺流程。
1. 原材料准备玻璃钢的制作需要玻璃纤维、树脂和固化剂等原材料。
首先，需要准备好足够的玻璃纤维布或者玻璃纱，并按照设计要求进行裁剪。
同时，选择适当的树脂和固化剂，根据比例混合好。
2. 模具制作根据产品的形状和尺寸，制作相应的模具。
模具可以是金属模具或者木模具，根据需要进行选择。
模具应具有一定的强度和耐磨性，以确保制作出的产品质量。
3. 表面处理在模具表面涂抹一层脱模剂，以防止玻璃钢与模具粘连。
脱模剂可以是油脂、硅油或者蜡等材料。
然后，将裁剪好的玻璃纤维布或者玻璃纱覆盖在模具表面，使其均匀分布。
4. 树脂涂布将混合好的树脂倒在玻璃纤维布或者玻璃纱上，使用刮板或者刷子将其均匀涂布。
确保树脂能够渗透到纤维布或者纱中，并保持适当的厚度。
树脂的涂布厚度应根据产品的使用要求进行控制。
5. 固化经过树脂涂布后，将模具放置在恒温箱或者室温下进行固化。
固化时间根据树脂类型和环境温度而定，一般需要数小时到数十小时。
在固化过程中，树脂会发生化学反应，形成坚固的结构。
6. 脱模固化完成后，将模具从恒温箱或者室温中取出，进行脱模。
脱模时需要小心操作，以避免损坏制作好的玻璃钢产品。
通过适当的方法，可以将模具与玻璃钢分离。
7. 后处理脱模后的玻璃钢产品可能存在一些不平整或者毛刺等问题，需要进行后处理。
可以使用砂纸、砂轮等工具对产品进行修整，使其表面光滑平整。
同时，可以根据需要进行涂漆或者其他表面处理，以增加产品的美观性和耐久性。
8. 检验和质量控制制作完成的玻璃钢产品需要进行检验和质量控制。
通过检验可以判断产品是否符合设计要求，并对产品的强度、密封性等性能进行评估。
如果发现质量问题，需要进行相应的修复或者调整。
以上就是玻璃钢制作的工艺流程。
通过合理的操作和严格的质量控制，可以制作出高质量的玻璃钢产品。
玻璃钢生产工艺与流程
玻璃钢生产工艺与流程玻璃钢是一种由玻璃纤维和树脂制成的复合材料，其具有优良的物理和化学性能，广泛应用于船舶、建筑、化工等领域。
玻璃钢制品的生产工艺和流程包括纺丝、制备预制件、成型和浸渍固化等环节。
首先是纺丝工艺。
玻璃钢生产的第一步是将无限长度的玻璃纤维分为足够长的纤维束，这个过程称为纺丝。
纺丝的目的是解开纤维的缠结，使其形成平行输送状态，便于后续工序的进行。
纺丝一般采用切割机和梳理机进行，通过机械力和空气吹扫等方式使纤维束得以复原。
接下来是制备预制件。
预制件主要由树脂和填料混合而成。
树脂是起到胶结作用的重要组成部分，常用的有不饱和聚酯树脂和环氧树脂。
填料一般选用硅砂、矿粉、纤维状和薄片状等物料，用于增加产品的强度和硬度。
制备预制件的过程包括树脂和填料的混合、搅拌、施加压力等步骤，以获得均匀的混合物。
再来是成型工艺。
成型是将预制件制作成所需形状和尺寸的过程。
常用的成型方式有手工成型、模具定压成型和吹塑成型等。
手工成型适用于小型和复杂形状的制品，在制作过程中需要工人根据需要手工塑造。
模具定压成型是将预制件放入模具中施加压力，使其成型为所需形状。
吹塑成型是通过将熔化的树脂喷射到模具中，并通过气压使其充填整个模具空腔，从而形成产品。
最后是浸渍固化工艺。
浸渍固化是将成型好的产品浸泡在树脂中，使其充分吸收树脂并固化，以增加产品的强度和硬度。
浸渍固化一般通过真空浸渍和压力浸渍来完成。
在真空浸渍中，产品被放置在真空罐中，通过抽取空气形成真空环境，然后将树脂注入罐中，使产品充分吸收。
在压力浸渍中，产品被放置在密封容器中，然后加压使树脂进入产品。
浸渍后，产品需要经过一定时间的固化，以确保树脂完全硬化。
综上所述，玻璃钢生产过程包括纺丝、制备预制件、成型和浸渍固化等多个工艺环节。
每个环节都有其独特的操作要求和技术细节，通过一系列工序的协同作用，最终得到优质的玻璃钢制品。
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玻璃钢拉挤成型工艺拉挤成型工艺是玻璃钢成型工艺中的一种特殊工艺，适于生产各种断面形状的玻璃钢型材，如棒、管、实体型材（工字形、槽形、方形型材）和空腹型材等。
其优点是：1、生产过程连续进行，制品质量稳定，重复性好；2、增强材料含量可根据要求进行调整，产品强度高；3、能够调整制品的纵向强度和横向强度，满足不同的使用要求；4、能够生产截面形状复杂的制品，满足特殊场合使用的要求；5、制品具有良好的整体性，原材料的利用率高；6、设备的投资费用低。
二、拉挤工艺用原材料1、树脂基体在拉挤工艺中，应用最多的是不饱和聚酯树脂，还有环氧树脂、乙烯基树脂、热固性甲基丙烯酸树脂、改性酚醛树脂、阻燃性树脂、热塑性树脂、聚氨酯树脂等。
(1)不饱和聚酯树脂：用作拉挤的基本上是邻苯和间苯型。
间苯型树脂有较好的力学性能、坚韧性、耐热性和耐腐蚀性能。
目前国内使用的较多的是邻苯型，因其价格较间苯型有优势，但质量因生产厂家不同差距较大，使用时要根据不同的产品慎重选择。
(2)乙烯基树脂：乙烯基树脂具有较好的综合性能，可提高耐化学性能和耐水解稳定性。
(3)环氧树脂：环氧树脂和不饱和聚酯树脂、酚醛树脂相比，具有优良的力学性能、高介电性能、耐表面漏电、耐电弧，是优良绝缘材料。
(4)酚醛树脂：它是最早的一类热固性树脂。
具有突出的瞬时耐高温烧蚀性能，目前酚醛树脂已成功应用在拉挤成型工艺中。
(5)热塑性树脂的优点是加工成型简便，具有较高的机械能。
缺点是耐热性和刚性较差。
(6)聚氨酯拉挤树脂一般具有低粘度、中度至高度反应性、良好的冲击强度和韧性以及良好的短梁剪切性能。
2、增强材料拉挤工艺用的增强材料主要是玻璃纤维及其制品，如无捻粗纱、玻璃纤维毡等。
为了满足制品的特殊性能要求，可用芳纶纤维、碳纤维、超高分子量聚乙烯纤维及玄武岩纤维等。
(1)玻璃纤维用于拉挤工艺的玻璃纤维主要有无碱、中碱和高强玻璃纤维。
玻璃纤维制品的品种有：①无捻粗纱无捻粗纱有并股纱和直接纱，线密度为1100（1200）号到4400（4800）号。
要求：成带性好；退解性好；张力均匀；线密度均匀；浸透性好。
②玻璃纤维毡片短切毡要求：面积质量均匀；短切原丝、粘c结剂分布均匀；适中的干毡强度；优良浸透性。
用于强度要求不太高的制品。
连续毡增强效果较短切毡好。
要求同上。
表面毡起到表面修饰作用和耐酸性。
缝合毡不含粘结剂，浸透性能好，价格较低。
③玻璃纤维缝编织物可以增加制品的抗张强度及抗弯强度；减轻制品的重量；制品表面平整光滑。
④组合玻璃纤维增强材料，可调整制品的横向和纵向强度。
(2)碳纤维多用于要求强度高、重量轻的制品，一般与乙烯基和环氧树脂配用。
3、辅助材料（1）引发剂引发剂的特性通常用活性氧含量、临界温度、半衰期来表示。
目前常用的引发剂有：MEKP(过氧化甲乙酮）TBPB（过氧化苯甲酸叔丁酯）（过氧化苯甲酰）TBPO （过氧化异辛酸叔丁酯）等等。
实际应用中很少有用单组分的，通常都是双组分或三组分按不同的临界温度搭配使用。
（2）环氧树脂固化剂常用的有酸酐类、叔胺、咪唑类固化剂。
（3）着色剂拉挤中的着色剂一般以颜料糊的形式出现。
(4)填料填料可以降低制品的收缩率，提高制品的尺寸稳定性、表面光洁度、平滑性以及平光性或无光性等；有效的调节树脂粘度；可满足不同性能要求，提高耐磨性、改善导电性及导热性等，大多数填料能提高材料冲击强度及压缩强度，但不能提高拉伸强度；可提高颜料的着色效果；某些填料具有极好的光稳定性和耐化学腐蚀性；可降低成本。
选择填料的粒度最好要有个梯度，以达到最佳，的使用效果。
现在也有对填料进行表面处理来加大用量。
(5)脱模剂脱模剂具有极低的表面自由能，能均匀浸湿模具表面，达到脱模效果。
优良的脱模效果是保证拉挤成型工艺顺利进行的主要条件。
早期的拉挤成型工艺是用外脱模剂，常用的有硅油等。
但用量很大且制品表面质量不理想，现已采用内脱模剂。
内脱模剂是将其直接加入到树脂中，在一定加工温度条件下，从树脂基体渗出扩散到固化制品表面，在模具和制品之间形成一层隔离膜，起到脱模作用。
内脱模剂一般有磷酸酯、卵磷酸、硬脂酸盐类、三乙醇胺油等。
其中以硬脂酸锌的脱模效果较好。
在拉挤生产中，人们通常更愿意使用在常温下为液体状的内脱模剂。
目前市售的内脱模剂多为伯胺、仲胺和有机磷酸酯与酯肪酸的共聚体的混合物。
(6)其它在拉挤生产中还须根据制品的特殊要求和工艺需要添加一些其它辅助材料，大致有：偶联剂、阻聚剂、增韧剂、稀释剂、抗氧剂、光稳定剂、热稳定剂、阻燃剂等。
三、拉挤工艺用设备1、送纱及送毡装置送纱装置主要是放置生产所必须的玻璃纤维粗纱纱团纱架。
结构一般很紧凑，这样可以减少占地面积。
大小取决于纱团的数目，而纱团的数目又取决于制品的尺寸。
一般要求稳固、换纱方便、导纱自如、无任何障碍，并能组合使用。
有框式和梳式两种形式，可按装脚轮，便于移动。
送毡装置主要是安放在用的各种毡材并能顺利准确地导出的材料架。
在送进过程中，不必给毡材增加张力。
毡材在通常情况下一般不浸胶，而是直接送入模具。
2、浸胶装置浸胶装置由树脂槽、导向辊、压辊、分纱栅板、挤胶辊等组成。
槽内配以导纱压纱辊，树脂槽的前后要形成一定的角度，使粗纱在进出树脂槽时的弯曲角度不至于太大而增加张力。
为了能调节树脂的温度，树脂槽一般还设有加热装置，这对于环氧树脂的拉挤尤为重要。
3、预成型装置预成型装置是根据制品品种的要求使浸透了树脂的增强材料逐步除去多余的树脂，排除气泡，将产品所需的纱和毡合理地、准确地组合在一起，确保它们的相对位置并使其形状渐缩并接近于成型模的进口形状。
然后再进入模具，进行成型固化。
预成型装置没有固定的模式，要根据产品的形状和要求及操作习惯来设计。
4、成型模具成型模具是拉挤成型技术的重要工具，成型模具横截面面积与产品横截面面积之比一般应大于或等于10，以保证模具有足够的强度和刚度，加热后热量分布均匀和稳定。
成型模具的长度是根据成型过程中牵引速度和树脂凝胶固化速度决定，以保证制品拉出时达到脱模固化程度。
一般采用钢镀铬，模腔表面要光洁，耐磨，以减少拉挤成型中的摩擦阻力和提高模具的使用寿命。
5、牵引设备牵引机是拉挤成型工艺中的主机，它必须具备夹持与牵引两大功能，夹持力、牵引力、牵引速度均需可调。
牵引机有履带式和液压式两大类。
履带式牵引机的特点是运动平稳、速度变化量小、结构简单，适用于生产有对称面的型材、棒、管等。
另一种是液压牵引机，具有体积紧凑、惯性小，能在很大的范围内实现无级调速、运动平稳，与电气、压缩空气相配合，可以实现多种自动化，用于玻璃钢制品拉挤是非常合适的。
6、切割装置一般采用标准的圆盘锯式人造金刚石锯片，有手动切割和自动切割。
自动切割机可以为拉挤生产的自动化提供保障,效率更高。
四辅助设备1、配料工具为保证拉挤生产连续而稳定的进行，胶料的配制应当准确，尽量做到所配胶料的一致性。
配料工具的选择和配制显得很重要。
但在有些生产厂家对此缺乏充分的认识，配料时很随意，使生产过程不稳定，制品质量波动很大。
2、搅拌设备搅拌机是拉挤生产线主要辅助设备之一。
液压升降式搅拌机可以满足拉挤工艺配制胶料的需要。
目前在很多小型的拉挤生产厂家在配制胶料中对搅拌的重要性认识不足，导致胶料分散不均，制品质量的稳定性很难保证。
3、切毡机拉挤生产中的玻璃纤维毡片要根据具体制品的需要裁剪成规定宽度的尺寸，通常采用切毡机和裁毡机来满足生产需要。
切毡机是裁切各种纤维毡的专用设备，是拉挤生产线辅助设备之一。
可以完成不同毡卷量、不同毡宽的切割需求，操作简便，切毡外表整齐，精确。
五、工艺及控制1、拉挤工艺拉挤成型工艺过程是由送纱、浸胶、预成型、固化定型、牵引、切断等工序组成。
无捻粗纱从纱架引出后，经过导纱装置进入树脂槽浸透树脂胶液，然后进入预成型模，将多余树脂和气泡排出，再进入成型模凝胶、固化。
固化后的制品由牵引机连续不断地从模具拉出，最后由切断机定长切断。
拉挤成型工艺中除立式和卧式机组外，尚有弯曲形制品拉挤成型工艺，反应注射拉挤工艺等。
增强热塑性塑料拉挤工艺在最近几年也取得了一定的突破。
最近美国道化学公司采用聚氨酯与玻纤经过拉挤制成强度、韧性、抗损伤性能均很优良的型材。
其拉挤速度可达到热固性塑料拉挤速度的10倍。
2、工艺控制拉挤成型工艺控制的参数主要包括成型温度、固化时间、牵引张力及牵引速度等。
(1)成型温度在拉挤成型过程中，材料在穿越模具时发生的变化是最关键的。
玻璃纤维浸胶后通过加热的金属模具，一般将连续拉挤过程分为预热区、胶凝区和固化区。
在模具上使用加热板或加热套来加热。
树脂在加热过程中，温度逐渐升高，粘度降低。
通过预热区后，树脂体系开始胶凝、固化，在固化区内产品受热继续固化，以保证出模时有足够的固化度。
模具的加热条件是根据树脂体系来确定的。
以聚酯树脂配方为例，一般来讲，模具温度应大于树脂的放热峰值，温度上限为树脂的降解温度。
温度、胶凝时间、拉速应当匹配。
预热区温度可以较低，胶凝区与固化区温度相似。
温度分布应使产品固化放热峰出现在模具中部靠前，胶凝固化分离点应控制在模具中部。
温度梯度不宜过大。
(2)拉挤速度的确定拉挤模具的长度一般为0.6-1.2m。
在一定的温度条件下，树脂体系的胶凝时间对工艺参数速度的确定是非常重要的。
一般的说，选择拉挤速度要充分考虑使产品在模具中部胶凝固化，也即脱离点在中部并尽量靠前。
如果拉挤速度过快、制品固化不良或者不能固化，直接影响到产品质量；如果拉挤速度过慢，型材在模中停留时间过长，制品固化过度，并且降低生产效率。
拉挤工艺在启动时，速度应放慢，然后逐渐提高到正常拉挤速度。
一般拉挤速度为500一1300mm/min。
现代拉挤技术的发展方向之一就是高速化。
（3）牵引力牵引力是保证制品顺利出模的关键，牵引力的大小由产品与模具之间的界面上的剪切应力来确定。
在模具中剪切力是随拉速的变化而变化的。
模具入口处的剪切应力与模具壁附近树脂的粘滞阻力相一致。
通过升温，在模具预热区内，树脂粘度随温度升高而降低，剪切力也开始下降。
初始峰值的变化由树脂粘性流体的性质决定。
另外，填料含量和模具入口温度也对初始剪切力影响很大。
由于树脂固化反应，它的粘度增加而产生第2个剪切应力峰。
该值对应于树脂与模具壁面的脱离点，并与拉速关系很大，当牵引速度增加时，这个点的剪切力大大减小。
最后，第3区域也即模具出口处，出现连续的剪切应力，这是由于在固化区中与模具壁摩擦引起的，这个摩擦力较小。
牵引力在工艺控制中很重要。
成型中若想使制品表面光洁，要求产品在脱离点的剪切应力较小，并且尽早脱离模具。
牵引力的变化反应了产品在模具中的反应状态，它与许多因素，如：纤维含量、制品的几何形状与尺寸、脱模剂、温度、拉速等有关系。
(4)各拉挤工艺变量的相关性热参数、拉速、牵引力三个工艺参数中，热参数是由树脂系统的特性来确定的，是拉挤工艺中应当解决的首要因素。