物料检验管理制度

Q/HDB
物料检验管理制度
杭州西力电能表制造有限公司发布
前言
本标准由技术部提出。

本标准主要起草人：杨培勇、方莉、樊树良。

物料检验管理制度
1 范围
本标准规定了本公司外购零部件、元器件、生产用的易耗工具的检验管理。

本标准适用于本公司外购零部件、元器件、生产用的易耗工具的进厂检验控制。

2 引用文件
HDB/QSP 208-2001程序文件
3 管理内容
3.1 物料检验的范围：所有外购的结构件、标准件、零部件、元器件、原材料、生产用的材料（锡膏、锡条、焊锡丝、助焊剂、清洗剂）、生产用的易耗工具（电动螺丝刀头、烙铁头）等公司规定需检验物料。

3.2 检验流程：
3.2.1 为确保检验工作能合理、有效开展，原则上要求所有进厂物料应在使用前48小时（检验卡片规定进厂要进行老化试验等，应保证试验时间再加24小时）送到待检区。

急件需由采购主管在“入库结算单”上注明急件及要求完成的时间，以便品质部安排检验人员进行检验,每月急件率应控制在10%以内。

3.2.2 物料送到仓库待检区后，由采购人员开具“入库结算单”，通知品质部相应检验员进行检验。

3.2.3 检验员在收到“入库结算单”后原则在24小时内完成检验工作（需进行高低温或紫光外线照射等试验的，检验时间为检验卡片规定的试验时间再加24小时）,同时对采购提出的急件做到急检。

3.2.4 检验合格的物料，检验员填写“进货验证记录”，并在“入库结算单”上填写检验结果，通知相应的仓库保管员。

3.2.5 合格供方第一次供应其原供产品以外的的物料样品或新供方第一次供应的物料样品，均由采购人员开具《物料试检申请单》，经有关部门审批后递交品质部检验。

品质部在收到《物料试检申请单》后，对合格供方第一次供应的我公司已使用的同类型产品样品要求在48小时内（加上检验卡片规定的试验时间）检验完毕并出具检验报告；其余的在5个工作日内（加上检验卡片规定的试验时间）检验完毕并出具检验报告。

如采购对完成时间有特殊要求的，经公司分管领导批准后按急件进行检验。

3.3 检验依据：品质部检验员对进厂物料的检验按《元器件检验卡片》、《结构件检验卡片》、产品图纸中的相应检验要求开展检验。

3.4 检验方法
3.4.1原材料、生产用的材料的进厂检验按检验卡片规定的比例抽样检验。

3.4.2零部件、标准件的进厂检验按本制度附录1《电能表零部件计数抽样检验方法》进行抽样检验；
3.4.3结构件、元器件检验中属于外观类的检验项目按本制度附录1《电能表零部件计数抽样检验方法》进行抽样检验；结构件破坏性试验每批次抽取1只进行试验，图纸尺寸测量每批次零部件根据外观抽样的情况，对不同模具生产的各抽1只按图纸对所有尺寸进行测量，并进行装配检查配合情况。

元器件性
能检测的检验按《元器件检验卡片》上特别规定的数量进行抽取并检验。

3.4.4 生产用的易耗工具的进厂检验按10%抽取外包装检查。

易耗工具的检验应核对是公司规定的品牌（优先选用使用寿命相对较长的型号、品牌）给予入库使用。

对于不利于产品质量，不利于工人操作的工具，则不予入库使用。

3.5 检验不合格品的处理流程及要求
3.5.1 检验员在检验中发现与检验卡片不符的不合格问题，根据检验方法判定为不合格批的物料,检验员在“入库结算单”上填写不合格并通知相应的采购员。

在不影响产品性能的情况下由采购提出申请，填写《代用报告单》,由品质、技术提出处理意见,办理让步接收或代用手续后，可入库使用。

对于不能让步接收、降级使用的物料由采购负责退外协单位。

对于办理让步接收的产品，仓库人员在发料时填写《跟踪验证记录单》通知检验员，检验员对该批零部件在生产过程的使用做好跟踪验证,并将跟踪验证情况填写在《跟踪验证记录单》相应处。

3.5.2 检验员在检验中发现的问题，如属于对产品装配不影响的非关键尺寸问题超差、生产过程中操作易发现的可修除的外观问题、对产品外观不造成明显缺陷的外观问题、对表计性能质量不造成影响的元器件相关参数值超差问题，则将检验发现的与检验要求不符的问题填写《产品检验反馈单》交品质部经理，根据品质部经理的处理意见通知相关部门，同时做好该批物料的生产过程跟踪工作，同时将生产中的跟踪情况填写在《产品检验反馈单》相应处。

3.5.3 检验员对于判不合格批的质量问题，或检验中发现某一不合格品的比例明显增加或质量问题现象严重，相关检验员应及时填写“质量信息反馈单”,并跟踪外协单位的回复及采取纠正预防措施是否合理，同时跟踪验证下批次零部件是否已得到改进。

对于不回复的供方，检验员做好登记并及时反馈相关部门落实供方回复。

每年由品质部将“质量信息反馈单”的回复情况作汇总，年底提供给采购作为对供方年度业绩评定的依据。

3.5.4对于一个月内出现多次供货批不合格的供方，品质部、制造部要及时采取纠正、预防措施协助供方提高产品质量。

若供方对产品质量足够重视，积极采取有效解决措施，品质部跟踪后续供应产品的质量有提高，则继续作为合格供方。

对于不重视产品质量，不及时、有效采取措施纠正、改进、预防的供方，由品质、采购、技术提出意见并交相关部门讨论落实取消其供方资格。

3.5.5生产过程中不合格品的处理：品质部要每月统计供方不同型号规格物料的使用不良率。

具体的统计方法为：每月底由工段对当月使用、维修中换下的不良品进行整理、汇总报废，在次月5日前交品质部。

品质部对报废物料进行整理分析并计算不良率，报废物料属生产过程损坏由公司内部报废,属于物料质量不合格的作为外废，由采购负责将不良品换回，并分别按公司制度考核。

3.5.6 供方不良品的处理办法
3.5.6.1 进厂检验中出现零部件、元器件批次不合格时，按《质量技术协议》或相关规定进行处罚。

3.5.6.2品质部根据当月入库的成品表数统计出各个供方使用物料的总数，将每月整理汇总的不良品总数除以当月使用数即为当月供方物料的不良率。

物料不良率指标详见附件2《外废零部件不良率指标》。

3.5.6.2.1对于不良率低于我司指标要求的物料，由采购负责在次二月10前将不良品换回。

3.5.6.2.2对于不良率高于我司指标要求的物料，由采购负责将不良品换回的同时，品质部应在次月10日前测算出因其不良物料造成的过程修理、返工等费用清单并告知供方支付上述费用，并在次二月底前收回上述费用交公司财务。

3.5.6.3 对于客户首检返回表中出现的物料不良，品质部按《质量技术协议》或相关规定进行处罚。

3.5.6.4 对于物料不良情况难以界定属于本身性能不良还是使用过程中损坏等个别特殊情况或金额数较低，将根据实际情况，由品质部提出相关处理意见，上报总经理确认批准后执行。

3.5.7 品质部根据每月统计的物料不良率进行分析。

对于不良率高的产品、供方，品质部在后续的检验中要加强进厂检验。

同时品质部要根据情况及时向供方反馈不良率的情况，便于供方及时掌握产品质量状况，加强控制，稳定提高产品质量，有效控制好物料不良率。

3.6 质量统计
3.6.1品质部统计员每月对所有供方的供货批次、质量情况进行汇总统计，一式两份，交制造部采购一份。

每年对供方的供货批次、批次合格率作汇总统计，一式两份，一份交制造部采购，作为供方年度业续评定的质量依据。

上述物料检验过程中产生的记录，品质部按记录要求保存管理，保存时间为三年。

4 检查与考核
4.1 本制度由品质部监督实施，发现未按要求执行报综合办按公司相关制度考核责任人。

4.2 本制度由综合办监督检查，发现未按本制度要求实施，由综合办按公司相关制度考核相关责任部门责任人。

附件1：《电能表零部件计数抽样检验方法》
附件2：《外废零部件不良率指标》。