汽车行业常用的五大质量工具

《汽车行业常用的五大质量工具》

在汽车行业，为了提高产品质量和生产效率，工程师常常使用一系列的质量工具。这些工具可以帮助他们分析和解决各种质量问题，改进生产过程，从而提供更好的汽车产品。下面介绍汽车行业常用的五大质量工具。

1. 《散点图》

散点图是一种用来展示变量间相互关系的图表工具。在汽车行业，散点图常用于分析产品特性之间的关联性，例如车速和燃油消耗之间的关系。通过绘制散点图，工程师可以直观地看到变量之间的趋势和相关性，进而找到产品可能存在的问题并进行改进。

2. 《直方图》

直方图是一种用来展示变量分布的图表工具。在汽车行业，直方图常用于分析和评估生产过程中的性能指标和产品质量。通过绘制直方图，工程师可以清楚地了解变量的分布情况，并进行合理的数据分析和决策。

3. 《因果图》

因果图是一种用来找出问题根本原因的工具。在汽车行业，因果图常用于质量问题的分析和解决。通过绘制因果图，工程师可以系统地分析问题的各个方面，并找出造成问题的主要原因。这有助于制定相应的措施来解决和防止类似问题的再次发生。

4. 《流程图》

流程图是一种用来展示生产流程的图表工具。在汽车制造业中，流程图被广泛用于说明产品的组装流程和各个工序之间的关系。通过绘制流程图，工程师可以清晰地了解整个生产过程，并识别出存在的潜在问题和改进机会。

5. 《故障模式与影响分析》

故障模式与影响分析（Failure Mode and Effects Analysis，FMEA）是一种用来识别潜在故障和评估其影响的工具。在汽车行业，FMEA常用于对产品设计和制造过程进行风险评估，帮助工程师预测和防止潜在的故障和质量问题。

综上所述，《汽车行业常用的五大质量工具》涵盖了散点图、直方图、因果图、流程图和故障模式与影响分析。这些工具能够帮助工程师分析和解决各种质量问题，改进生产过程，提高汽车产品的质量和性能。

汽车行业质量五大工具实施心得

汽车行业质量五大工具实施心得按照工具的使用时机先后排序，其顺序应为：APQP、FMEA、MSA、SPC、PPAP。APQP统括了其他的四个工具，PPAP可以认为是对其前面四个工具结果的总结和梳理，向客户提供书面的证据以表明已经正确理解了客户的设计要求和规范。 A P Q P （先期产品质量策划） ? 内容简介：针对新的或变更的产品设计、新的或变更的制造过程设计，提供一种产品质量策划的结构性方法，对产品设计和制造过程设计进行管理，确定产品达到顾客满意所需的步骤，实现以最低的成本提供优质的产品。质量策划的目标是保证产品质量和提高产品可靠性。一个完整的APQP 过程分为五个阶段：计划和确定项目，产品设计和开发，过程设计和开发，产品和过程的确认，反馈、评定及纠正措施。对于没有产品设计开发责任，仅限制造或提供专项服务（如热处理、表面处理、装配等），“产品设计和开发”阶段无需考虑。 ? 实施要领：基于企业生产实际、产品和制造过程的特点，充分考虑客户及适用法律法规要求，参照APQP 手册的要求，开发适合本企业生产实际、产品和制造过程特点的简单有效的APQP 过程。 ? 实施误区： 1. 脱离企业生产实际、产品和制造过程的特点，完全照搬APQP 手册的要求，浪费太多的时间和精力，收效甚微； 2. 事前不按照APQP 程序做，脚踩西瓜皮，滑到哪里算哪里，事后为应付客户

审核或第三方机构审核，匆忙补资料，典型的浪费时间和资源，百害无一利。 F M E A （失效模式及后果分析） ? 内容简介： FMEA 是极其重要的缺陷预防技术，应用FMEA 以最大程度地识别并减少潜在隐患。它能够消除或减少潜在失效发生的机会，是汽车业界认可的最能减少“召回”事件的缺陷预防工具。在产品设计阶段和制造过程设计阶段，对构成产品的子系统、零件及制造过程中的每个工序逐一进行分析，找出所有潜在的失效模式，并分析其可能的后果，找到导致失效的根本原因，预先采用必要的措施，从而最大程度地降低后期更改的风险和损失。 FMEA 必须在产品或失效模式被纳入到产品或过程之前进行，以便能够轻松地进行产品或过程的更改，降低后期更改的风险。产品设计阶段的FMEA （简称DFMEA ）应在产品图样发布前完成，制造过程设计阶段的FMEA （简称 PFMEA ）应在生产工装制作前完成。 FMEA 应用的时机有三种：新产品设计或新制造过程设计，现有产品设计或制造过程设计的变更，以及现有产品设计或制造过程设计应用于新环境。 FMEA 是一种动态文件，应随着设计的变更及措施的有效实施作相应的更新。? 实施要领：基于企业生产实际、产品和制造过程的特点，充分考虑客户及适用法律法规要求，参照FMEA 手册的要求，开发适合本企业生产实际、产品和制造过程的特

汽车行业常用的五大质量工具

汽车行业常用的五大质量工具《汽车行业常用的五大质量工具》在汽车行业，为了提高产品质量和生产效率，工程师常常使用一系列的质量工具。这些工具可以帮助他们分析和解决各种质量问题，改进生产过程，从而提供更好的汽车产品。下面介绍汽车行业常用的五大质量工具。 1. 《散点图》散点图是一种用来展示变量间相互关系的图表工具。在汽车行业，散点图常用于分析产品特性之间的关联性，例如车速和燃油消耗之间的关系。通过绘制散点图，工程师可以直观地看到变量之间的趋势和相关性，进而找到产品可能存在的问题并进行改进。 2. 《直方图》直方图是一种用来展示变量分布的图表工具。在汽车行业，直方图常用于分析和评估生产过程中的性能指标和产品质量。通过绘制直方图，工程师可以清楚地了解变量的分布情况，并进行合理的数据分析和决策。 3. 《因果图》因果图是一种用来找出问题根本原因的工具。在汽车行业，因果图常用于质量问题的分析和解决。通过绘制因果图，工程师可以系统地分析问题的各个方面，并找出造成问题的主要原因。这有助于制定相应的措施来解决和防止类似问题的再次发生。 4. 《流程图》流程图是一种用来展示生产流程的图表工具。在汽车制造业中，流程图被广泛用于说明产品的组装流程和各个工序之间的关系。通过绘制流程图，工程师可以清晰地了解整个生产过程，并识别出存在的潜在问题和改进机会。 5. 《故障模式与影响分析》故障模式与影响分析（Failure Mode and Effects Analysis，FMEA）是一种用来识别潜在故障和评估其影响的工具。在汽车行业，FMEA常用于对产品设计和制造过程进行风险评估，帮助工程师预测和防止潜在的故障和质量问题。综上所述，《汽车行业常用的五大质量工具》涵盖了散点图、直方图、因果图、流程图和故障模式与影响分析。这些工具能够帮助工程师分析和解决各种质量问题，改进生产过程，提高汽车产品的质量和性能。

质量管理五大工具介绍

质量管理五大工具简介质量五大工具起初源于QS9000要求，QS9000是美国三大汽车公司通用、福特、克莱斯勒及一些货车制造公司所制定的供应商基本质量体系要求，后与德国汽车工业联合会VDA 、法国汽车工业质量体系EAQF 及意大利汽车工业质量体系AVSQ 进行整合，形成ISO/TS16949，一个国际标准化组织的技术规范，在全球汽车行业中统一现行的质量体系要求。质量五大工具为ISO/TS16949的顾客支持参考技术手册，主要为产品质量先期策划APQP （Advanced Product Quality Planning ）、失效模式和效果分析FMEA （Failure Mode & Effects Analysis ）、测量系统分析MSA （Measurement System Analysis ）、统计过程控制SPC （Statistical Process Control ）、生产件批准程序PPAP （Production Part Approval Process ），其相互关系见下图。 1. APQP 即产品质量先期策划,是一种结构化的方法，用来确定和制定确保某产品使顾客满意所需的步骤。产品质量策划的目标是促进与所涉及的每一个人的联系，以确保所要求的步骤按时完成。有效的产品质量策划依赖于公司高层管理者对努力达到使顾客满意这一宗旨的承诺。产品质量先期策划的益处主要为引导资源，使顾客满意；促进对所需更改的早期识别；避免晚期更改；以最低的成本及时提供优质产品。产品指令先期策划主要分五个过程： a.计划和定义 ·如何确定顾客的需要和期望，以计划和定义质量大纲； ·做一切工作必须把顾客牢记心上； ·确认顾客的需要和期望已经十分清楚。 b.产品的设计与开发 ·讨论将设计特征发展到最终形式的质量策划过程诸要素； ·小组应考虑所有的设计要素，即使设计是顾客所有或双方共有； ·步骤中包括样件制造以验证产品或服务满足“服务的呼声”的任务； ·一个可行的设计应能满足生产量和工期要求，也要考虑质量、可靠性、投资成本、重量、单件成本和时间目标； ●DFMEA 1 技术和定义 2 产品设计和开发 3 过程设计和开发 4 产品和过程确认 5 反馈、评定和纠正措施 ● 1 ●0 ● 3 ● 2 ● 5 ● 4 ●PFMEA ●MSA ●SPC ●PPAP ●APQP

汽车行业精髓之五大核心工具图文【最新版】

汽车行业精髓之五大核心工具图文写在前面汽车行业的五大核心工具，一直是制造企业极力推崇的质量管理工具，但是很多企业并没有真正地搞懂这些工具以及这些工具之间的关系，往往是知其然不知其所以然，导致核心工具的运用做样子的多，有效运用的少。众所周知，汽车行业的质量管理五大工具是指APQP(产品质量先期策划)，PPAP(生产件批准程序)，FMEA（潜在失效模式和后果分析），MSA（测量系统分析）和SPC（统计过程控制）。它们从哪里来？其实五大核心工具是汽车行业主机厂基于行业最佳实践总结出来的，现在比较典型的是美国汽车工业协会（AIAG）总结的五大核心手册。

这五大工具的核心目的和作用是什么呢？

从上图可以看出五大核心工具围绕着汽车行业的质量管理体系标准，有着各自不同的作用和目的，但它们之间有有着密不可分的联系。 01 五大工具详解 1、APQP APQP(Advanced Product Quality Planning)即产品质量先期策划,是一种结构化的方法，用来确定和制定确保某产品使顾客满意所需的步骤。产品质量策划的目标是促进与所涉及的每一个人的联系，以确保所要求的步骤按时完成。有效的产品质量策划依赖于公司高层管理者对努力达到使顾客满意这一宗旨的承诺。产品质量策划有如下的益处：引导资源，使顾客满意；避免晚期更改；以最低的成本及时提供优质产品。

2、FMEA FMEA(Potential Failure Mode and Effects Analysis)即潜在的失效模式及后果分析,是在产品/过程/服务等的策划设计阶段,对构成产品的各子系统、零部件，对构成过程，服务的各个程序逐一进行分析，找出潜在的失效模式，分析其可能的后果，评估其风险，从而预先采取措施，减少失效模式的严重程序，降低其可能发生的概率，以有效地提高质量与可靠性，确保顾客满意的系统化活动。 FMEA种类：按其应用领域常见FMEA有设计FMEA（DFMEA）和过程FMEA （PFMEA），其它还有系统FMEA，应用FMEA，采购FMEA，服务FMEA。 3、MSA

品质管理5大工具

自国际汽车推动小组（IATF）ISO/TS16949：2002汽车行业生产件与相关服务件的组织实施ISO9001:2000的特殊要求的技术规范以来，中国的汽车整车厂纷纷推荐其供应采用这一标准，从而在全国汽车制造界、质量管理界掀起了一股TS16949的热潮。众所周知，TS16949的五大工具类课程，即生产件批准程序（PPAP 第四版2006）、产品质量先期策划和控制计划（APQP第二版2008）、潜在失效模式及后果分析（FMEA第四版2008）、测量系统分析（MSA第三版2002）、统计过程控制（SPC第二版2005）是IATF所推荐的配套工具类手册。为了在中国推广和借鉴国际汽车工业质量管理先进经验，促进和提高中国汽车行业整体质量管理和质量保证水平，应广大学员的要求，广州康达内审员培训中心结合汽车行业多年工作的经验，特推出最新版五大核心工具培训课程，该培训班均由具有丰富汽车行业质量管理体系审核经验的高级咨询师授课，将结合深入浅出的案例阐述工具类课程在实际工作中的运用并有针对性的解答学员的疑难问题，充分保证教学质量。课程名称：TS五大工具培训班课程对象：各级各类管理人士和工程师举办时间：每月一期（为期三天）举办地点：广州燕岭路89号课程费用：2800元/人（包含报名费、资料费、午餐费）课程主讲：Mr.Xu:六西格玛黑带大师，ASQ认证黑带，福特公司六西格玛推行负责人。 Mr.Peng:韩国三星研究院MBB，ASQ认证黑带，三星中国六西格玛推行负责人。 Mr.Cai：黑带大师,6SIGMA专家。曾在美的、港资亿利达集团等长期从事高层生产品质管理及技术管理，曾接受美国Six Sigma Qualtec 公司黑带培训,获得6SIGMA 黑带资格认证。多年潜心研究各国外企的生产品质管理特点及先进方法。主要研究方向为6SIGMA管理及其在企业中的推行策略。在外企先进品质管理技术方面有较深造诣和丰富实战经验。已出版品质专著《现代企业品质管理技术》、《6SIGMA品质管理》. 《品质成本推行实务》《6SIGMA 实战》.《6SIGMA设计实战》、《6S/7S推行实务》.<<服务业6SIGMA实战>>.<<精益管理系列4部>>.<<精益6SIGMA实战>>.《如何进行试验设计》等10多部。曾应赛宝技术培训中心及香港品保局等多家单位之约进行6SIGMA方面的讲座和培训。 FMEA培训课程目标 FMEA于1960年首此应用于航空工业中的阿波罗任务(Apollo)，并于80年代被美国军方确认为军方规范(MIL-STD-1629A)，是一种系统化之工程设计辅助工具，主要是利用表格方式协助工程师进行工程分析。其目的在于改善产品和制造的可靠性，指出在设计阶段就可提升设计的可靠性，从而提升产品质量，降低成本损失。

质量管理五大工具

质量管理五大工具质量管理五大工具，也称品管五大工具。包括：1?统计过程控制(SPC, Statistical Process Control); 2.测量系统分析(MSA , Measure System Analyse); 3.失效模式和效果分析 (FMEA , Failure Mode & Effect Analyse)；4.产品质量先期策划(APQP, Advaneed Product Quality Planning)；5.生产件批准程序(PPAP, Production Part Approval Process )。总体介绍质量管理五大工具，也称品管五大工具。包括： 1.统计过程控制(SPC，Statistical Process Control)；2.测量系统分析(MSA，Measure System Analyse)；3.失效模式和效果分析 (FMEA，Failure Mode & Effect Analyse)；4.产品质量先期策划(APQP，Advaneed Product Quality Planning)；5.生产件批准程序(PPAP，Production Part Approval Process )。 SPC 概念 SPC是一种制造控制方法，是将制造中的控制项目，依其特性所收集的数据，通过过程能力的分析与过程标准化，发掘过程中的异常，并立即采取改善措施，使过程恢复正常的方法。利用统计的方法来监控制程的状态，确定生产过程在管制的状态下，以降低产品品质的变异 SPC能解决之问题1.经济性：有效的抽样管制，不用全数检验，不良率，得以控制成本。使制程稳定，能掌握品质、成本与交期。 2.预警性：制程的异常趋势可即时对策，预防整批不良，以减少浪费。3.分辨特殊原因：作为局部问题对策或管理阶层系统改进之参考。 4.善用机器设备：估计机器能力，可妥善安排适当机器生产适当零件。 5.改善的评估：制程能力可作为改善前後比较之指标。目的对过程做出可靠有效的评估； ?确定过程的统计控制界限，判断过程是否失控和过程是否有能力； ?为过程提供一个早期报警系统，及时监控过程的情况以防止废品的发生； ?减少对常规检验的依赖性，定时的观察以及系统的测量方法替代了大量的检测和验证工作。计算表 Pp和Ppk不合格率

五大工具

1、APQP（先期产品质量策划） APQP 强调在产品量产之前，通过产品质量先期策划或项目管理等方法，对产品设计和制造过程设计进行管理，用来确定和制定让产品达到顾客满意所需的步骤。产品质量策划的目标是保证产品质量和提高产品可靠性，它一般可分为以下五个阶段：第一阶段：计划和确定项目（项目阶段）；第二阶段：产品设计开发验证（设计及样车试制）；第三阶段：过程设计开发验证（试生产阶段）；第四阶段：产品和过程的确认（量产阶段）；第五阶段：反馈、评定及纠正措施（量产阶段后）。 2、FEMA（失效模式及后果分析） FEMA 体现了防错的思想，要求在设计阶段和过程设计阶段，对构成产品的子系统、零件及过程中的各个工序逐一进行分析，找出所有潜在的失效模式，并分析其可能的后果，从而预先采用必要的措施，以提高产品的质量和可靠性的一种系统化的活动。 FEMA 从失效模式的严重度(S)、频度(O)、探测度(D)三方面分析，得出风险顺序数RPN=S×O×D，对RPN 及严重度较高的失效模式采取必要的预防措施。FMEA 能够消除或减少潜在失效发生的机会，是汽车业界认可的最能减少“召回”事件的质量预防工具。 3、MSA（测量系统分析） MSA 是使用数理统计和图表的方法对测量系统的分辨率和误差进行分析，以评估测量系统的分辨率和误差对于被测量的参数来说是否合适，并确定测量系统误差的主要组成的方法。测量系统的误差对稳定条件下运行的测量系统，通过多次测量数据的统计特性的偏倚和方差来表征。一般来说，测量系统的分辨率应为获得测量参数的过程变差的十分之一，测量系统的相关指标有：重复性、再现性、线性、偏倚和稳定性等。 4、PPAP（生产件批准程序） PPAP 是指在产品批量生产前，提供样品及必要的资料给客户承认和批准，来确定是否已经正确理解了顾客的设计要求和规范。需要进行PPAP 的包括新产品、样件纠正、设计变更、规范变更及材料变更等情况；提供的文件可以包括以下方面：样件、设计记录、过程流程图、控制计划、FEMA、尺寸结果、材料/性能试验、质量指数、保证书PSW、外观批准报告AAR 等19 项目，只有PPAP 认可后才可向客户批量供货。 PPAP 中提交文件分为五个等级，汽车车行业中等级3 为默认提交等级，提交的文件包括保证书、产品样品及完整的支持数据等。 5、SPC（统计过程控制） SPC 体现了预防和减少变差的思想，是指应用统计分析技术对生产过程进行实时监控，科学的区分出生产过程中产品质量的随机波动与异常波动，对生产过程的异常趋势提出预警，以便生产管理人员及时采取措施，消除异常，恢复过程的稳定，从而达到提高和控制质量的目的。 SPC 使用的工具是控制图，控制图是通过对生产过程中主要特性值进行测定、按时间序列描点、评估监测特性在控制图中的位置及趋势，从而判定过程是否异常的质量工具。五大质量工具是TS16949 的核心，是经过证明适用于汽车行业的质量工具，对于提高汽车行业的质量管理水平和竞争力，将起到重要作用。

iatf16949五大质量工具详解及运用案例

IATF 0是一种国际性汽车行业质量管理体系标准，用于确保汽车零部件制造商和供应商满足客户的质量要求。在IATF 0标准中，对使用质量工具进行过程改进和问题解决的要求被强调。质量工具是管理和技术人员用来管理和改进组织过程的工具和方法，它们可以帮助企业提高质量、降低成本、提高效率和客户满意度。 1. PDCA循环 PDCA循环即是指计划、实施、检查和行动。它是一种用于解决问题和持续改进的方法。在IATF 0标准中，要求组织建立并实施适当的PDCA循环，以确保过程的稳定性和改进。在某汽车零部件生产企业，由于生产工艺过程中出现了频繁的不良品问题，影响了产品质量和交付进度。经过分析，发现问题主要出在模具设计和加工工艺上。于是，企业决定建立PDCA循环，通过设立问题解决小组，进行问题分析、制定改进计划、实施方案并跟踪效果。经过一段时间的努力，不良品率明显降低，生产效率明显提高，客户满意度得到提高。 2. 五大为什么分析法五大为什么分析法是一种通过反复追问为什么来查找问题根本原因的方法。在IATF 0标准中，要求组织发现问题后，应该使用五大为什么

分析法来深入挖掘问题的本质原因。某汽车零部件生产企业在客户端频繁接到关于产品漏水的投诉，经过初步分析并未找到根本原因。通过使用五大为什么分析法，发现了产品装配过程中的一个关键环节存在严重的操作失误，导致了产品的密封性能丧失。企业立即进行了员工培训和技术改进，解决了漏水问题，提高了产品质量。 3. 根本原因分析根本原因分析是一种用于查找问题根本原因的方法。在IATF 0标准中，要求组织在发现问题后进行根本原因分析，并制定相应的纠正措施。某汽车零部件生产企业在生产过程中出现了多次机器故障，导致生产计划无法按时完成。经过根本原因分析，发现故障主要原因是设备长期没有进行定期保养和维护，导致零部件磨损严重。企业立即建立了定期保养维护计划，并加强了设备管理，有效降低了机器故障率，提高了生产效率。 4. 直方图分析直方图是一种用于分析数据分布和趋势的方法，在IATF 0标准中，要求组织应该使用直方图分析来评估过程的稳定性和变异性。

质量五大工具

TS16949的五大工具工作學習日記 2009-05-16 11:02 阅读53 评论0 字号：大大中中小小 TS16949的五大工具：APQP、PPAP、FMEA、MSA、SPC 一、APQP=Advanced Product Quality Planning 产品质量先期策划是生产件批准程序的参考指南，讲解了从产品设计开发到样件生产、试生产、生产控制计划的全过程。二、PPAP=Production Part Approval Process 生产件批准程序即生产件认可过程,要求按照节拍生产,制造出的样件用于验证生产能力. PPAP生产件提交保证书:主要有生产件尺寸检验报告（FAI）,外观检验报告(AAR),功能检验报告（这部分如是给客户提供原料，则多数由客户自行进行组装后的功能测试）, 材料检验报告(SGS);外加一些零件控制方法和供应商控制方法，包括：失效模式与效应分析（FMEA）、制造工程品质控制计划（PMP即QC 工程图）、量测系统分析（MSA含GR&R）、作业标准（SOP）、检验标准（SIP）、初期制程能力分析（CPK）等;主要是制造型企业要求供应商在提交产品时做PPAP 文件及首件(样品)，只有当ppap文件全部合格后才能提交，即正常交貨（除非客戶特許）；当工程变更后还须提交报告。 PPAP是对生产件的控制程序，也是对质量的一种管理方法。這里品保QA或QE參與的部分有：PMP、CPK、SIP、MSA和PSA(產品承認書的確認)、產品的檢驗與測試等。TS/ISO規定應提交的文件和報告有： 1. Design Records（设计记录/图纸） 2. Any authorized Engineering Change Documents（工程更改文件） 3. Engineering Approval, when required （客户工程批准） 4. Design FMEA [Separate #]（设计FMEA） 5. Process Flow Diagram（过程流程图） 6. Process FMEA [Separate #]（过程FMEA） 7. Dimensional Results（尺寸量测结果） 8. Material & Performance Test Results（材料/性能测试结果） 9. Initial Process Study [New Title]（初始过程能力研究） 10. Measurement System Analysis Studies（测量系统分析研究） 11. Qualified Laboratory （合格的实验室文件） Documentation 12. Control Plan（控制计划） 13. Part Submission Warrant（零件提交保证书） 14. Appearance Approval Report（外观核准报告，如需要） 15. Bulk Materials Req.Checklist 16. Sample Product [Separate #]（送样零组件/确定的送样数量） 17. Master Sample [Separate #]（标准样件/封样用） 18. Checking Aids（检查辅具） 19. Records of Compliance with Customer-Specific Requirements（顾客特定要求的承诺记录/有毒物质依规范执行WSS-M99P9999-A1）/《OTS报告）/（D/CC 核准书面记录）（遵照规范执行的声明） ? 质量指数（Quality Indices）

质量五大工具

质量五大工具质量五大工具是质量管理体系中常用的工具和方法，用于确保产品或服务的质量符合标准和要求。以下是质量五大工具的详细介绍。 1. 流程图：流程图是一种图形化的表示方法，用于描述和分析流程、系统或活动的步骤和关系。通过绘制流程图，可以清晰地了解和表达每个步骤的输入、输出、顺序、责任和所需资源。流程图可以帮助识别流程中的瑕疵、瓶颈和改进机会，从而提高生产效率和质量。 2. 控制图：控制图是一种统计工具，用于监测和控制过程的性能。它通过绘制样本数据的变化趋势和统计上下限，显示过程的稳定性和可控性。控制图可以帮助判断过程是否符合预期，是否存在特殊因素或异常状况，从而及时采取纠正措施，避免质量问题的发生。 3. 鱼骨图：鱼骨图，又称为因果图或石川图，是一种图形化的工具，用于分析和解决问题的根本原因。它使用鱼骨状的图形，将问题分解为多个影响因素，如人员、方法、材料、机器、测量等，并逐层细化，以确定导致问题的主要原因。鱼骨图可以帮助团队进行头脑风暴和讨论，找出问题的潜在原因，并制定改进措施。 4. 直方图：直方图是一种可视化的图表，用于显示数据的分布情况。它将数据分组并绘制为柱状图，柱子的高度代表每个组中数据的频率或数量。直方图可以帮助了解数据的分布形态、中心趋势和离散程度，从而评估过程的质量水平和稳定

性。直方图还可以通过对比不同数据集的分布，进行质量改进和判断。 5. 散点图：散点图是一种用于显示两个变量之间关系的图形工具。它将每个观测值绘制为坐标平面上的点，横轴表示一个变量，纵轴表示另一个变量。通过观察和分析散点图的分布模式，可以判断变量之间是否存在相关性、趋势或异常关系。散点图可以帮助找出影响系统或过程的主要因素，从而采取相应的改进和控制措施。综上所述，质量五大工具是质量管理体系中的重要工具，包括流程图、控制图、鱼骨图、直方图和散点图。这些工具可以帮助识别问题、分析原因、监测过程、改进质量，以确保产品或服务达到预期的质量要求。

质量管理五大核心工具之FMEA

质量管理五大核心工具之FMEA 一、什么是FMEA：潜在的失效模式与后果分析（Potential Failure Mode and Effects Analysis）,简称为FMEA，是一种定性的具有工程实用价值的可靠性分析方法。使用这种方法，可以发现和评价产品/过程中一切潜在的失效模式，及早地指出根据经验判断出的弱点和可能发生的缺陷，并分析导致的失效后果和风险，最后在决策过程中找到能够避免或减少这些潜在失效发生的措施，并将这样一组系统化活动的整个过程文件化。所有FMEA的重点在于设计，无论是用在设计产品或过程。 1、FMEA的由来： FMEA最早由美国航天工业于上世纪60年代所发展出来的一套信赖度分析工具。北美福特公司于1972年发展信赖度训练计划时将FMEA包括与内。发展至今，已被汽车工业界广为采用，并对提高汽车工业产品的可靠性卓有成效。现在，无论在ISO/TS16949:2002体系标准中，还是在汽车行业顾客对供应商的质量能力评审中，都已明确规定必须采用FMEA。 2、FMEA的优点:

由于FMEA是一种定性的分析方法,因此与定量的分析方法相比，FMEA就显得简便易懂，且较直观，易于被人们掌握并运用。尤其是在一些不能用定量的可靠性数字说明问题的工程关键阶段,FMEA就更为适用。 3、FMEA的实施 ●∙∙减少减少潜在的隐忧 ——使用FMEA作为专门的技术应用、以识别并减少潜在的隐患； ——全面实施FMEA能够避免许多车辆抱怨事件的发生。 ●∙∙适时性是成功实施FMEA的最重要因素之一 ——是”事发前”的行为,要求FMEA必须在设计或过程失效模式被无意纳入产品或过程之前进行； ——事先花时间完成FMEA分析,能更容易并低成本地对产品/过程进行修改,从而减轻事后修改的危机； .—— FMEA能够减少或消除因进行预防/纠正而带来更大损失的机会。 ●∙∙FMEA适用场合 ——新设计、新技术或新过程。该FMEA的领域是完成设计、技术或过程。 ——修改现有的设计或过程（假设现有的设计或过程已有FMEA）。该FMEA的领域应该在于修改设计或过程，应考虑修改和市场上历史反映的交互影响。 ——在一个新的环境、地点或应用上，利用了现有的设计或过程（假设现有的设计或过程已有FMEA）。该FMEA的领域是对现有的设计或过程在新环境、地点或应用上的影响分析。 ●∙∙依靠团队的智慧 ——FMEA的输入应依靠小组的努力 ——由知识和经验丰富的人员组成小组（如：对设计、分析/测试、制造、装配、服务、回收再利用、质量及可靠度方面的工程人员） ——一个小组的FMEA评价与另一个小组的FMEA评价比较（避免评价主观性）

汽车维护常用的工具和量具

汽车维护常用的工具和量具一、汽车维护常用工具及使用方法（一）扳手类工具 1.汽车保养常用扳手种类汽车在保养过程中，出了常用的开口扳手、梅花扳手、活动扳手、套筒扳手外，还经常使用扭力扳手及专用扳手。常用的扳手如图所示。常用扳手（1）呆扳手。呆扳手是最常见的一种扳手，其开口的中心平面和本体中心平面成15°，这样既能适应人手的操作方向，又可降低对操作空间的要求。（2）梅花扳手。梅花扳手两端是环状的，环内一般有12个棱角，能将螺母或螺栓的六角部分全部围住，从而保证工作的安全可靠性。（3）套筒扳手。套筒扳手材料、环孔形状与梅花扳手相同，适用于拆装位置狭窄或需要一定转矩的螺栓或螺母。

火花塞套筒（4）活扳手。活扳手开口尺寸能在一定的范围内任意调整，使用场合与呆扳手相同，但活扳手操作起来不太灵活。（5）扭力扳手。扭力扳手分为指示式扭力扳手和预置式扭力扳手两类。指示式扭力扳手是以指针、刻度或电子显示的方式，显示输出扭矩的扳手。（6）内六角扳手。内六角扳手是用来拆装内六角螺栓（螺塞）的，规格以六角形对边尺寸表示，如0.7 mm、0.9 mm等。（7）专用扳手。专用扳手是一种用途较为单一的特殊扳手的通称，通常以其用途或结构特点来命名。 2.扳手类工具的选用及注意事项（1）所选用的扳手的开口尺寸必须与螺栓或螺母的尺寸相符合，扳手开口过大易滑脱并损伤螺件的六角。（2）为防止扳手损坏和滑脱，应使拉力作用在开口较厚的一边。这一点对受力较大的活扳手尤其应该注意，以防开口出现“八”字形，损坏螺母和扳手。（3）普通扳手是按人手的力量来设计的，遇到较紧的螺纹件时，不能用锤击打扳手。（4）当使用扭力扳手时，一手按住套筒一端，另一手平稳地拉动扭力扳手的手柄，并观察扭力扳手指针指示的转矩数值 (二)螺钉旋具 1.十字槽螺钉旋具十字槽螺钉旋具用于旋紧或松开头部带十字沟槽的螺钉，材料和规格与一字

质量五大工具

质量五大工具质量管理五大工具，也称品管五大工具。包括： 1.统计过程控制（SPC，Statistical Process Control）； 2.测量系统分析（MSA，Measurement System Analyse）； 3.失效模式和效果分析（FMEA，Failure Mode & Effect Analyse）； 4.产品质量先期策划（APQP，Advanced Product Quality Planning）； 5.生产件批准程序（PPAP，Production Part Approval Process）。概念 SPC(Statistical Process Control)是一种制造控制方法，是将制造中的控制项目，依其特性所收集的数据，通过过程能力的分析与过程标准化，发掘过程中的异常，并立即采取改善措施，使过程恢复正常的方法。利用统计的方法来监控制造过程的状态，确定生产过程在管制的状态下，以降低产品品质的变异SPC能解决之问题1.经济性：有效的抽样管制，不用全数检验，不良率，得以控制成本。使制程稳定，

能掌握品质、成本与交期。2.预警性：制程的异常趋势可即时对策，预防整批不良，以减少浪费。3.分辨特殊原因：作为局部问题对策或管理阶层系统改进之参考。4.善用机器设备：估计机器能力，可妥善安排适当机器生产适当零件。5.改善的评估：制程能力可作为改善前後比较之指标。目的 ·对过程做出可靠有效的评估； ·确定过程的统计控制界限，判断过程是否失控和过程是否有能力； ·为过程提供一个早期报警系统，及时监控过程的情况以防止废品的发生； ·减少对常规检验的依赖性，定时的观察以及系统的测量方法替代了大量的检测和验证工作计算表 Pp 和Ppk不合格率

TS16949五大核心工具

TS16949五大核心工具 TS16949 五大核心工具简介 IATF（国际汽车行动组织）为了推动TS16949标准的理解和运用，专门出版了五大核心工具应用指南，以此来推动五大工具的应用和推广。本期就五大工具向公司各位同仁作简要介绍。 1、APQP（先期产品质量策划） APQP强调在产品量产之前，通过产品质量先期策划或项目管理等方法，对产品设计和制造过程设计进行管理，用来确定和制定让产品达到顾客满意所需的步骤。产品质量策划的目标是保证产品质量和提高产品可靠性，它一般可分为以下五个阶段：第一阶段：计划和确定项目（项目阶段）；第二阶段：产品设计开发验证（设计及样车试制）；第三阶段：过程设计开发验证（试生产阶段）；第四阶段：产品和过程的确认（量产阶段）；第五阶段：反馈、评定及纠正措施（量产阶段后）。 2、FEMA（失效模式及后果分析） FEMA体现了防错的思想，要求在设计阶段和过程设计阶段，对构成产品的子系统、零件及过程中的各个工序逐一进行分析，找出所有潜在的失效模式，并分析其可能的后果，从而预先采用必要的措施，以提高

产品的质量和可靠性的一种系统化的活动。FEMA从失效模式的严重度(S)、頻度O)、探测度(D)三方面分析，得出风险顺序数RPN=S×O×D，对RPN及严重度较高的失效模式采取必要的预防措施。FMEA 能够消除或减少潜在失效发生的机会，是汽车业界认可的最能减少“召回”事件的质量预防工具。 3、MSA（测量系统分析） MSA是使用数理统计和图表的方法对测量系统的分辨率和误差进行分析，以评估测量系统的分辨率和误差对于被测量的参数来说是否合适，并确定测量系统误差的主要组成的方法。测量系统的误差对稳定条件下运行的测量系统，通过多次测量数据的统计特性的偏倚和方差来表征。一般来说，测量系统的分辨率应为获得测量参数的过程变差的十分之一，测量系统的相关指标有：重复性、再现性、线性、偏倚和稳定性等。 4、PPAP（生产件批准程序） PPAP是指在产品批量生产前，提供样品及必要的资料给客户承认和批准，来确定是否已经正确理解了顾客的设计要求和规范。需要进行PPAP的包括新产品、样件纠正、设计变更、规范变更及材料变更等情况；提供的文件可以包括以下方面：样件、设计记录、过程流程图、控制计划、FEMA、尺寸结果、材料/性能试验、质量指数、保证书

质量管理五大工具

质量管理五大工具 1总体介绍 2SPC 3MSA 4FMEA 5APQP 6PPAP 1总体介绍质量管理五大工具，也称品管五大工具。包括：1.统计过程控制（SPC，Statistical Process Control）；2.测量系统分析（MSA，Measure System Analyse）；3.失效模式和效果分析（FMEA，Failure Mode & Effect Analyse）；4.产品质量先期策划（APQP，Advanced Product Quality Planning）；5.生产件批准程序（PPAP，Production Part Approval Process） 2SPC SPC是一种制造控制方法，是将制造中的控制项目，依其特性所收集的数据，通过过程能力的分析与过程标准化，发掘过程中的异常，并立即采取改善措施，使过程恢复正常的方法。利用统计的方法来监控制程的状态，确定生产过程在管制的状态下，以降低产品品质的变异SPC能解决之问题 1.经济性：有效的抽样管制，不用全数检验，不良率，得以控制成本。使制程稳定，能掌握品质、成本与交期。2.预警性：制程的异常趋势可即时对策，预防整批不良，以减少浪费。 3.分辨特殊原因：作为局部问题对策或管理阶层系统改进之参考。4.善用机器设备：估计机器能力，可妥善安排适当机器生产适当零件。5.改善的评估：制程能力可作为改善前後比较之指标。 ·对过程做出可靠有效的评估； ·确定过程的统计控制界限，判断过程是否失控和过程是否有能力； ·为过程提供一个早期报警系统，及时监控过程的情况以防止废品的发生；

·减少对常规检验的依赖性，定时的观察以及系统的测量方法替代了大量的检测和验证工作[1]。 Pp 和Ppk不合格率计算能力比值PP不合格（双边）Ppk不合格（单边） 0.50 133,620 133,620 0.60 71,860 71,860 0.70 35,730 35,730 0.80 16,396 16,396 0.90 6,934 6,934 1.00 2,700 2,700 1.10 966 966 1.20 318 318 1.30 96 96 1.40 26 26 1.50 7 7 1.60 2 2 1.70 0.340 0.340 1.80 0.060 0.060 1.90 0.012 0.012 2.00 0.002 0.002 CPK是Complex Process Capability index 的缩写，是现代企业用于表示制程能力的指标。制程能力强才可能生产出质量、可靠性高的产品。而PPK是SPC中控制图中用来计算工序能力或叫过程能力的指数，是指考虑过程有偏差时，样本数据的过程性能。 CPK与PPK的区别： 1、CPK 主要是子组间的变差产生，所以数据要分组，也就是说，采值是进行分组，涉及到子组，子组容

汽车行业APQP五大工具培训大纲

五大工具培训大纲一、课程名称：FMEA（潜在失效模式及后果分析）二、FMEA简介 1.FMEA（Failure Mode and Effects Analysis）潜在失效模式及后果分析，可以描述为一组系统化的活动。 2.通过多方论证的方法来认可和评价产品／过程中可能出现的失效及其失效的后果，确定能够消除或减少潜在失效发生机会的措施并将其全部过程形成文件。 3.事先花时间很好地完成FMEA分析，能够最容易﹑低成本地对产品或过程进行更改，从而最大程度地降低后期更改的危机。三、课程时数：6小时/1天, 【6小时/天】. 四、课程大纲： 1.FMEA基本概念 2.FMEA的演进史 3.FMEA的目的、范围与分类 4.FMEA的过程顺序 -----潜在失效起因／机理 -----严重度（S）、频度（O）、探测度（D）和风险顺序数（RPN） -----建议与追踪 5.设计FMEA 6.设计FMEA之用途 7.过程FMEA 8.实施过程FMEA之好处 9.FMEA问题解答

一、课程名称：MSA量测系统分析二、MSA 简介 1.MSA（Measurement System Analysis）测量系统分析，用来运用统计分析方法，确定测量系统测量结果的变差，了解变差的来源； 2.确定一个测量系统的质量，为测量系统的改进提供信息。三、课程时数：6小时/1天, 【6小时/天】. 四、MSA 课程纲要 1.测量系统分析的目的与意义 2.测量系统分析的基本知识和概念 3.计量型测量系统的分析方法 4.偏倚／稳定性／线性／重复性和再现性（R＆R） 5.计数型测量系统的分析方法 6.MSA问题解答一、课程名称：APQP（产品质量先期策划）二、APQP 简介 1.APQP（Advanced Product Quality Planning）产品质量先期策划，是一种结构化的方法，用来确定和制定确保某产品使顾客满意所需的步骤。 2.APQP的有效实施可引导企业资源并避免后期的更改，以最低成本及时提供优质产品从而使客户满意。三、课程时数：6小时/1天, 【6小时/天】. 四、APQP课程纲要 1.APQP基本概念与实施效益 2.产品质量策划基本原则 3.产品质量策划五个阶段 a)计划和确定项目 b)产品设计和开发 c)过程设计和开发 d)产品和过程确认

五大工具(APQP、PPAP、FMEA、MSA、SPC)培训考试题(含答案)

（APQP、PPAP、FMEA、MSA、SPC）培训考试题 APQP和PPAP（共三种题型，包括填空题、简答题和选择题）一、填空题：（每栏2分，共72分） 1、APQP参考手册中规定的产品质量策划过程的五个阶段分别是策划，产品设计和开发，过程的设计和开发，产品与过程确认，反馈、评审和纠正措施。 2、PFMEA是在试生产之前、产品质量策划过程中进行的，它是一个表格化文件。 3、试生产的目的之一是用来收集足够的产品质量数据进行初始过程能力研究，测量系统分析， PPAP 提交，生产确认试验，包装评价，试生产能力和质量策划认定。 4、控制计划必须覆盖三个不同阶段，样件制造时要有样件控制计划，样件制造后批量生产前要有试生产控制计划，进入批量生产要有生产控制计划。 5、控制计划内容包括的要素有（写出4个即可）：过程、特性、特殊特性分类、方法、反应计划。 6、特殊特性是指可能影响安全性或法规的符合性、产品的配合、功能、性能，或产品后续生产过程的产品特性或制造过程参数。 7、用于生产批准件的产品必须取自稳定的生产过程。该过程必须是 8 小时的生产，或生产数量至少为 300 件连续生产的部件，除非顾客授权的质量代表另有规定。 8、按照生产件批准程序提交的检验和试验必须由有资格的试验室进行，或获得由顾客认可的试验室进行。 9、组织必须具备所有的可销售产品的要求，它可包括产品图纸、工程规范和技术要求。 10、供方必须将尚未记入设计记录中，但已在产品、零件和工装上体现出来的任何授权的工程更改文件进行提交，如果有的话。 11、如果顾客负责产品批准部门没有其它的规定，则供方必须使用等级3 作为默认等级，进行PPAP提交。 12、当已经获得生产件批准的产品生产条件发生变化，如使用的材料、使用了新的工装或改进的工装、生产用的设备或工装发生场地转移、供方发生影响顾客装配、功能、性能的变化、在停止生产达规定题时间以上的重新投入生产等，都必须重新进行PPAP 的提交。 13、是否属于外观件的简单判定标准是：坐在汽车的里面或站在汽车的外面所看到的所有汽车零部件都属于外观件。 14、生产批准件程序中规定应提交的生产样件必须是来自有效生产过程的生产件样件。 15、初始过程研究结果和测量系统分析结果必须是满足接收准则。 16、生产批准件程序中规定提交的控制计划是生产控制计划。

质量管理五大工具

质量管理五大工具具体是指《ISO/TS16949:2002汽车行业生产件及相关服务业质量管理体系》的五大工具。分别是： APQP——质量先期策划 PPAP——生产件批准程序 SPC——统计制程控制 MSA——测量系统分析 FMEA——潜在失效模式分析 APQP APQP=Advanced Product Quality Planning and Control Plan 中文意思是：产品质量先期策划与控制计划，是QS9000/TS16949质量管理体系的一部分。商管教育将APQP产品质量策划定义成一种用来确定和制定确保某产品使顾客满意所需步骤的结构化方法。目标是促进与所涉及每一个人的联系，以确保所要求的步骤按时完成。有效的产品质量策划依赖

于高层管理者对努力达到使顾客满意这一宗旨的承诺产品质量策划是一种结构化的方法。中文名产品质量先期策划外文名 Advanced Product Quality Planning 简称 APQP 所属目录

功能编辑为满足产品、项目或合同规定,在新产品投入以前,用来确定和制定确保生产某具体产品或系列产品使客户满意所采取的一种结构化过程的方法。为制订产品质量计划提供指南，以支持顾客满意的产品或服务的开发。特点编辑 a)目标明确：满足顾客要求，不断改进。 b)按规定的方法和组织形式进行策划。 c)应用各类分析工具：FMEA,MSA,SPC、流程图，QFD等。 d)保证跨职能活动的效率：横向协调小组。理解要点编辑 ·结构化、系统化的方法； ·确保使产品满足顾客的需要和期望； ·团队的努力，（横向职能小组是重要方法）； ·从产品的概念设计、设计开发、过程开发、试生产到生产，以及全过程中的信息反馈、纠正措施和持续改进活动； ·不断采取防错措施降低产品风险（见“8.APQP与防错”）； ·持续改进； ·制定必要的程序、标准和控制方法； ·控制计划是重要的输出； ·制定、实施时间表。益处编辑 —引导资源，使顾客满意； —促进对所有更改的早期识别； —避免晚期更改； —以最低的成本、及时提供优质产品。基础编辑组织小组 ·横向职能小组是APQP实施的组织； ·小组需授权（确定职责）； ·小组成员可包括：技术、制造、材料控制、采购、质量、销售、现场服务、供方、顾客的代表。