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材料加工原理习题
材料加工原理习题《材料加工》原理部分习题第一章绪论第二章液态金属及其加工1.常用金属如Al、Zn、Cu、Fe、Ni等，从液态凝固结晶和从气体凝结结晶时的界面结构与晶体形态会有什么不同？2.用简单的示意图表示一个孪晶凹角是怎样加速液/固界面生长速度的？3.石墨的层状晶体结构使得它易形成旋转孪晶。
旋转孪晶是石墨层状晶体的上下层之间旋转一定角度而形成的。
旋转之后石墨晶体的上下层之间应保持有好的共格对应关系以减少界面能，问石墨晶体旋转孪晶的旋转角可能有哪些？第三章材料加工中的流动与传热1.以实例分析流体在运动过程中产生吸气现象的条件。
2.在铸型的浇注过程中，铸型与液态金属界面上的温度分布是否均匀？其程度与哪些因素有关？3.对凝固潜热的处理有哪些方法？如何合理的选用？4.用平方根定律计算凝固时间，其误差对半径相同的球体和圆柱体来说，何者为大？对大铸件和小铸件来说何者为大？对熔点高者和熔点低者和者为大？5.在热处理的数值计算中，热物性参数如何确定？为何特别强调表面传热系数的作用？如何选择和确定表面传热系数？6.焊接热过程的复杂性体现在哪些方面？7.焊接热源有哪几种模型？焊接传热的模型有哪几种？第四章金属的凝固加工1.欲采用定向凝固的方法将圆柱状金属锭的一部分提纯，需要何种界面形态？采用下面哪一种方法更好：短的初始过渡区？Scheil方式凝固？为什么？2.选择什么样的金属材料容易形成非晶态？3.焊接熔池的凝固有何特征？从凝固条件与凝固组织形态方面分析焊缝凝固与铸锭凝固的区别。
第五章材料加工力学基础第六章材料加工过程中的化学冶金1.简述氮、氢和氧与钢液的作用及其对钢性能的有害作用与预防措施。
2.对比分析Al、Cu、Mg和Fe及其合金形成氢气孔的敏感性。
3.简述硫和磷在钢中的存在形式及其对钢性能的影响。
4.简述钢在固态加热过程中的氧化及其影响因素和氧化引起的危害。
5.简述钢在固态加热过程中的表面脱碳与影响因素，并举例说明表面脱碳对钢性能的影响。
材料加工学相关知识点总结
材料加工学相关知识点总结一、材料加工学的基本概念1.材料的力学性能材料的力学性能是指在外力作用下产生的变形，包括塑性变形和弹性变形。
其弹性变形是指物体在外力的作用下发生形变，当撤去外力后，它能恢复到原来的形状，这种形变称为弹性变形；而塑性变形是指在外力的作用下，物体发生的不可逆形变。
2.材料的加工性能材料的加工性能是指材料在外力作用下的变形和断裂性能。
材料的加工性能决定了它是否适合进行某种特定的加工工艺，例如冷镦、冷锻、冲压等。
3.材料的切削性能材料的切削性能是指材料在切削过程中的性能。
材料的切削性能包括硬度、韧性、断裂性和耐磨性等。
4.材料的热加工性能材料的热加工性能是指材料在高温条件下的变形、变质和断裂性能。
材料的热加工性能是决定材料在热加工过程中能否顺利进行的重要因素。
5.材料的切削加工切削加工是通过刀具对工件进行相对运动，以实现工件形状、尺寸和表面质量的要求。
切削加工是常见的金属加工方式，包括车削、铣削、镗削、刨削等。
6.材料的非切削加工非切削加工是不通过刀具对工件进行相对运动而实现加工的一种加工方式。
非切削加工包括压铸、锻造、冷锻、冷镦、冲压、拉伸、折弯等。
7.材料的热处理热处理是通过加热、保温和冷却过程，改变材料的组织结构和性能，以达到提高材料力学性能、物理性能和化学性能的目的。
热处理包括退火、正火、淬火、回火、等温退火、调质处理等。
8.材料的表面处理表面处理是通过对材料表面进行改性，以实现对材料表面性能的改善。
表面处理包括镀层、喷涂、表面改性、电化学处理、化学处理等。
9.材料的加工原理材料的加工原理包括变形加工原理、切削加工原理、热处理原理、表面处理原理等。
这些原理是材料加工的理论基础，对于指导和改进加工工艺具有重要的意义。
10.材料的加工工艺材料的加工工艺是指在具体的加工条件下，通过采取一定的措施，使材料获得所需的形状、尺寸和表面质量的一系列工艺技术。
二、材料加工的基本方法1.切削加工切削加工是以切削刀具对工件进行相对运动，通过对工件的材料进行断屑的方式，实现对工件形状、尺寸和表面质量的要求。
上海交通大学《材料加工原理》复习题库重点题集
专业课复习资料（最新版）封面习题一：1．从热力学出发，合金相可能存在哪几种状态？试举例说明。
2．综述奥氏体的主要性能。
C亚稳平衡图，说明加热时奥氏体的形成机理。
3．绘出Fe-Fe34．综述奥氏体晶粒度的概念，说明如何加热可得到细晶奥氏体。
5．设γFe的点阵常数为3.64Ǻ，C的原子半径为0.77Ǻ，解：若平均2.5个γFe晶胞中溶入一个C原子，则单胞的相对膨胀量为多大？6．试对珠光体片层间距随温度的降低而减小作出定性的解释。
7．解释珠光体相变属扩散型相变。
8．分析珠光体相变的领先相及珠光体的形成机理。
9．分析珠光体相变的影响因素。
10．试述马氏体相变的主要特征，并作简要的分析说明。
11．分析马氏体的性能及其与马氏体结构的关系。
12．假设马氏体相变时原子半径不变，试计算45钢中发生马氏体相变时的体积变化。
13．试分析影响MS点的主要因素。
14．按形成方式分类，马氏体相变有哪几种类型，各有何特点？15．何为奥氏体稳定化现象？热稳定化和力学稳定化受哪些因素的影响？在生产上，如何利用奥氏体稳定化规律改善产品的性能。
16．试根据变形时的临界分切应力，分析位错型马氏体和孪晶型马氏体的成因及其惯习面的变化规律。
17．试计算45（含0.45%C）钢淬火时由组织转变引起的体积相对膨胀量。
（已知铁和碳的原子半径分别为1.25和0.77；铁和碳的原子量分别为55.847和12.011）18．试述贝氏体的形貌特征及其形成的条件。
19．试比较贝氏体、珠光体和马氏体相变的异同。
20．简述几种主要贝氏体的转变机理。
21．试分析影响贝氏体性能的因素。
22．试设计一种应用金相法测定某种钢的TTT曲线的试验。
23．大型钢件淬火时，为何会出现逆硬化现象？24．如何应用TTT图估计钢的临界淬火速度？25．简述回火第一阶段发生的组织转变，电阻率在此阶段有何变化？习题二：26．简述第三阶段所发生的组织转变，为什么淬回火马氏体的板条形态可以保持到较高温度？27．简述合金元素对提高钢的回火抗力的作用。
材料加工复习题整理
1、 单晶体中塑性变形时沿什么样的晶面和晶向容易发生滑移?说明原因原子密度最大的面和晶向由于在该滑移面或滑移方向上，其面配位数最高，从而与上或下层滑移面的配位原子最少，从而滑移收到阻力最小2、 试推导出单晶体受拉伸时计算临界剪切应力的公式.试就公式说明什么条件下单晶体的屈服极限σs 最小?多晶体的屈服极限和单晶体的屈服极限相比较有什么不同?轴向拉力在滑移方向上的分量：Fcos λ滑移面面积：Acos ϕ 切应力：F cos cos Aτϕλ= 1cos cos cos cos(90)sin22ϕλϕϕϕ=-= 当拉力雨滑移面法向夹角为45°时多晶体的塑性变形包括晶内变形和晶间变形。
要保证晶粒变形的协调性，各晶粒的变形必须相互协调配合，才能保持晶粒之间的连续性，为保证变形的连续性，每个晶粒至少有五个独立的滑移系启动。
？？（这个不清楚，屈服应力）3、 晶胞的滑移系总数如何计算?三种晶胞的塑性如何?为什么?面心立方（111）共4个，滑移方向为[1-10]3个，从而12个，塑性好体心立方 (110) 共6个，滑移方向[-1 1 1] 2个，从而12个，但是由于滑移方向少，滑移面上的原子秘密排程度低，滑移面间距小，原子结合力大，塑性较差。
密排六方3个滑移系，滑移系少，塑性变形能力差。
4、 试用位错运动说明晶体的滑移机理.5、 室温条件下晶粒大小对金属材料的强度,硬度和塑性有什么影响?为什么?晶粒尺寸越小，金属强度、硬度和塑性均有提高。
滑移是由一个晶粒转移到另一个晶粒，主要取决与晶界附近位错塞积群所产生的应力场能否激发相邻晶粒中的位错源启动，以协调滑移。
而位错塞积群应力场的强度和塞积的位错数目有关，数目越大，应力场就越强，但位错数目的大小又和位错塞积群到晶粒位错源的距离相关。
晶粒越大，这个距离也越大，位错源开动的时间就越大，位错数目就越大，由此可见，粗晶粒的变形从一个晶粒转移到另一个晶粒就会容易，而细晶粒的变形在相邻的晶粒间转移就需要更大的外力作用，这就是为什么晶粒越细小材料屈服极限越大。
加工原理复习资料
一、高分子材料的成型方法：1、压延和涂覆2、口模成型3、模涂4、模塑和注塑5、二次成型：塑料的二次成型包括中空吹塑成型、热成型、取向薄膜拉伸、冷成型等二、聚合物的溶解过程溶剂的选择非晶态极性聚合物：溶度参数和极性都要与聚合物相近的溶剂非晶态非极性聚合物：溶度参数相近的溶剂晶态极性聚合物：溶剂化原则，选择极性相近的溶剂室温溶解，因为结晶聚合物含有非晶成分，它与强极性溶剂接触，产生放热反应，放出的热使结晶部分被破坏，被破坏的晶相部分与溶剂作用而逐步溶解。
经历熔融、溶胀、溶解的过程。
晶态非极性聚合物：选择非极性溶剂，根据溶度参数原则。
结晶部分的熔融与高分子与溶剂的混合都是吸热过程，△H较大，难满足△H＜T△S，因而需升高温度转变为非晶态后才能溶解三、混合机理1、分子扩散：分子扩散是由浓度梯度驱使自发的发生的一种过程，各组分的微粒子由浓度较大的区域迁移到浓度较小的区域，从而达到各组分的均化。
分子扩散在气体和低黏度液体中占支配地位。
2、涡旋扩散：要实现紊流，熔体的速度要很高，势必会对聚合物施加很高的剪切速率，使熔体发生破裂，也会造成聚合物降解3、体积扩散：对流混合。
指流体质点、液滴或固体粒子由系统的一个空间向另一个空间位置运动，或两种以及多种组分在相互占有的空间内发生运动，以期达到各组分的均布。
占支配地位。
四、聚合物流体的流变性三种非牛顿流体：假塑性流体、胀塑性流体、宾汉流体P66 图4-1名词解释爬杆效应：盛在容器中的聚合物流体，当插入其中的圆棒旋转时，没有因惯性作用而甩向容器壁附近，在搅拌轴周围为凹面，反而环绕在旋转棒附近，出现沿棒向上爬的爬杆现象挤出胀大：聚合物被强迫挤出口模时，挤出尺寸大于口模尺寸，截面形状也发生变化的现象=ηaγηa 为表观粘度表观粘度ηa：σ12零切黏度：表观黏度与剪切速率无关，流体流动性质与牛顿型流体相仿，黏度趋于常数，称零切黏度五、化学纤维成型加工原理1、名词解释线密度：表示纤维的粗细程度纺程：从喷丝孔x＝0到卷绕点xL之间的距离。
高分子材料加工原理复习资料
高分子材料加工原理复习资料1.成型加工过程中物理化学变化结晶：定型，增强，内应力，翘曲取向：增强；各项异性降解：塑化，性能变差交联：硫化，增强性能2.热塑性树脂：热塑性树脂：是具有受热软化、冷却硬化的性能，而且不起化学反应，无论加热和冷却重复进行多少次，均能保持这种性能。
凡具有热塑性树脂其分子结构都属线型。
它包括含全部聚合树脂和部分缩合树脂。
热固性树脂：指在加热、加压下或在固化剂、紫外光作用下，进行化学反应，交联固化成为不溶不熔物质的一大类合成树脂。
异性纤维：经一定几何形状（非圆形）喷丝孔纺制的具有特殊横截面形状的化学纤维。
共混纤维：两种或多种聚合物混合后纺成的纤维。
差别化纤维：不同于常规品种的化学纤维，即经过化学改性，物理变化和特殊工艺而得到的具有某种特性的化学纤维。
特种橡胶: 也称特种合成橡胶。
指具有特殊性能和特殊用途能适应苛刻条件下使用的合成橡胶。
3.溶剂的选择原则a．对于极性聚合物而言，应选择极性相近的原则b．对于非极性聚合物而言应使两者溶度参数接近c．溶剂相互作用参数χ1﹤1／2原则 d.经济，工艺，坏境上的要求。
工业上1沸点不应太低或过高2溶剂需具备足够的热稳定和化学稳定，在回收过程中不易分解3要求溶剂的毒性低，对设备腐蚀性小4.溶解过程中不引起对聚合物的破坏或发生其他化学变化5在适当温度下有较好的溶解能力，并在尽可能高的浓度时仍有尽可能低的黏度. 4.混合的三种基本运动形式？a．分子扩散b. 涡旋扩散c.体积扩散对于聚合物熔融以体积扩散为主，熔体粘度高，熔体与溶液间分子扩散慢很少发生分子扩散和涡旋扩散。
5.爬杆效应：在聚合物溶液或熔体中聚合物沿快速旋转轴慢慢上爬并形成相当厚的包轴层的现象。
挤出胀大：当高聚物熔体从小孔、毛细管或狭缝中挤出时挤出物在挤出模口后膨胀使其横截面大于模口横截面的现象。
无管虹吸：对高分子液体当虹吸管升离液面后，杯中的液体仍能源源不断地从虹吸管流出，这种现象称无管虹吸效应。
(吴国华)《材料加工原理》复习题
材料加工原理（液态成型部分）复习题：名词解释：1、自发形核在不借助任何外来界面的均匀熔体中形核的过程。
2、非自发形核在不均匀熔体中，依靠外来杂质界面或各种衬底形核的过程。
3、气孔为梨形、圆形、椭圆形的孔洞，表面较光滑，一般不在铸件表面露出，大孔独立存在，小孔则成群出现。
4、非金属夹杂物在炼钢过程中，少量炉渣、耐火材料及冶炼中反应产物可能进入钢液，形成非金属夹杂物。
5、残余应力产生应力原因消除后，铸件中仍然存在的应力。
6、充型能力液态金属充满铸型型腔，获得尺寸精确、轮廓清晰的成型件的能力。
7、缩孔指铸件在冷凝过程中收缩而产生的孔洞，形状不规则，孔壁粗糙。
8、缩松铸件断面上出现的分散而细小的缩孔。
9、铸造应力铸件在发生体积膨胀或收缩时，往往受到外界的约束或铸件各部分之间的相互制约而不能自由地进行，于是在变形的同时产生应力10、单相合金凝固过程中只析出一个固相的合金 (固溶体,金属间化合物,纯金属)11、多相合金凝固过程中同时析出两个以上新相的合金（共晶、包晶、偏晶转变的合金）12、溶质再分配合金在凝固时，随着温度不同，液固相成分发生改变，且由于固相成分与液相原始成分不同，排出溶质在液-固界面前沿富集，并形成浓度梯度，从而造成溶质在液、固两相重新分布，这种现象称之为“溶质再分配”现象。
13、平衡凝固在接近平衡凝固温度的低过冷度下进行的凝固过程。
14、溶质分配系数一定温度下，处于平衡状态时，组分在固定相中的浓度和在流动相中的浓度之比15、动力学过冷度物体实际结晶温度与理论结晶温度的差。
液态成型理论基础：1、纯金属和实际合金的液态结构有何不同？举例说明。
答：（1）纯金属的液态结构是由原子集团、游离原子、空穴或裂纹组成。
原子集团的空穴或裂纹内分布着排列无规则的游离原子，这样的结构处于瞬息万变的状态，液体内部存在着能量起伏。
实际的液态合金是由各种成分的原子集团、游离原子、空穴、裂纹、杂质气泡组成的鱼目混珠的“混浊”液体，也就是说，实际的液态合金除了存在能量起伏外，还存在结构起伏、成分起伏。
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1.材料加工中的傅里叶定律、Fick定律、牛顿粘性定律（应该是“动量7热量/质量传输原理“课程或者"材料热力学“课程中的内容）；2.与金属凝固有关的内容，如常见凝固缺陷及其防止措施；3.常见材料成型方法及其特点，如快速成型、定向凝固、快速凝固、半固态铸造等；4.与材料塑性加工有关的内容，如碳钢拉伸过程的应力-应变曲线，及拉伸过程中的一些现象、原理。
1.傅立叶定律：在导热现象中，单位时间内通过单位截面的热量，正比例于垂直于该界面方向上的温度变化率，而热量传递的方向则与温度升高的方向相反。
Fick 定律：第一定律，在稳态扩散过程中，单位时间内通过垂直于扩散方向的单位截面积的扩散物质流量与该截面处的浓度梯度成正比，数学表达式为_ n dC J — _DT成；第二定律，在非稳态扩散过程中，在距离X处，浓度随时间的变化率等于该处的扩散通量随距离变化率的负值，数学表达式为U=E（Z）££）dt 8x dxo牛顿粘性定律：流体在流动过程中流体层间所产生的剪应力与法向速度梯度成正比，与压力无关。
2.常见凝固缺陷及其防止措施a.偏析的防止措施：1增加铸件的冷却速度，使初生相来不及上浮或下沉；2加入第三种合金元素，形成熔点较高的、密度与液相接近的树枝状化合物，使其首先结晶并形成树枝状骨架，防止偏析相的沉浮；3尽量降低合金的浇注温度和浇注速度。
b.析出性气孔的防止措施：1减少金属液的吸气量，采取烘干、除湿等措施，防止炉料、空气、铸型、浇包等方面的气体进入金属液；2对金属液进行除气处理, 常用方法有：浮游去气，向金属液中吹入不溶于金属的气体；氧化去气，对能溶解氧的金属液，可先吹氧去氢，再脱氧；3阻止金属液中气体析出，提高铸件冷却速度，如金属型铸造等方法，提高铸件凝固的外压，如密封加压等方法；4型（芯）砂处理，减少砂型（芯）在浇注时的发气量，使浇注时产生的气体容易从砂型（芯）中排除，例如多扎排气孔，使用薄壁或空心和中间填焦炭快的砂芯等方法。
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一．选择和填空1. 液态金属凝固过程的三种传热方式：传导、辐射、对流。
2. 在铸件凝固期间对铸件与铸型之间热交换起决定性作用的因素是热交换。
3. 凝固过程的热阻包括：液态金属的热阻、已凝固金属的热阻、中间层的热阻以及铸型的热阻。
4. 影响金属凝固温度场的因素主要包括：凝固金属的性质、铸型的性质、浇注条件和铸件的结构。
5. 金属凝固方式取决于凝固区的宽度。
6. 纯铜、纯铝、灰铸铁以及低碳钢等的凝固均属于逐层凝固；球墨铸铁、高碳钢、锡青铜等合金均为体积凝固；中碳钢、白口铸铁等合金均为中间凝固。
7. 影响凝固方式的因素：结晶温度范围、温度梯度。
8. 组成最典型的铸件晶粒组织的晶区：表面细晶区、内部柱状晶区、中心等轴晶区。
9. 一个晶粒内部出现的化学成分不均匀的现象称为晶内偏析。
消除晶内偏析的方法：采用均匀化退火。
10. 由于对数应变反应了瞬时的变形，真实地表示了塑性变形过程，因此在金属塑性变形中一般都采用对数应变来表示变形程度。
11. 屈服准则是变形体由弹性状态向塑性状态过渡的力学条件。
12. 粉体制备的方法：粉碎法、合成法。
13. 粉体的特性指：粉体的粒度、粒度分布、粉体颗粒的形状、粉体表面特性、粉体的流动性。
14. 互不溶解的的混合粉末烧结的条件：（A-B的表面能必须小于组元A和B单独存在使得表面能之和）15. 液相烧结需满足的润湿条件：润湿角° 。
16. 界面结合分为：机械结合、物理结合、化学结合。
17. 熔流体的流动曲线：n=1 时，牛顿流体；n<1 时，切力变稀流体或假塑性流体；n>1时，切力增稠流体或胀流性流体。
18. 聚合物流体弹性的表征：液流的弹性回缩、聚合物流体的蠕变松弛、孔口胀大效应、爬杆效应、剩余压力效应、孔道的虚构长度。
19. 挤出机挤出过程：固体输送、熔化过程、熔体输送20. 焊接冶金区分为三个区：药皮反应区、熔滴反应区、熔池反应区。
21. 焊接接头由焊缝、熔合区、热影响区、母材组成，焊缝和热影响区的中间为熔合区。
22. 熔化焊冶金的缺陷：气孔和裂纹（热裂纹和冷裂纹）。
23. 软钎焊一一钎焊液相线温度V 450 C;硬钎焊一一钎焊液相线温度（450〜900 ）C；高温钎焊一一钎焊液相线温度〉900 C24. 钎缝组织：扩散区、界面区、钎缝中心区。
25. 挤出成型 --- 挤出机注射成型 --- 注射机模压成型 --- 压机名词解释1．凝固时间：指从液态金属充满型腔后至凝固完毕所需的额时间。
2．穿晶组织：柱状晶一直长大到铸件中心，直到与其他柱状晶相遇的组织。
3．孕育处理：在液态金属中加入孕育剂，促进液态金属内部行核从而获得细等轴晶的方法。
4．粉末冶金：是制取金属粉末或以金属粉末为原料，经过成型和烧结，制造各种金属或金属-非金属材料和制品的工艺过程。
5．活化烧结：采用化学或物理的措施使烧结温度降低，烧结过程加快或使烧结体密度和其它性能得到提高的方法称为活化烧结。
6.相容性：指复合材料在制造和使用过程中各组分之间相互协调、配合的程度。
7.润湿性：液体在固体表面铺展的现能力。
8.熔体破裂：当熔体剪切速率或剪切应力超过某一临界值时，挤出物表面开始出现畸变。
最初是表面粗糙，而后随剪切速率（或剪切应力）的增大，分别出现波浪形、鲨鱼皮形、竹节形、螺旋形畸变，直至无规破裂的现象。
9.成型周期：完成一次注射成型所需的时间，包括加料、塑化、充模、保压、冷却时间以及开模、闭模及辅助作业等时间。
10.压延效应：纵横向性能差异的现象。
11.焊剂：焊接时能够熔化形成焊渣和气体，对熔化金属起保护和冶金处理作用的一种颗粒状物质。
12.扩散连接：将两个待连接工件紧压在一起，置于真空或保护气氛中加热至母材熔点以下温度，对其施加压力使两焊接表面微观凹凸不平处产生微观塑性变形达到紧密接触，在经保温、原子相互扩散而形成牢固的冶金结合的一种链接方法。
三．简答题1.柱状晶组织获得的条件（1）保证液态合金的热量在型腔中沿单一方向散失，绝对避免在侧面形核和生长；（2）保证固-液界面前沿液相中有足够大的正温度梯度，并减小界面前沿液相中的成分过冷；（3）保证型腔中液态合金液面上不产生晶体，以防止其沉积形成等轴晶；（4）在熔炼过程中应采取措施防止液态合金氧化，以提高液态合金的纯洁性。
2.缩孔和缩松的危害：减少受力有效面积，产生引力集中，从而降低铸件机械性能、气密性能和物理化学性能。
3.密度和强度变化述旦庄力第1阶段：在压力作用下粉末颗粒发生相对位移，填充孔隙，压坯密度随压力增加而急剧增加；但颗粒间接触面积小，强度不大，称为滑动阶段。
第2阶段：粉末体出现压缩阻力，即使再加压其孔隙度不能再减少，密度不随压力增高而明显变化；但颗粒间接触面积增大，强度直线提高。
第3阶段：当压力超过粉末颗粒的临界压力时，粉末颗粒开始变形，从而使其密度又随压力增高而增加；坯体强度也增加。
4.烧结过程第一阶段----发生粘结。
烧结初期，颗粒间的原始接触点或面转变为晶体结合，形成烧结颈。
在这一阶段，颗粒内晶粒不发生变化，晶粒外形也基本不变，整个烧结体不发生收缩，密度增加也极微，但烧结体的强度和导电性则有明显增加。
第二阶段----烧结颈长大。
原子向结合面的大量迁移，使烧结颈扩大，颗粒间距离缩小，形成连续的孔隙网络；同时由于晶粒长大，晶界越过孔隙移动，而被晶界扫过的地方，孔隙大量消失。
体积收缩，密度和强度增加是这个阶段的主要特征。
第三阶段----闭孔隙球化和缩小。
当烧结体密度达到90%以后，多数孔隙完全被分隔，闭孔数目大为增加，孔隙形状趋于球形并不断缩小。
在这个阶段，整个烧结体仍可缓慢收缩，但主要是靠小孔的逐渐消失来实现。
5.聚合物基复合材料的界面增强原则6.原位自生颗粒增强金属基复合材料的制备工艺特点：①增强体是从金属基体中原位行核长大的，具有稳定的热力学特性，而且增强体表面无污染，避免了与基体相溶性不良的问题，可以提高界面的结合强度。
②通过合理选择反应元素的类型、成分及其反应性，可有效地控制原位生成增强体的种类、大小、分布和数量。
③省去了外加增强相需要单独合成、处理和颗粒加入等工序，因此，其制备工艺简单，制造成本较低。
④从液态金属基体中原位生成增强相的工艺，可用铸造方法制备形状复杂、尺寸较大的近终形构件。
⑤在保证材料具有较好的韧性和高温性能的同时，可较大幅度地提高复合材料的强度和弹性模量。
7.挤出机螺杆变化过程①加料段：将料斗供给的料送往压缩段，塑料在移动过程中一般保持固体状体，由于受热而部分熔化。
②压缩段（迁移段）：压实物料，使物料由固体转化为熔融体，并排出物料中的空气，本段螺杆对塑料产生较大的剪切作用和压缩。
③均化段（计量段）：将熔融物料定容（定量）定压地送入机头使其在口模中成型。
8.注射机三个系统的作用①锁模系统：是保证成型模具的闭锁、开启并取出制品；②注射系统：是“吃进”塑料，使之塑化和熔融，并在高压和高速下将熔体注入模腔；③液压传动和电器控制系统：是保证注射机按工艺过程预定的要求和程序准确无误地进行工作。
9.焊条药皮的作用：①保护作用；②冶金作用；③使焊条具有良好的工艺性能。
10.钎焊与熔焊或压焊相比的不同之处：钎焊时只有钎料熔化而母材保持固态；钎料的熔点低于母材的熔点，因而其成分与母材有很大差别；钎焊的整个过程是熔化的钎料依靠润湿、毛细作用填入并保持在母材间隙内，使液态钎料与固态母材间发生相互作用而形成材料的冶金2. 论述题1.为什么人们希望获得中心等轴晶区？采取的一些措施？与柱状晶区相比，等轴晶区的各个晶粒在长大时彼此交叉，枝叉间的搭接牢固，裂纹不易扩展；不存在明显的脆弱界面；各晶粒的取向各不相同，其性能没有方向性。
①降低浇注温度能使液态金属与型壁及浇道壁接触时就产生大量晶体并自型壁脱落。
降低浇注温度能使游离的小晶体在随后的漂移中重新熔化的可能性减少。
②孕育处理主要促进非自发行核作用；使溶质偏析系数增大，使枝晶易产生更细的颈缩，促进晶体自型壁脱落和晶枝的熔断脱落，从而增加漂移于型腔内部的小晶体数量。
③动力学细化方法引起固相和液相的相对运动，导致枝晶的破碎或与铸型分离，在液相中形成大量结晶核心，达到细化晶粒的效果2. 陶瓷材料切削脆性去除机理首先在刀具的正下方附近，产生最大应力，达到 一定值时产生裂纹(a);此主裂纹随切削的进行而 扩大，由于能量的释放，达到切削深度的数倍程 度裂纹停止(b)；裂纹扩展停止之后，从主裂纹前 端附近，在刀尖近傍其应力集中程度升高，顾在 刀尖近傍生成第二条裂纹，而沿最大剪应力方向 的前上方扩大(c);由于第二条裂纹的生成，能量 释放率增加，所以裂纹向未切削的自由表面传播 而除去材料。
结果在加工面中残留有停止扩展的 王裂纹(d)。
在加工面上残留的裂纹严重地损害加工零件的 性能，特别是残留纹的尺寸会达到切削深度的数 倍，使陶瓷材料加工后性能大大降低。
3. 手糊工艺过程及优缺点先在模具上涂刷含有固化剂的树脂混合物，再在其上铺贴一层按要求剪裁好 的纤维织物，用刷子、压辊或刮刀压挤织物，使其均匀浸胶并排除气泡后，再涂 刷树脂混合物和铺贴第二层纤维织物, 后，在一定压力作用下加热固化成型, 成型，最后得到复合材料制品。
优点：该方法所用的设备和工具简单, 产； 缺点：手糊工艺的技术性强，产品质量不易控制，操作条件差，生产效率低 4. 挤出吹塑成型过程：①通过挤出机将塑料熔融并成型管坯；②将管坯送入吹塑模具中，闭合模具 夹住管坯，插入吹塑头；③通入压缩空气，在压缩空气的作用下，使型坯膨胀并 附着在型腔壁上成型；④成型后保压、冷却、定型并放出制品内的压缩空气；⑤ 开模取出制品，切除尾料。
在选择材料时要考虑到聚合物的结构对熔体强度和型坯垂伸的影响， 材料结构上的差异将使制品性能有所不同。
考虑加工条件使，在保障熔体塑炼均匀的前 提下，熔体温度应稍低为宜，这样可以提高熔体强度，降低垂伸现象。
反复上述过程直至达到所需厚度为止。
然或者利用树脂体系固化时放出的热量固化产品尺寸不受限制，适于多品种小批量生_切削方向HUif 战IT 止(b)。