选煤厂三年规划

选煤厂三年规划前言 xxx选煤厂隶属于霍州煤电集团xxxxxx，原设计能力为1.80mt/a的炼焦煤选煤厂，主要入洗本矿井原煤与集团公司内部部分矿点原煤。

～年入洗能力计划2.10mt，超设计能力17%。

截止上半年已入洗107万吨，完成年计划的51.39%，年底有望完成计划，甚至突破计划，其能力利用率达预计可达119.91%。

但是，随着本矿矿井资源的变化，以及集团公司内部洗煤系统整体形势的发展，选煤厂面临着资源量缺乏、入洗结构调整、洗煤效率偏低、环节能力不适应及整体发展后劲不足等一系列矛盾。

为此，根据矿井三年规划生产能力及洗煤厂的实际情况，对洗煤厂后三年的整体发展进行了规划，整体规划从选煤厂可入洗资源量、工艺现状入手，着重分析了后三年入洗原料煤来源及其可选性，工艺存在的问题及改造的必要性，环节配套改造，投资、成本、产出等，明确的提出了核心工艺改造方案为全重介工艺，进一步完善工艺及其配套系统，提高选煤厂的生产能力、装备水平和竞争实力，确保选煤厂的可持续发展。

第一章 xxxxxx选煤厂现状一、概况 xxxxxx 选煤厂是xxx方式合作开发。

位于xxxx之间，距霍州市4km，通过地方公路与大（同）运（城）干线公路相连，有3.828km的铁路专用线在圣佛车站与南同蒲铁路接轨。

选煤厂设计年入洗能力180万吨，属炼焦煤选煤厂，现行工工艺采用跳汰三产品、煤泥浓缩浮选、尾煤压滤回收。

目前，入选原煤除来自本矿矿井1#、2#、10#、11#原煤外（入洗比例40%），还包括集团公司xx2#煤、xx10#煤、xxx2#煤、xx2#煤、xx2#、10#煤等（入洗比例60%），生产产品主要包括8--11级1/3焦煤和肥煤。

二、原煤系统选煤厂原煤除来自本矿斜井和平峒，大部分入选原煤来自本集团公司内部附近其他矿井。

斜井通过皮带运输；平峒通过1t矿车运输，同两个翻车机房受煤，每个翻车机房下各设有一个缓冲仓。

内部调煤通过汽车运输至储煤场，推土机送入受煤坑，经回煤暗道进入原煤准备系统筛分、破碎处理后进入原煤配煤仓，配煤仓下设有自动配煤系统。

现选煤厂储煤场包括113煤场（XXm2）、228煤场（XXm2）、101煤场（XXm2），配煤仓为3个φ12m、各仓容量1300t的圆筒仓。

原煤准备为双系统，设有预先筛分、选择性破碎、手选、块原煤破碎等生产环节，能够满足生产要求。

三、工艺系统原设计生产工艺采用0—50mm原煤脱除煤泥后跳汰主洗、中煤重介旋流器再洗、煤泥浓缩浮选、尾煤压滤回收、洗水闭路循环的联合工艺流程。

其中：跳汰为双系统；中煤重介再选系统自1989年试生产以来，一直未能投入使用。

后经改造，现行生产工艺采用不分级跳汰、浮选联合工艺流程。

另外，设计采用选前脱泥作业由于跑粗原因，实际生产中只把该作业改为跳汰分选前预先润湿和输送用。

同时针对浮选入料灰分投产后超过设计一倍（原设计17.5%，实际35%），浮选精煤无法达标的问题，对浮选工艺进行了改造，将原一段浮选改为一段粗选二段精选工艺。

四、储装运系统选煤厂现有6个φ12m、各仓容量1300t的圆筒精煤仓，仓下配有自动配煤系统，3个φ12m、各仓容量1300t的圆筒中煤仓。

并设有精煤装车站和中煤装车站各1个。

五、供配电和自动化 1、电气系统目前选煤厂使用bfc型低压配电屏，屏内主要元件dzx10系列断路器（飞弧距离大）和cj10系列交流接触器（已淘汰），不适合在单元组合配电屏中使用。

现场观察，各电气元件安装距离偏小，各单元之间和屏与屏之间无可靠隔离。

一个回路发生故障时，不能可靠分断故障回路而造成整个单元电气元件烧毁，甚至波及整块配电屏和相邻屏，造成更多的电气设备损坏，影响配电系统安全正常工作。

2、自动化选煤厂设有以plc（modicon984系列）为基础的集中控制装置。

现横块区有损坏，集控装置处于带电停运状态。

其他自动化包括：跳汰机采用数控风阀控制，并设有自动排料装置；原煤精煤仓下自动配煤系统；501精煤皮带zz-89型在线测灰仪自动检测。

六、～年选煤厂生产能力计划～年入洗原煤计划210万吨，超设计能力17%；生产精煤计划103万吨，同比增幅29%;外运总量149万吨，同比增幅%；各指标情况见表1。

～年洗精煤及副产品生产计划表1 第二章煤源、煤质及可选性分析一、煤源概况 1、煤源～--～年预计入洗煤源主要包括本矿井生产的1#、2#、10#、11#原煤和集团公司内部调拨原煤，由于李雅庄选煤厂、回坡底选煤厂的相续投产，内调原煤相对困难，资源不足，预测只能调xxxxxx矿2#、10#原煤。

截止～年6月末，本矿矿井剩余可采储量1550.2万吨，圈定可采储量1557.2万吨。

矿井产量规划～年80万吨、～年120万吨、～年150万吨，分井口、分采区的矿井三年产量规划见表2。

矿井三年（～--～年）产量规划表2 内调煤（暂定为xxxxxx矿井）可调运量能确保每年100万吨。

根据资源可采产量确定选煤厂三年入洗能力见表3，其中：10#原煤入洗比例达 %；11#原煤入洗比例达 %；1#2#原煤入洗比例达；11#原煤入洗比例预计达 % 选煤厂三年（～--～）入洗量规划表3 2、煤层特性入洗原煤以1/3焦煤为主，有时也有偏肥煤。

本部矿井可采煤层主要有：1#、2#、5#、6#、9#、10#、10下#和11#煤。

目前，矿井开采煤层为1#、2#、10#、和11#煤，其中上组煤1#、2#属中灰低硫煤，下组煤中除11#煤硫分较低外，6#、9#、10#煤中含硫含量较高，硫分赋存状态以硫化物硫和有机硫为主。

二、煤质及可选性分析㈠各矿点煤质及可选性 1、xxx2#原煤根据白龙2#原煤大样资料分析结合日常生产技术检查得表4：白龙2#原煤浮沉试验综合结果表。

本矿矿井2#原煤粒度组成较好，末煤含量低，煤泥含量12.46%，各级别理论分选比重偏高，9级1.55、10级1.60、11级1.65，可选性较好。

2、xx10#原煤根据白龙10#原煤大样资料分析结合日常生产技术检查得表5：白龙10#原煤浮沉试验综合结果表。

本矿矿井10#原煤粒度组成较好，末煤含量低，煤泥含量12.46%，各级别理论分选比重偏高，9级1.55、10级1.60、11级1.65，可选性较好。

3、xx11#原煤根据白龙11#原煤大样资料分析结合日常生产技术检查得表6：白龙11#原煤浮沉试验综合结果表。

本矿矿井11#原煤粒度组成较好，末煤含量低，煤泥含量12.46%，各级别理论分选比重偏高，9级1.55、10级1.60、11级1.65，可选性较好。

4、xxxxxx2#煤根据xxxxxx2#原煤大样资料分析结合日常生产技术检查得表7：xxxxxx2#原煤浮沉试验综合结果表。

本矿矿井2#原煤粒度组成较好，末煤含量低，煤泥含量12.46%，各级别理论分选比重偏高，9级1.55、10级1.60、11级1.65，可选性较好。

5、xxxxxx10#煤根据xxxxxx2#原煤大样资料分析结合日常生产技术检查得表8：xxxxxx2#原煤浮沉试验综合结果表。

本矿矿井2#原煤粒度组成较好，末煤含量低，煤泥含量12.46%，各级别理论分选比重偏高，9级1.55、10级1.60、11级1.65，可选性较好。

从上述各煤层的性质分析看，各点原煤可选性差异较大，分选比重和产率相差很大，实际生产中应以配煤入洗为主，以便综合利用资源，达到最佳分选效果。

㈡综合煤质及可选性根据近几年配煤入洗的配比和各煤层资源情况，本规划预计各来煤比例：1#2#原煤占 %、10#原煤占 %、11#原煤占（11#原煤单洗100%）。

根据配比得入洗原煤浮沉组成表9（预计组成情况）。

入洗原煤综合浮沉组成表9 由浮沉组成情况可知：主导级为密度级，产率达，其次为+1.8密度级，产率达 %，说明可见矸较多。

综合1.3~1.4密度级分析，产率达34.81%，本级灰分达 %，说明入洗原煤内灰较高，生产低灰精煤的可选性较难。

绘制可选性曲线，当精煤灰分要求9.5%时，其理论分选密度为 kg/l，±0.1含量达 %，可选性为。

当精煤灰分要求10%时，其理论分选密度为 kg/l，±0.1含量达 %，可选性为。

当精煤灰分要求10.5%时，其理论分选密度为 kg/l，±0.1含量达 %，可选性为。

第三章工艺系统规划及环节改造一、现阶段存在的主要问题㈠工艺方面 1、从煤质指标、生产技术指标、产品指标，结合精煤最大产率原则及最大经济效益的取得的角度考虑，现行生产工艺存在以下问题：⑴、目前入洗原煤煤质变化大，末煤含量大大增加，跳汰机分选效果变差，从近几年的生产指标来看，中煤带煤损失较高22-25%，矸石污染＞8%，精煤损失大，影响了选煤厂的经济效益。

⑵、11#原煤灰分在29-35%范围内，属较高灰分，-13mm级原煤含量近60%，原煤易碎。

煤泥含量达15%左右，含量适中，其中浮沉煤泥占本级含量2-3%，原煤不易泥化；-1.40密度级含量40-45%，灰分9.65%-9.90%，矸石含量20-30%，矸石含量较高。

从其可选性来看，11#煤精煤灰分10.5%时，δp±0.1=48.3%，理论回收率为58.83%，属极难选煤。

采用跳汰工艺，很难生产9-11级精煤，精煤产率无法保障，若单独入洗11#原煤，则精煤产率仅为28-33%，产率极低；若与2#、10#原煤混合入洗，则由于煤质性质的不同，影响精煤最大产率的取得和产品质量的稳定。

2、洗煤厂工艺现状洗煤厂原设计工艺流程为跳汰主洗-中煤重介及浓缩浮选工艺流程，设计工艺上包括中煤重介再选系统，共有机电设备台，投入万元。

现在净值万元。

由于设计时间为1984年，当时重介质旋流器洗选工艺不十分成熟，设备可靠性、适应性较差，投产后一直没有应用的原因主要有以下两方面的原因：⑴、原设计工艺中，生产产品包括1#（8.16%）精煤、2#（10.85%)精煤、中煤和矸石，其中：跳汰中煤产率26.49%、灰分26.78%，经重介分选、脱介、脱泥后，2#精煤产率8.29%、灰分10.85%，中煤产率25.32%、灰分34.65%。

实际生产中，随着原煤条件及洗选产品结构的变化，现洗煤厂生产8-11级精煤，副产品中煤产率20-23%，灰分达30-35%，热值为4200-4800大卡/kg，灰分较高，已无必要进行分选即可排放，否则重介分选后，其中煤灰分将大于45%，只能作为矸石排放，精煤灰分达15%以上，其产品数质量关系如下表11：入洗原料及加工费： 60万吨/年×11元/吨+60万吨/年×780元/吨=5340万元产品销售收入： 60万吨/年×25元/吨×180元/吨=4320万元，由以上分析可知，中煤重介若投入每年减少销售收入1000万元⑵、工艺落后、选型设备可靠性差中煤重介工艺采用中煤筛分破碎后无压给入两产品旋流器，分选后经过两次脱介、离心机脱水，脱介及介质调节系统选用传统的振动筛和磁选机，主要设备存在以下问题： a.所选φ600重介质旋流器不是定型产品，其工作的可靠性及设备耐磨问题没有解决，没有大范围内的推广应用。