第四章注塑模具设计
注塑模具设计
注塑模具设计模具设计1、塑件制品分析（1）明确设计要求图1—1为塑件的二维工程图图1—1图1—1该产品精度及表面粗糙度要求不高，有一定的配合精度要求。
（2）明确产品的批量该产品批量不大,模具采用一模两腔结构,浇口形式采用侧浇口，（3）计算产品的体积和质量使用UG软件画出三维实体图，软件自动机算出所画图形的体积。
通过计算得塑件的体积V塑=13.85cm3塑件的质量M塑=ρV塑=1.04×13.85=14.4g式中ρ---塑料的密度,g/cm3.流道凝料的质量m2还是个未知数，可按塑件质量的0.6倍来估算。
浇注系统的质量M浇=ρV浇=8.6g浇注系统的体积V浇=8.30cm3.故V总= 2×V塑+V浇= 2×13.85cm3 +8.30cm3.= 36cm3 M总=2×M塑+M浇=2×14.4g+8.6g= 43g2．注塑机的确定选择注射机型号 XS—ZY—250主要技术规格如下：螺杆直径：65mm注射容量：250cm3注射压力：1300MPa锁模力：1800kN最大注射面积：500cm3模具厚度：最大350mm最小250mm模板行程：350mm喷嘴：球半径 18mm孔直径4m定位孔直径：125mm顶出：两侧孔径 40mm两侧孔距 280mm3.浇注系统的设计（1）主流道形式浇注系统是指模具从接触注射机喷嘴开始到型腔未知的塑料流动通道，起作用是使塑料熔体平稳且有顺序的填充到型腔中，并在填充和凝固过程中把注射压力充分传递到各个部位，已获得组织机密、外形清晰地塑件。
浇注系统可分为普通浇注系统和无流道凝料系统。
考虑浇注系统设计的基本原则：适应塑料的成型工艺性、利于型腔内气体的排出、尽量减少塑料熔体的热量和压力损失、避免熔料直冲细小型芯、便于修正和不影响塑件外观质量、便于减少塑料损失和减小模具尺寸等。
根据模具主流道与喷嘴的关系： R 2= R 1+（1～2）㎜ D=d+（0.5～1）㎜. 取主流道球面半径R=20㎜， 取主流道小端直径D =Φ5㎜， 球面配合高度h=3-5mm 取h=4 mm主流道长度 有标准模架结合该模具的结构，取L=85mm为了便于将凝料从主流道中拔出，将主流道设计成圆锥形，其斜度为1°～3°d—喷嘴直径 1~5.00+=d d 40=d 5=d2o=α R=10（2）分流道的设计分流道在多型腔模具中是必不可少的，它起连接主浇道和浇口的作用。
注塑模具的设计及制造
注塑模具的设计及制造注塑模具是用于注塑成型的模具，它的设计和制造直接关系到产品质量和生产效率。
本文将从设计和制造两个方面介绍注塑模具的相关知识。
一、注塑模具的设计1.产品设计分析：在进行注塑模具设计之前，首先要对即将生产的产品进行分析。
了解产品的形态尺寸、材料特性、注塑工艺和生产要求等，为模具设计提供依据。
2.模具结构设计：根据产品要求和注塑工艺，设计模具的结构。
包括模具的开合方式、定位方式、注塑道设计和冷却系统设计等。
合理的结构设计可以提高模具使用寿命和生产效率。
3.模具零件设计：根据模具结构设计，对各个零件进行详细设计。
比如模具芯、模具腔、滑块、顶出机构、定位销和定位套等。
零件设计要考虑到材料选择、加工工艺和装配要求等。
4.模具标准件选用：在模具设计过程中，可以选用一些标准件，如模具基础板、导向套和注塑嘴等。
合理选用标准件不仅可以减少设计工作量，还可以提高模具加工精度和降低成本。
5.注塑模具的通气设计：在注塑过程中，模具内会产生大量的气体，如果不能有效排出，会导致产品缺陷。
所以，在模具设计中要合理设置通气孔和排气槽，以确保注塑过程的质量。
二、注塑模具的制造1.模具材料选择：注塑模具常用的材料有优质合金钢和工具钢，比如P20、718、2738等。
材料的选择要根据产品要求、生产批量和制造成本等因素综合考虑。
2.模具加工工艺：注塑模具的加工工艺包括铣削、镗削、磨削、电火花和线切割等。
不同的加工工艺需要选用不同的设备和工装，操作人员要熟悉模具加工过程和技术要求。
3.模具热处理：模具在使用过程中需要经过热处理，以提高材料的硬度和耐磨性。
常见的热处理方法有淬火、回火和表面处理等，要根据模具材料和要求选择适当的热处理方法。
4.模具组装和调试：在模具制造完成后，需要对各个零部件进行组装和调试。
确保模具各部件的精度和配合度，在注塑生产前进行试模和修正，以保证产品质量。
总之，注塑模具的设计和制造对于提高注塑产品的质量和生产效率至关重要。
注塑模具结构及设计-4
注塑模具结构及设计-4注塑模具结构及设计-43.板材和插件板材是指使用模具制造注塑成型工艺中使用的覆盖模具空腔的零部件。
常见的板材材料有钢板、铜板、铝板等。
板材的选择应根据注塑材料的特性和模具所需的强度、耐磨、导热性等要求进行评估。
板材一般具有以下几个基本结构：-底板：位于模具底部，承受模具自重和注塑机的开合力，一般要求具有较高的强度和硬度；-固定板：用于固定模具上下板，一般在模具底板下方；-滑块板：用于控制模具的滑块运动，一般使用矩形或圆形的板材；-拉杆板：位于固定板的上方，用于固定拉杆，使模具能够承受开合力；-水口板：用于连接冷却水管，帮助模具冷却，一般位于模具顶部。
插件是指模具中用于成品脱模、冷却、定位等功能的零部件。
常见的插件包括：-脱模销：用于辅助脱模，一般位于固定板上；-塞针：用于成品注塑时，将产品直接推出模具或通过顶出器杆将产品顶出模具；-冷却水管：用于通过冷却水冷却模具，提高注塑过程中的生产效率；-定位销：用于使模具各个零部件定位，保证模具装配和使用的精度；-簧片：用于使模具滑块等部件保持在正确的位置，避免产生振动和噪音。
板材和插件的设计应考虑以下几个因素：-强度和刚度：板材和插件需要具有足够的强度和刚度，以承受注塑过程中的力和压力，避免发生变形和损坏；-耐磨性：板材和插件需要具有较高的耐磨性，以便能够在长时间的注塑生产过程中保持良好的工作状态；-导热性：板材和插件应具有良好的导热性，以便能够快速传导注塑材料的热量，提高注塑过程中的生产效率；-具有良好的工艺可行性：板材和插件的设计应具有良好的可制造性和可维修性，以方便模具的制造和维护。
总结：成型零部件是注塑模具中的重要组成部分，包括板材和插件。
设计合理的成型零部件能够保证模具的正常运行，提高注塑过程中的生产效率和产品质量。
在设计成型零部件时，应考虑其强度、耐磨性、导热性和工艺可行性等因素，以便满足注塑材料的特性和模具的使用要求。
注塑成型工艺及模具设计(2篇)
第1篇一、引言注塑成型是一种常见的塑料加工方法，广泛应用于电子、汽车、医疗、日用品等领域。
注塑成型工艺及模具设计是保证注塑产品质量和效率的关键因素。
本文将详细介绍注塑成型工艺及模具设计的相关知识，包括注塑成型原理、工艺流程、模具设计要点等。
二、注塑成型原理注塑成型是一种将塑料原料加热熔化，通过注射装置注入模具腔内，冷却固化后得到所需形状和尺寸的塑料制品的加工方法。
其原理如下：1. 塑料原料的加热熔化：将塑料原料放入料筒中，通过加热装置加热至熔融状态。
2. 注射：将熔融塑料通过注射装置注入模具腔内。
3. 冷却固化：塑料在模具腔内冷却固化，形成所需形状和尺寸的塑料制品。
4. 开模取件：模具打开，取出成型后的塑料制品。
三、注塑成型工艺流程注塑成型工艺流程主要包括以下步骤：1. 塑料原料的准备：根据产品要求选择合适的塑料原料，并进行称量、混合等处理。
2. 塑料原料的加热熔化：将塑料原料放入料筒中，通过加热装置加热至熔融状态。
3. 注射：将熔融塑料通过注射装置注入模具腔内。
4. 冷却固化：塑料在模具腔内冷却固化，形成所需形状和尺寸的塑料制品。
5. 开模取件：模具打开，取出成型后的塑料制品。
6. 产品检验：对成型后的塑料制品进行外观、尺寸、性能等方面的检验。
7. 产品包装：将检验合格的产品进行包装，准备出厂。
四、模具设计要点1. 模具结构设计：根据产品形状、尺寸、精度等要求，设计合理的模具结构。
主要包括型腔、浇注系统、冷却系统、导向系统、脱模机构等。
2. 模具材料选择：根据产品要求、加工工艺、模具寿命等因素，选择合适的模具材料。
常用模具材料有钢、铝合金、铜合金等。
3. 模具加工精度：模具加工精度直接影响到塑料制品的尺寸精度和表面质量。
应采用高精度的加工设备和技术，确保模具加工精度。
4. 模具热处理：模具热处理可以提高模具的硬度和耐磨性，延长模具使用寿命。
常用的热处理方法有淬火、回火等。
5. 模具润滑：模具润滑可以降低模具磨损，提高模具使用寿命。
注塑模具设计课程设计
注塑模具设计课程设计一、课程目标知识目标：1. 学生能够掌握注塑模具的基本结构及其工作原理，理解并描述各部分的功能。
2. 学生能够理解并运用注塑模具设计的相关参数，如模具的收缩率、型腔布局、分型面的选择等。
3. 学生能够掌握注塑模具设计中常用的材料，并了解不同材料的性能特点及应用。
技能目标：1. 学生能够运用CAD软件进行注塑模具的设计，包括绘制模具的二维图纸和三维模型。
2. 学生能够运用CAE软件进行注塑模具的模流分析，预测并解决可能出现的问题。
3. 学生能够通过课程学习，具备一定的注塑模具设计实际操作能力，能够参与简单的模具设计项目。
情感态度价值观目标：1. 学生通过学习注塑模具设计，培养对制造业的兴趣，增强工程意识。
2. 学生在团队合作中进行设计实践，培养沟通协作能力和解决问题的能力。
3. 学生能够认识到注塑模具设计在制造业中的重要性，增强对工程伦理的认识，培养责任感和使命感。
课程性质：本课程为专业技术类课程，结合理论与实际操作，注重培养学生的动手能力和工程实践能力。
学生特点：学生为高中二年级工业产品设计方向的学生，具备一定的美术基础和机械制图知识，对模具设计有一定了解。
教学要求：结合学生特点，采用案例教学、任务驱动等方法，注重理论与实践相结合，提高学生的设计能力和创新意识。
通过课程目标的分解，确保学生在完成课程学习后能够达到预定的学习成果，为后续的专业发展打下坚实基础。
二、教学内容1. 注塑模具基础知识：- 模具的分类及注塑模具的组成- 注塑模具的工作原理及注塑成型过程- 教材章节：第一章 注塑模具概述2. 注塑模具设计参数：- 收缩率的计算与调整- 型腔布局与流道设计- 分型面的选择与设计要点- 教材章节：第二章 注塑模具设计参数3. 注塑模具材料与加工：- 常用注塑模具材料及性能- 模具加工工艺及表面处理- 教材章节：第三章 注塑模具材料与加工4. 注塑模具设计实践：- CAD软件在注塑模具设计中的应用- CAE软件在模流分析中的应用- 模具设计实例分析与操作- 教材章节：第四章 注塑模具设计实践5. 注塑模具设计项目：- 项目任务书发放与要求解读- 团队合作完成注塑模具设计- 成果展示与评价- 教材章节：第五章 注塑模具设计项目教学内容安排与进度：第一周：注塑模具概述及基础知识学习第二周：注塑模具设计参数学习第三周：注塑模具材料与加工学习第四周：注塑模具设计实践操作第五周：注塑模具设计项目实施与成果展示教学内容确保科学性和系统性，结合教材章节进行组织，注重理论与实践相结合，以培养学生的实际操作能力和设计水平。
注塑模具结构及设计-4
注塑模具结构及设计-4注塑模具结构及设计-4注塑模具是一种用来生产塑料制品的工具，它的设计和结构对于成型零部件的质量和生产效率有着重要的影响。
本文将介绍注塑模具的结构和设计要求，并详细讨论成型零部件的相关内容。
一、注塑模具的结构1.模具基座：模具基座是模具的支撑部分，通常由钢板或铸铁制成。
它的稳定性和刚性对模具的使用寿命和成型质量起着重要的作用。
2.模具丝杠：模具丝杠是固定在模具基座上的一种螺纹杆，用于调整模具的开合间隙。
通过旋转丝杠调整模具的开合程度，从而控制成型零部件的尺寸和形状。
3.模具腔：模具腔是成型零部件的形状空腔，通常由两个分模组成。
分模之间的间隙是注塑料流动的通道，它的形状和尺寸直接影响着成型零部件的外观和尺寸精度。
4.模具芯：模具芯是模具腔的补充部分，它用于形成成型零部件的内部结构和空腔。
模具芯通常由可拆卸或活动的零部件组成，以便于成型零部件的取出。
二、注塑模具的设计要求1.模具的尺寸和结构应符合成型零部件的要求，且易于组装、拆卸和维修。
2.模具零部件应采用高硬度和高磨损抗力的材料，以提高模具的耐用性和使用寿命。
3.模具的冷却系统应合理设置，以保证注塑过程中的温度控制，在降低成型零部件的收缩率和提高表面质量方面起到重要作用。
4.模具的浇口和排气系统应设计合理，以确保注塑材料的正常流动和排气，避免气泡和缺陷的产生。
5.模具表面应经过光洁处理，以减少成型零部件的毛刺和瑕疵，提高外观质量。
三、成型零部件的相关内容1.成型零部件的材料选择应根据产品的要求和使用环境来确定。
常用的注塑材料有聚丙烯（PP）、聚乙烯（PE）、聚氯乙烯（PVC）、聚苯乙烯（PS）等。
2.成型零部件的尺寸和形状应符合设计要求，并且需要进行严格的尺寸检验和质量控制。
3.成型零部件的表面质量应符合产品的外观要求，并且需要进行光洁度和表面硬度等方面的检测。
4.成型零部件的装配性能和耐用性需要进行相关的强度和耐久性测试，以确保产品的稳定性和可靠性。
注塑模具设计毕业论文
注塑模具设计毕业论文注塑模具设计毕业论文注塑模具设计是现代制造业中非常重要的一环，它直接关系到产品的质量、成本和生产效率。
本文将从不同角度探讨注塑模具设计的相关问题，包括模具设计的原则、设计过程中的考虑因素以及未来的发展趋势。
一、注塑模具设计的原则注塑模具设计的原则是以产品设计为基础，根据产品的形状、尺寸和材料特性，合理确定模具的结构和工艺参数。
首先，模具的结构应该简单、稳定，易于加工和维修。
其次，模具的材料选择应考虑到产品的材料特性和使用环境，以保证模具的使用寿命和稳定性。
此外，模具的加工精度和装配精度也是模具设计的重要考虑因素。
二、注塑模具设计的考虑因素在注塑模具设计的过程中，需要考虑多个因素，包括产品的形状和尺寸、材料的流动性、注塑机的参数以及模具的结构和材料等。
首先，产品的形状和尺寸直接决定了模具的结构和开模方式。
其次，材料的流动性对注塑成型的质量和效率有着重要影响，需要根据材料的特性调整模具的流道和喷嘴设计。
此外，注塑机的参数也需要与模具的设计相匹配，以保证注塑过程的稳定性和效率。
三、注塑模具设计的发展趋势随着科技的进步和制造业的发展，注塑模具设计也在不断创新和改进。
首先，模具设计中的CAD/CAM技术的应用越来越广泛，可以提高设计效率和精度。
其次，模具材料的研发和应用也在不断推进，新型材料的使用可以提高模具的耐磨性和耐腐蚀性。
此外，智能化和自动化的发展也为注塑模具设计带来了新的机遇，例如智能化的模具加工设备和注塑机的自动化控制系统。
总结起来，注塑模具设计是一个综合性的工程，需要综合考虑产品的要求、材料的特性和加工的工艺等因素。
在未来，随着技术的进步和制造业的发展，注塑模具设计将会更加智能化和自动化，为产品的质量和生产效率提供更好的保障。
同时，注塑模具设计也需要与其他相关领域进行深入的交流和合作，以推动注塑模具设计的创新和发展。
注塑模具基础知识4
对于台阶筒体和锥形筒体，如图4-82(a)、(b)所 示，只能用推管脱模。推管脱模机构要求推管内外表 面都能顺利滑动。其滑动长度的淬火硬度为HRC50左 右，且等于脱模行程与配合长度之和，再加上5～ 6mm余量。非配合长度均应用0.5～1mm的双面间隙。 推管在推出位置与型芯应有8～10mm的配合长度， 推管壁厚应在1.5mm以上。必要时采用阶梯推管，见 图4-82(a)。 推管脱模机构有三类形式： (1)长型芯 型芯紧固在模具底板上，见图4-82(a)。 结构可靠，但底板加厚，型芯延长．只用于脱模行程 不大的场合。 (2)中长型芯 推管用推杆推拉，见图4-82(b)。该 结构的型芯和推管可较短些，但动模板因容纳脱模行 程而增厚。
普通浇注系统凝料推出和自动脱落这种浇注系统凝料脱落形式多指侧浇口直浇口类型的模具浇注系统凝料与塑件连接在一起只要塑件脱模浇注系统凝料就随着脱落常见的形式是靠自重坠落有时塑件有少部分留于型腔或推板内给自动脱落带来困难解决的办法可用如上所述的二次脱模机构或采用下述办法使主流道和分流道的凝料能可靠地脱离型腔
第四章 热塑性塑料注射模设计
第五节 推出机构设计 第六节 侧向分型与抽芯机构设计 第七节 温度调节系统设计
第八节 塑料油壶盖注射模设计
第五节 推出机构设计
在注射成形的每一循环中，塑件必须由模具型腔 中取出。完成取出塑件这个动作的机构就是推出机构， 也称为脱模机构。 推出机构的设计原则有以下几个方面： (1) 机构应尽量简单可靠，推出机构的运动要准 确、可靠、灵活，无卡死现象，机构本身要有足够的 刚度和强度，足以克服脱模阻力。 (2) 保证制品不因推出而变形损坏，这是对推出 机构的最基本要求。在设计时要正确估计塑件对模具 粘附力的大小和所在位置，合理地设置推出部位，使 推出力能均匀合理地分布，要让塑件能平稳地从模具 中脱出而不会产生变形。推出力应作用在不易使塑件 产生变形的部位，如加强筋、凸缘、厚壁处等。应尽 量避免使推出力作用在塑件平面位置上。
注塑模具结构及设计-4(成型零部件)
2)使型腔深度最浅 模具型腔深度的大小对模具结构与制造有如下三方面的影响： a)目前模具型腔的加工多采用电火花成型加工，型腔越深加工时间越 长，影响模具生产周期，同时增加生产成本。 b)模具型腔深度影响着模具的厚度。型腔越深，动、定模越厚。一方 面加工比较困难；另一方面各种注射机对模具的最大厚度都有一定的 限制，故型腔深度不宜过大。 c)型腔深度越深，在相同起模斜度时，同一尺寸上下两端实际 尺寸差值越大。若要控制规定的尺寸公差，就要减小脱模斜度， 可能导致塑件脱模困难。因此在选择分型面时应尽可能使型腔 深度最浅。
5)有侧向抽芯的分型，选择分型面时，参考下述原则: a)将侧型芯尽量设在动模上，便于抽芯，而若设在定模上，则抽芯较难， 模具结构会复杂。
b)将抽芯距离长的放在开模方向， 而将抽芯距离小的放在侧向，较为 合理。抽芯距越短，斜滑块移动的 距离和斜导柱长度就越短，可以缩 小模具的尺寸。也能减少塑件尺寸 误差和有利于脱模。如图6塑件中有 两个垂直的孔，把抽芯距离小的小 孔安排在侧向抽芯上就比把抽芯距 离大的大孔安排在侧向抽芯上合理。
模具成型部分的尺寸计算设计主要考虑便于调整和修改模具的尺寸， 保证产品的尺寸变化在公差的可控制范围内。 1,在成型部件上加脱模斜度时，凹模以大端为准，斜向小端； 凸模以小端为准，斜向大端。这样方便模具的修整。
不带脱模斜度的型腔尺寸
加脱模斜度后的型腔尺寸
2,型腔的尺寸必需考虑塑料的收缩率，要把塑料的收缩尺寸加进去。
4)尽量避免侧向抽芯
图3 分型面位置的选择
塑料注射模具，应尽可能避免采用侧向抽芯，因 为侧向抽芯模具结构复杂，并且直接影响塑件尺 寸、配合的精度，且耗时耗财，制造成本显著增 加，故在万不得己的情况下才能使用。如图4中 Ⅲ-Ⅲ、Ⅳ-Ⅳ分型面需要侧向抽芯，而选择Ⅰ－Ⅰ、 Ⅱ－Ⅱ分型面可以避免侧向抽芯。
注塑模具毕业设计论文
注塑模具毕业设计论文注塑模具毕业设计论文注塑模具是现代工业生产中不可或缺的一项技术。
它通过将熔化的塑料材料注入模具中，使其冷却硬化后形成所需的产品形状。
注塑模具的设计和制造对产品质量和生产效率有着重要的影响。
本文将从注塑模具的设计原理、材料选择、制造工艺等方面进行探讨。
一、注塑模具的设计原理注塑模具的设计原理主要包括产品形状设计、模具结构设计和流道系统设计。
产品形状设计是根据所需产品的外形尺寸和功能要求确定的，它直接影响模具的结构和制造难度。
模具结构设计包括模具的分型方式、开模方式、冷却系统等。
合理的模具结构设计可以提高产品的质量和生产效率。
流道系统设计是注塑过程中塑料材料流动的通道，它的设计直接影响产品的充填性能和熔体流动性能。
二、注塑模具的材料选择注塑模具的材料选择要考虑到模具的使用寿命、热稳定性、耐磨性等因素。
常用的模具材料有工具钢、合金钢和硬质合金等。
工具钢具有较高的硬度和强度，适合制作大型和复杂的模具。
合金钢具有较高的耐磨性和耐腐蚀性，适合制作长寿命的模具。
硬质合金具有较高的硬度和耐磨性，适合制作小型和精密的模具。
三、注塑模具的制造工艺注塑模具的制造工艺包括模具设计、加工和装配等环节。
模具设计是制造工艺的第一步，它要根据产品形状和要求确定模具的结构和尺寸。
模具加工是指根据设计图纸将模具的各个零部件进行机械加工。
模具装配是将加工好的零部件按照设计要求进行组装，形成完整的模具。
制造工艺的合理性和精度对模具的质量和使用寿命有着重要的影响。
四、注塑模具的发展趋势随着科技的进步和工业的发展，注塑模具的设计和制造技术也在不断创新和进步。
一方面，注塑模具的设计软件和仿真技术的发展使得模具设计更加精确和高效。
另一方面，新材料和新工艺的应用使得模具的使用寿命和生产效率有了显著的提高。
未来，注塑模具将更加注重环保和节能，更加注重产品的个性化和定制化。
总结起来，注塑模具的设计和制造是一项复杂而重要的工作。
它不仅直接关系到产品的质量和生产效率，也关系到企业的竞争力和发展潜力。
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第四章注塑模具设计一、填空题1．根据模具总体结构特征，塑料注射模可分为：_____、_____、_____、_____、_____、等类型。
2．注射成型机合模部分的基本参数有_____、_____、_____和_____。
3．通常注射机的实际注射量最好在注射机的最大注射量的_____以内。
4．注射机的锁模力必须大于型腔内熔体压力与塑浇注系统在上_____的乘积。
5．设计的注射模闭合厚度应满足下列关系：若模具厚度小于注射机允许的模具最小厚度时，则可采用_____来调整，使模具闭合。
6．注射机顶出装置大致有_____、_____、_____、_____等类型。
7．注射模的浇注系统有_____、_____、_____、_____等组成。
8．主流道一般位于模具_____，它与注射机的_____重合。
9．注射模分流道设计时，从传热面积考虑，热固性塑料宜用_____分流道；热塑性塑料宜用_____分流道。
从压力损失考虑，_____分流道最好：从加工方便考虑用_____、_____分流道。
10．在多型腔模具中，型腔和分流道的排列有_____和_____两种。
11．当型腔数较多，受模具尺寸限制时，通常采用非平衡布置。
由于各分流道长度不同，可采用_____来实现均衡进料，这种方法需经_____才能实现。
13．浇口的类型可分_____、_____、_____、_____、_____六类。
14．浇口截面形状常见的有_____和_____。
一般浇口截面积与分流道截面之比为_____，浇口表面粗糙度值不低于为_____。
设计时浇口可先选取偏小尺寸，通过_____逐步增大。
15．注射模的排气方式有_____和_____。
排气槽通常开设在型腔_____部位。
最好开在_____上，并在_____一侧，这样即使在排气槽内产生飞边，也容易随塑件脱出。
16．排气是塑件_____的需要，引气是塑件_____的需要。
17．常见的引气方式有_____和_____两种。
18．注射模侧向分型与抽芯时，抽芯距一般应大于侧孔的深度或凸台高度的_____。
19．塑件在冷凝收缩时对型芯产生包紧力，抽芯机构所需的抽拔力，必须克服_____及_____，才能把活动型芯抽拔出来。
计算抽芯力应以_____为准。
20．在实际生产中斜导柱斜角a一般取_____，最大不超过_____。
21．为了保证斜导柱伸出端准确可靠地进入滑块斜孔，则滑块在完成抽芯后必须停留在一定位置上，为此滑块需有_____装置。
22．在塑件注射成型过程中，侧型芯在抽芯方向受到_____较大的推力作用，为了保护斜导柱和保证塑件精度而使用楔紧块，楔紧块的斜角a′一般为_____。
23．在斜导柱分型及抽芯机构中，可能会产生_____现象，为了避免这一现象发生，应尽量避免_____或_____。
24．斜导柱分型及抽芯机构按斜导柱大型芯设置在动、定模的位置不同有(1)_____(2)_____(3)_____(4)_____四种结构形式。
25．斜导柱在定模，滑块在动模，设计这种结构时，必须避免_____。
26．斜导柱与滑块都设置在定模上，为完成抽芯和脱模工作，需采用_____机构。
27．斜导柱与滑块都设置在动模上，这种结构可通过_____或_____机构来实现斜导柱与滑块的相对运动，由于滑块可以不脱离斜导柱，所以可以不设置_____。
28．设计注射模的推出机构时，推杆要尽量短，一般应将塑件推至高于_____10ms左右。
注射成型时，推杆端端面一般高出所在_____或_____0．05～0．1mm．29．对于_____或_____的塑件，可用推管推出机构进行脱模。
30．对_____、_____、_____以及不允许有推杆痕迹的塑件，可采用推出机构、这种机构不另设_____机构。
31．推杆、推管推出机构有时和侧型芯发生干涉，当加大斜导柱斜角还不能避免干涉时，就要增设机构，它有_____、_____、_____等几种形式。
32．设计注射模时，要求塑件留在动模上，但由于塑件结构形状的关系，塑件留在定模或动、定模上均有可能时，就须设_____机构。
33．注射过程中热固性塑料的流动性_____，所以分型面时可采用减少分型面的接触面积，改善型腔周围的贴合状况。
34．在热固性塑料系统中，主流道设计得_____，分流道布置形式一般选择_____式，分流道开设在模分型面上，排气槽位置开设在浇口_____的分型面上。
二判断题（正确的画√，错误的画×）1．注射机的最大注射量是以模塑聚苯乙烯为标准而规定的，由于各种塑料的密度和压缩比不同，因而实际最大注射量是随塑料的不同而不同的。
（）2．注射机的最大注射压力应稍大于塑件成型所需的压力。
所以要对注射机的注射压力进行校核。
（）３．多型腔注射模各腔的成型条件是一样的，熔体到充满各腔的时间是相同的，所以适合成型各种精度的塑件，以满足生产率的要求。
（）4．注射机的最大开模行程等于注射机允许的模具最大厚度。
（）5．各种型号的注射机最大开模行程均与模具厚度无关。
（）6．同一台液压合模机构的注射机对于单分型模具和双分型模具开模行程是相同的。
（）7．分流道设计时，究竟采用哪一种横截面的分流道，即应考虑各种塑料注射成型的需要，又要考虑到制造的难易程度。
（）8．在对注塑模的型腔与分流道布置时，最好使塑件和分流道在分型面上总投影面积的几何中心和琐模力的中心相重合。
（）9．为了减少分流道对熔体流动的阻力，分流道表面必须修的光滑。
（）10．浇口的主要作用之一是防止熔体倒流，便于凝料和塑件分离。
（）11．中心浇口适用圆筒形，圆环形，或中心带孔的塑件成型。
属于这类浇口有盘形，环形，爪形和轮辐式等浇口。
（）12．侧浇口包括扇形浇口和薄片式浇口，扇形浇口常用来成型宽度较大薄片状塑件；薄片式浇口常用来成型大面积薄板塑件。
（）13．点浇口对于注塑流动性差和热敏性塑料及平薄易变形和形状复杂的塑件是很有利的。
（）14．潜伏式浇口是点浇口变化而来的，浇口因常设在塑件侧面的较隐蔽的部位而不影响塑件外观。
（）16．浇口的位置应开设在塑件截面最厚处，以利于熔体填充及补料。
（）17．浇口位置应使熔体的流程最短，流向变化最小。
（）18．浇口数量越多越好，因为这样可能使熔体很快充满型腔。
（）19．注射模具设计时，应适当选择浇口位置，尽量减少注射时熔体沿流动方向产生的定向作用，以免导致塑件出现应力开裂和收缩具有的方向性。
（）20．大多数情况下利用分型面或模具零件配合间隙自然排气。
当需开设排气槽时。
通常开设在分型面的凹槽一侧开设排气槽。
（）21．无流道塑料注射模适用于各种塑料的注射成型。
（）22．绝热流道和热流道注射模均属于无流道注射模。
（）23．对于不带孔的壳体塑件，脱模时的抽拔力仅指塑件在冷凝收缩时对型心的包紧力而引起的抽拔阻力和机械动摩擦力。
（）24．若注射压力小，保压时间短，则抽拔力较大。
（）25．在斜导柱抽芯机构中，采用复位杆复位可能产生干扰。
尽量避免推杆与侧型芯的水平投影重合或者使推杆推出的距离小于侧型芯的底面均可防止干扰。
（）26．塑件留在动模上可以使模具的推出机构简单，故应尽量使塑件留在动模上。
（）27．脱模斜度小、脱模阻力大的管形和箱形塑件，应尽量选用推杆推出。
（）28．为了确保塑件质量与顺利脱模，推杆数量应尽量地多。
（）29．推板推出时，由于推板与塑件接触的部位，需要有一定的硬度和表面粗糙度要求，为防止整体淬火引起的变形，常用镶嵌的组合结构。
（）30．推出机构中的双推出机构，即是推杆与推块同时推出塑件的推出机构。
（）31．顺序推出机构即为顺序推出机构。
（）32．二级推出机构即为顺序推出机构。
（）33．通常推出元件为推杆、推管、推块时，需增设先复位机构。
（）34．XS-ZY-125注射机，可用来注射成型热固性塑料。
（）35．设计热固性塑料注射模的浇注系统时，主流道直径应尽量小；分流道取平衡式分布且开在动模分型面上；浇注位置及形状与热塑性注射模相同，仅浇口厚度厚些。
（）36．由于热固性塑料在固化过程中会产生低分子挥发性气体，所以，在热固性塑料注射成型时，排气是十分重要的，其排气口常设在浇口附近。
（）三、选择题1．注射成型时，型腔内熔体压力大小及其分布与很多因素有关。
在工程实际中用来_____校核。
A、注射机柱塞或螺杆加于塑料上的压力B、锁模力C、模内平均压力2．采用多型腔注射模时，需根据选定的注射机参数来确定型腔数。
主要按注射的_____来确定。
A、最大的注射量B、锁模力C、公称塑化量3．分流道设计时，热塑性塑料用圆形截面分流道，直径一般取d=2～12㎜，流动性很好的_____，可取较小截面，分流道很短时，可取2㎜；对流动性差的_____取较大截面。
A 尼龙B 聚砜C 聚丙烯D 聚碳酸酯4．采用直接浇口的单型腔模具，适用于成型_____塑件，不宜用来成型_____的塑件。
A、平薄易变形B、壳形C、箱形5．直接浇口适用于各种塑料的注射成型，尤其对_____有利。
A、结晶型或易产生内应力的塑料B、热敏性塑料C、流动性差的塑料6．通过浇口进入型腔的熔料应呈_____进入腔内。
A、紊流B、层流C、涡流7．熔体通过点浇口时，有很高的剪切速率，同时由于摩擦作用，提高了熔体的温度。
因此，对_____的塑料来说，是理想的浇口。
A、表观粘度对速度变化敏感B、粘度较低C、粘度大8．护耳浇口专门用于透明度高和要求无内应力的塑件，它主要用于_____等流动性差和对应力较敏感的塑料塑件。
A、ABSB、有机玻璃C、尼龙D、聚碳酸酯和硬聚氯乙烯9．斜导柱分型面与抽芯机构中_____的结构，需有定距分型机构。
A、斜导柱在动模，滑块在定模B、斜导柱在定模，滑块在动模C、斜导柱与滑块同在定模D、斜导柱与滑块同在动模10．带推杆的倒锥形冷料穴和圆形冷料穴适用于_____塑料的成型。
A、硬聚氯乙烯B、弹性较好的C、结晶型11．简单推出机构中的推杆推出机构，不宜用于_____塑件的模具。
A、柱形B、管形 C 、箱形D、形状复杂而脱模阻力大12．推管推出机构对软质塑料如聚乙烯、软聚氯乙烯等不宜用单一的推管脱模，特别对薄壁深筒形塑件，需用_____推出机构。
A、推板B、顺序C、联合D、二级13．大型深腔容器，特别是软质塑料成型时，用推件推出，应设_____装置。
A、先手复位B、引气C、排气14．绝热流道利用_____保持流道中心部位的塑料处于熔融状态。
A、空气B、金属C、塑料D、电热圈15．热流道板用于_____结构的热流道注射模。
A、多型腔B、单型腔C、单分型面D、双分型面16．采用阀式浇口热流道是为了防止熔料的_____现象。
A、高温B、低温C、低压D、流涎17．内加热式热流道的特点是_____。