模具作业标准
工厂模具维修作业规范标准范本
编号：QC/RE-KA3326工厂模具维修作业规范标准范本In the collective, in order to make all behaviors have rules and regulations, all people abide by the unified norms, so that each group can play the highest role and create the maximum value.（管理规范示范文本）编订：________________________审批：________________________工作单位：________________________工厂模具维修作业规范标准范本使用指南：本管理规范文件适合在集体中为使所有行为都有章可偱，所有人都共同遵守统一的规范，最终创造高效公平公开的的环境，使每个小组发挥的作用最高值与创造的价值最大化。
文件可用word 任意修改，可根据自己的情况编辑。
工厂模具维修作业规范目的：为了堤升产能及品质，提高效益，而强化模具管理。
一、各厂商提供给冲压的模具按照模具移交单冲压部指定专职人员对模具定位，脱料状况、外型、模具结构，以及冲制产品是否符合要求等项目进行严格检查。
合格进入模具仓库并随模建立模具档案，对该模具各种使用状况、生产量，维修状况记录在档案卡内。
从而作为对模具考核的重要依据来评估模具质量。
二、模具仓设专人专责管理，对仓库内存放模具都依照合格管理座标定位来摆放各机种模具，并且仓管按需要及时对相关部门提供各种模具状况信息来维护模具良好状态。
三、使用者按照工作单来模具仓领取相应之模具，并在模具档案卡上登记领取人姓名、用途及时间，待模仓管理员确认后予以领出使用。
四、生产课领出模具时应严格按要求选用合适冲床架模具，并严格按照作业指导书调整好模具并达到作业指导书之相关要求，认真做好首检制品后进行生产。
模具部线割作业标准
目次1.0 目的 (2)2.0 适用范围 (2)3.0 内容…………………………………………………………………………2-34.0 关联记录及表单 (4)1.0目的为加强管理，提高品质效率，降低不良率2.0适用范围模具部线割加工车间所有技术员3.0内容3.1机台的综合维护与保养3.1.1当班的作业员需保持机台外的整洁，检查上下水盖有无破损3.1.2机台垂直度需有严格保障3.1.3上下机头需定时清洗，给电板按时更换位置3.1.4定时对机台进行保养维护3.1.5机台如有异常需及时反映或上报维修3.2线割加工3.2.1线割加工前需仔细审核图纸，检查图纸与模板是否相等3.2.2线割加工前需确认模板是否平整，有无异物以及模板是否需要细孔放电3.2.3程式制作时应考虑各方面的因素，寻找最佳的线割路径，以保障品质3.2.4确认起割基准，避免线割与CNC之间的基准不同导致的加工误差，方便下一工程作业3.2.5加工过程中需严格要求品质要求，需按照图纸要求加工，应随时检测所要求的间隙3.2.6加工冲头、入块时需检测上、中、下尺寸，应及时清洗、喷防锈油以及入袋标示清楚3.2.7加工完成后，在拆除之前要确认是否有未加工到位，拆下模后应及时对模板除锈上油，应马上清洁机床，把机台所需的工具摆放整齐另请参照线割操作流程(3.4)3.3品质标准及品质要求3.3.1新模制作时应检查其模板的平面度以及直角度，要求：200mm*300mm以内的模板平面度、直角度在0.01mm-0.02mm之间300mm*500mm以上的模板平面度、直角度在0.03mm-0.05mm之间3.3.2冲头、入块加工时应要求：割一刀上中下尺寸在+0.01之内割一修一在+0.008之内割一修二在+0.005之内割一修三在+0.003之内3.3.3间隙配合要求：按现公司的五金件以及其它配件标准间隙配合要求以下为准夹板:a.导柱孔应保证导柱前端部分滑配b.冲头过孔应保证滑配,冲头在孔内不晃动脱板:a.导套孔应保证导套用手能够紧按下去不能过紧或过松b.销钉应保证用手按至模板2/3处c.冲头过孔应保证用手轻按能够很顺畅滑配,不能过紧或过松d.导引针孔应保证手能轻按下去下模板:a.导套孔应保证导套用手能够紧按下去,不能过紧或过松b.入块孔应保证入块能够用手按下去,不能过紧或过松c.销钉应保证用手按至模板2/3处其它间隙要求按图纸要求加工到位3.4线割操作流程图3.4 加工房室内温湿度要求:加工房室内温度范围: 20℃～25℃加工房室内湿度范围: 15～45%RH3．5当线割加工室温度超出要求温度△±1°.应关注设备的运行状况.对加工的产品与正常值产品尺寸进行比较.△±2°应该停止作业.防止设备主板的损害.4.0关联记录及表单《线切割机台加工点检表》《穿孔机点检表》《线割车间室温点检表》。
塑料模具更换安全作业规范
塑料模具更换安全作业规范塑料模具在工业生产中起着至关重要的作用，然而，模具的更换工作却是一项具有一定风险的操作。
为了确保操作人员的人身安全，提高工作效率，保证生产的顺利进行，特制定本塑料模具更换安全作业规范。
一、作业前准备1、技术资料准备在进行模具更换前，操作人员应仔细查阅相关的技术资料，包括模具图纸、操作手册、维护记录等，了解模具的结构、特点、工作原理以及注意事项。
2、工具准备根据模具的类型和更换的需求，准备齐全所需的工具，如扳手、螺丝刀、吊具、千斤顶等，并确保工具的完好性和可用性。
同时，要对电动工具进行检查，确保其绝缘性能良好，电线无破损。
3、安全防护用品准备操作人员必须配备齐全的个人安全防护用品，如安全帽、安全鞋、手套、护目镜等。
4、现场清理在更换模具前，应对工作现场进行清理，清除杂物、油污等，保持工作区域的整洁和畅通。
5、设备停机与断电确保相关设备已停机，并切断电源，挂上“禁止合闸”的警示标志。
二、模具拆卸1、模具吊运使用合适的吊具，如钢丝绳、吊钩等，确保吊运过程中的稳定性和安全性。
在吊运前，要检查吊具的可靠性，严禁使用破损或有缺陷的吊具。
操作人员应站在安全位置，远离吊运区域。
2、拆卸连接件按照顺序，逐步拆卸模具上的连接件，如螺栓、螺母、销钉等。
在拆卸过程中，要注意防止连接件掉落伤人。
对于难以拆卸的连接件，不得强行拆卸，可采用适当的工具或方法进行处理。
3、模具分离在模具分离过程中，要小心操作，避免模具突然掉落或碰撞造成损坏和人员伤害。
如果模具较重，需要多人协同操作，要明确分工，统一指挥。
三、模具搬运1、搬运路径规划提前规划好模具的搬运路径，确保路径畅通无阻，无障碍物和斜坡。
2、搬运方式选择根据模具的重量和尺寸，选择合适的搬运方式，如人工搬运、叉车搬运或行车吊运。
在搬运过程中，要注意保持模具的平衡，避免倾斜和晃动。
3、人员配合如果是多人搬运，要密切配合，听从指挥，步伐一致。
严禁在搬运过程中嬉戏打闹。
(整理)模具尺寸配合公差标注作业标准
加工一般公差
>0~6 ±0.1
>120~350 ±0.5
>6~30 ±0.2
>350~1000 ±0.8
>30~120 ±0.3
>1000 ±1.2
2.12.2.1 在现有图框中新增孔与孔中心距公差及加工一般公差的字段
2.12.2.2 此一公差适用对象:模座加工的逃孔，如RP弹簧、S.P、小拉
杆…等，以及螺丝逃孔。
2.8.1
滑块配合面单边
0 -0.01
mm
2.8.3
镶件沉头厚度
0 -0.02
mm
2.8.5
中子沉头厚度
0 -0.02
mm
2.8.2 镶件配合面单边
0 -0.01
mm
2.8.4 中子直径采g6级配合公差
2.8.6
中子固定方向尺寸
0 -0.02
mm
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2.9 斜顶 2.9.1斜顶 配合公差为 2.9.2斜顶 孔之公差为
mm . mm .
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精品文档 斜顶 配合公差标示
2.10 EJECTOR BLOCK (顶出块) 2.10.1 顶出块部份为 mm ◦ 2.10.2 镶件部分为 mm ◦
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2.11 靠破
2.11.1
凡靠破面尺寸公差是
+0.01 0
mm
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EJECTOR BLOCK 配合公差标示
精品文档 1 用途 1.1 提升制程，缩短工时 1.2 精确控制尺寸 1.3 便于装配 2 作业内容 2.1 组立图 2.1.1 型腔型芯部分±0.01mm 2.1.2 滑块压条±0.01mm
模具使用的作业指导书模板.pptx
次，加入后来会抽动数次，防止烧伤卡死∖
20、操作过程中，发现料头粘前模时，严禁用钳子去夹料头，以防用力过大碰伤模腔（正确方法是把机台射台 退出，用铜棒从浇口套处敲出料头。
模具在使用过程中保管
21、没用于生产的模具,按编号整齐摆放于模架上；
6、接冷却水时，应先把模个闭合，严禁碰撞抽芯滑块 或不规范操作。 7、调节机台顶针时，应把行程调至刚好顶出产品为宜，不得顶出太长，以防对模具造成损伤。
8、对顶针需弹簧复位的模具,一律要按微动开关或装置机械保护装置，以确保顶针能安全复位；在生产时，顶 针在未完全复位的情况下严禁闭模生产。
9、调试产品时，应先用30%的压力与速度开始注射充模，再逐渐增加压力与速度；任何模具在进入正常生产前
朝上摆放于模具放置区。
13、预热时，要将顶针合部退回模内（不要闭合过紧）；进行均匀加热，切忌点式加热，容易造成模具退火。
14、未合模的情况下，严禁机台前进抵撞前模，以免把前模撞松动或撞掉。
异常情况处理
15、在操作过程中，作业员每生产一模产品，都要确保模具内无遗留物品后，方可闭模，发现异常及时反映给 主管人员。
16、在操作过程中发现粘模,应把产品取出方可合模生产，严禁模腔带遗料生产。
17、粘模后，不得用铁器敲打模腔，应选择专用铜棒撬出产品；正确方法为：把铜棒紧贴模面，撬出产品（严 禁以模具的分型面为支点来撬产品I
18、操作过程中，如出现深腔粘料，禁用金属器物敲打（正确方法是将铁线烧红后，插入堵塞位置，冷却后拔 出，从而带出所粘铝料\
22、模具于批量完成后应立即检验确认，正常则入库,异常则立即报修,如需外发修理的模具，由车间主管填写《 设备夕M修单》，经经理批准后，安排外发修理，严禁无单发货。
精密五金模具设计作业标准-打凸点
凸點直徑﹥Φ2.0時，沖頭應固定在夾板內
2)向上打凸點，如圖(四)
凸點沖頭直接固定在下模板內
一.目的：
推行作業標准化，降低設計失誤率﹐實現模具設計快速作業。
二．適用范圍:
光寶沖模設計課。
三.內容:
在機箱產品中，經常會遇到用凸點來定位的情況，主要分定位凸點和接觸凸點;下面我們分別介紹兩種凸點的設計方法。
1．定位凸點：
在模具設計時，通常采用沖孔的形式來作，沖頭的高度以沖下材料(0.85~0.9)T為准，防
對于凸點直徑較大，也有一定高度的凸點，為了使凸點外觀完美，
凸點沖頭可直接取產品圖中的凸點內部尺寸，模板孔則以凸點外形尺寸。
為了方便調整凸點尺寸，將凸點沖頭的實際尺寸取值比凸點內部尺寸單邊大0.1mm，模板孔的實際尺寸取值比凸點外部尺寸單邊小0.1mm。
接觸凸點也可分向上及向下兩類：
1)向下打凸點，如圖(三)
材料被沖穿;脫料裝置與抽牙脫料一致。
定位凸點可分向上及向下打凸兩種形式源自1)向上打凸點，如圖(一)
凸點沖頭直接固定在下模板內，上模采用脫料裝置保証順利脫料。
2)向下打凸點，如圖(二)
凸點沖頭固定于脫料板或夾板上，視要求合理選擇固定方式;如無法判斷，請示上級主管。
2．接觸凸點：
對一些直徑較小，高度不高的凸點，設計時可將凸點沖頭與下模孔一致，不放間隙，凸點高度由沖頭球面來控制。
模具抛光作业标准
模具抛光作业标准1．总则：1.1、抛光表面质量要符合顾客对制品的要求或项目部长的要求。
1.2、抛光作业不得破坏模具表面形状（如棱角、圆角、平面、直线、相切、止口等），型腔口角要保持锋利。
1.3、抛光前检查形状是否加工到位，圆角过渡是否顺滑，表面是否有明显台阶，所有上述形状特征需要钳工负责人修整完毕后才能开始抛光作业，抛光作业人员不得擅自改变零件形状。
1.4、抛光过程中一旦发现模具表面有点蚀、裂痕、焊疤、麻点等问题应立即停止作业，并向生产部和项目部长报告。
1.5、抛光作业现场要保持清洁，精抛工序应在无尘环境进行。
2．注意事项：2.1、用砂纸抛光需要用软的木棒或竹棒，当产品表面呈圆角、圆弧或球面形状时，使用的软木棒的头部形状应该与模具表面形状吻合。
2.2、当换用不同型号的砂纸或油石条时，抛光方向应变换４５°～９０°，以确保前道磨痕彻底去除。
2.3、在换用不同型号的砂纸前，必须用１００％纯棉花沾取酒精一类的清洁液对抛光表面仔细擦拭；从砂纸抛光换成研磨膏抛光时，必须把颗粒和煤油清洁干净才可继续下一道工序抛光。
2.4、使用研磨膏时，双手、手袖必须清洁。
2.5、每道打磨抛光应从困难部位（边、角等部位）开始。
2.6、每道抛光应争取在最短的时间内完成，抛光的力度亦随着表面光洁度增加而减轻。
2.7、最后一道抛光应在产品脱模方向进行。
2.8、清洗表面的研磨剂和润滑剂，喷上防锈剂，粘上保护膜。
3、作业指导：3.1抛光基本流程3.1.1、粗抛，去除刀痕、电火花层，然后采用条状油石加煤油研磨。
3.1.2、半精抛，使用砂纸和煤油。
3.1.3、精抛，用抛光布轮混合钻石研磨膏进行研磨，之后用粘毡和研磨膏手工抛光。
3.2、各级别表面的抛光要求3.2.1、Ａ０级抛光，油石使用顺序为１８０＃－３２０＃－４００＃－６００＃；砂纸号数依次为４００＃－６００＃－８００＃－１０００＃－（１５００＃）；钻石研磨膏依次采用Ｗ７、Ｗ３.５、Ｗ１.５。
2024年模具装卸维修安全作业操作规程
2024年模具装卸维修安全作业操作规程第一章总则第一条为了确保模具装卸维修作业过程中的安全，保护员工的身体健康，合理利用资源，提高作业效率，制定本操作规程。
第二章作业人员管理第二条模具装卸维修作业人员应经过培训合格，并持有相关操作证件方可上岗作业。
第三条模具装卸维修作业人员应按照规定的工作时间进行作业，不得超时作业。
第四条需要进行模具装卸维修的作业人员，应提前申请，并得到相关责任人批准后方可进行作业。
第三章模具装卸作业第五条模具装卸过程中，作业人员应配备适当的劳动保护装备，并严格按照操作规程进行作业。
第六条模具装卸作业前，作业人员应检查起重设备的安全性能，确保其正常使用。
第七条模具装卸作业时，应确保模具的平稳放置，防止模具碰撞、滑落等意外情况的发生。
第八条模具装卸作业时，应在起重设备的操作范围内进行，不得超过其额定载荷。
第九条模具装卸作业后，作业人员应对起重设备及相关设备进行检查，保证安全可靠。
第四章模具维修作业第十条模具维修作业前，作业人员应检查维修设备及工具的安全性能，确保其正常使用。
第十一条模具维修作业中，作业人员应正确使用工具，避免使用破损或不合适的工具。
第十二条模具维修作业中，作业人员应确保现场整洁，杜绝杂物和障碍物的存在。
第十三条模具维修作业中，作业人员应配备适当的劳动保护装备，包括手套、护目镜等。
第十四条模具维修作业后，作业人员应对维修设备及工具进行清理和整理，以保证下次使用的正常进行。
第五章安全防护第十五条进行模具装卸维修作业时，作业人员应穿戴安全帽，并系好扣带。
第十六条进行模具装卸维修作业时，作业人员应戴上防护手套，并注意保持手套的清洁和完整。
第十七条进行模具装卸维修作业时，作业人员应佩戴防护眼镜，防止眼部受伤。
第十八条进行模具装卸维修作业时，作业人员应穿戴防尘口罩，防止吸入有害气体和粉尘。
第十九条进行模具装卸维修作业时，作业人员应注意防滑，避免滑倒或操作失误。
第六章突发事件处理第二十条发生突发事件时，作业人员应立即向现场负责人报告，接受指挥和安排。
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模具作业标准1、凸模1.1形状与尺寸应符合图纸或提供样件的要求。
完成刀口形状确认后按DR引伸件研合凸模（用板件合模）：钳工仕上时应以凸模为基准，注意清角，避免研合时碰伤棱线，试按DR/TR之板件研配凸模。
棱线、搭接线应没有凹凸、扭曲的现象，R角应光滑圆顺且没有凹凸及尖角。
1.2凸模或凹模的研合率：管理面80%以上，准管理面70%以上。
L3 因特殊要求，铸件易磨损部位（或堆焊刀口），应该用合金钢焊条（7号钢）填补，堆焊部位的深度、宽度应在10 x 10mm以上，或者用合金钢块镶嵌在易磨损部位。
1-4表面粗糙度：主要部位0.4,次要部位0.8。
L5 如凸模是分块的，则各镶块间接合面间隙应小于0.1mm。
1.6 镶块与窝座（或挡块）及键的配合应无间隙。
17材料及淬火硬度：一般使用合金铸铁GM241、GM246或ICD5,火焰的谇火硬度为HRC50以上。
1.1刀口应无裂纹、崩刃现象。
1.9刀口垂直度应不大于0.01mm,不允许有倒锥。
1.10刀口表面粗糙度，主要部位0.8,次要部位1.6.1.11刀口镶块接合面缝隙，料厚大于0.8mm的间隙不大于0.15mm,料厚小于0.8mm 的间隙应小于0.05mm。
1.12多孔冲及异型面冲载，其凸模的位置、相对高度应准确可靠，应保证刀口的切入两基本一致，使切口顺利完成，若切口顺利完成，若大面积冲切厚板件，刀口应采用阶梯形（有高低差）。
1.13凸模材料为合金钢，淬火硬度为HRC56〜62.1.14销孔的表面粗糙度为1.6,精度为H7.2、凹模1.1形状与尺寸应符合凸模的要求，棱线、搭接线应没有凹凸，扭曲的现象，R角应光滑圆顺且没有凹凸及尖角。
1.2工作部位表面粗糙度：主要部位低于0.8,次要部位1.6,凹模口圆角处粗糙度不低于0.4。
1.3因特殊要求，铸件易磨损部位（或堆焊刀口），应该用合金钢焊条填补，堆焊部位的深度、宽度应在10X 10mm以上，或者用合金钢块镶嵌在易磨损部位。
1.4与凸模间隙：直线和圆角部位应扣料厚，曲线弯角部位适当减小。
1.5如凹模是分块的，则各镶块间接合面间隙应小于0.1mm。
1.6镶块于窝座（或挡块）及键的配合应无间隙。
1.7刀口应无裂纹、崩刃现象。
1.8刀口垂直度应不大于0.01mm,部允许有倒锥现象；1.9刀口镶块接合面缝隙，料厚大于0.8mm的间隙不大于0.15mm,料厚小于0.8mm 的间隙小于0.05mm。
1.10销孔的表面粗糙度为1.6,精度为H7。
1.11内刀口高度应以留料3片为准，但内刀口高度应不小于6mm。
1.12材料及淬火硬度：一般使用合金铸铁或合金钢，火焰的淬火硬度为HRC50以上。
3、压边圈3.1压边圈与凸模的型面研合率为70%以上；3.2压边圈的表面粗糙度为0.8；3.3压边圈的淬火硬度HRC50以上；3.4拉延筋的分布合理，高度应合适；3.5采用正拉延（一般在双动压力机上）结构的模具，其压边圈应安装限位螺栓。
4、推、压料机构及定位4.1退、压料板表面粗糙度，主要部位及大平面为1.6；4.2退、压料板与凸凹模间隙在0.05〜0.2mm之间（可调整）；4.3以产品形状定位的板类定位面与压料板研合率应在70%以上；4.4退压料板顶出后要高于凸凹模，但一般不能超出料厚，料厚0.5mm以下时，要与凸凹模平齐。
4.5退压料弹簧应统一标准，直径和长度同一规格允许公差为±0.5,所有弹簧其簧压应一致，弹簧窝座深度也应一致，误差在±0.2mm以内。
4.6复合模要保证弹簧压缩量大于拉深或成形的尺寸。
4.7退压料限位螺钉、限位衬套应可靠。
螺钉或衬套高度尺寸应一致，误差为H8,上压料板的外侧应安装侧保险销。
4.8废料刀设置合理、安全、可靠。
4.9定位销、块、板应定位准确、可靠、合理，放取方便且不划伤工件，销的拔出力在15〜20公斤。
4.10出料孔位置与角度合理，漏料顺畅。
5、取、放料及定位机构5.1定位销、块、板设置要合理，定位要牢靠，对工件的放取应无阻碍，无划伤现象。
销的拔出力为15〜20公斤以上。
5.2对工件不易取出的模具需增加顶料装置。
特大型的工件放取应有滚轮等装置。
外观件还需要安装防碰、防划伤等结构。
6、导向机构1.1各导板、滑块、斜锲面（包括平面导板）应采用耐磨板（含油），其倒角为R5〜10,且应圆滑过度。
1.2各导板与滑配面工作表面粗糙度为0.4 （包括斜锲面），极限时，两导板接触面不少于30mm。
1.3表面硬度应在RHC55以上。
1.4反侧、导板、滑块与窝座固定应无间隙，安全可靠。
强制退回机构应可靠，表面硬度为HRC55以上。
1.5导板与滑块及斜锲面、凸轮面之间的研合率应在85%以上，上下滑块的垂直度为0.02/100两者的间隙在0.03mm〜0.05mm,压边圈的导板间隙为0.05mm〜0.2mm。
1.6导柱导套规格应标准化、系统化，大型模具导柱导套直径有限选用0 50、。
60、。
80、。
100,小型模具导柱导套直径也应优先化。
导柱导套应设置合理可靠及防错装。
1.7导柱导套的配合间隙为h5/h6,或h6/h7,工作表面粗糙度为0.4,导柱应更高一级为0.2,研合后周边应有均匀斑点。
1.8导柱压入底板后垂直度为0.02/1000,导柱压入量应是导柱直径的1.5倍以上。
1.9表面硬度为HRV55以上。
7、外观及安装尺寸7.1铸件表面清干净，去除毛刺及浇口，不允有裂纹及砂眼气孔。
7.2上、下模板及其他铸件应有足够的强度。
中小型模具的加强筋应在35mm-40mm 以上，下模板厚度应为70mm以上。
铸件应人工时效，消除应力。
7.3上、下模板、压边圈周边应倒角或倒R。
7.4模具闭合高度要满足机床条件，在同一机床适用的模具，封闭高度应尽可能统一，同时适用多付模具，其封闭高度一致，应首先满足成形模的要求。
7.5装配后模具，上下模座平行度为300mm内不大于0.06，双动拉延模上下模座平行度不大于0.2-0.25/300。
7.6拉延模内腔应有样件并涂油，其他滑动面应涂黄油或防锈油。
7.7安装孔、安装槽、顶杆孔其中心距允差为±0.5mm，模具具有快速安装定位结构，模柄安全可靠，无松动、转动现象。
7.8（小型模具）模柄规格应满足工艺设备条件，并与压力中心基本保持一致，包括与设备工作中心保持一致。
7.9（小型模具）模柄转配后，与上模座的上表面垂直度在±0.01/100以内，模柄安全可靠，无松动、转动现象。
7.10顶杆要等长，长度误差不大于±0.1，直径误差不大于±0.2,标记要清晰。
7.11起重棒、孔（吊耳）要设置合理、起吊方便、可靠，零件重量超过25工斤时应设置起吊螺孔。
7.12模具应设有平横块及限位块且必须等高限位块偏差为0.05mm。
7.13模具安装中心，前后左右应打标记，模具正面应有“F”向标记。
7.14上模板正面或侧面应有标记牌，标明模具名称、图号、工序号、重量、制造单位即日期，标记牌固定可靠。
上下模板上应铸出产品图号、工序号。
7.15模具外表面应涂防锈漆的颜色。
8、模具调整时检查的项目及技术要求8.1制件8.1.1制件形状与尺寸应符合检具要求或装配要求8.1.2制件应无明显毛刺（允许有小于0.2mm高的毛刺，A级模具所冲工件允许有小于0.1mm高的毛刺）及拉痕。
不允许有划伤、皱纹、裂纹等现象。
8.1.3废料流动应安全可靠，取出方便。
废料刀设置合理，废料最长不超过450mm。
周边废料应落在模具外，冲孔的废料应引导落在模具外或废料箱内。
8.1.4工件不易取出的模具需增加顶料装置。
特大型的工件放取应有滚轮等装置。
外观件还需安装防碰、防划伤等结构。
8.2凸模及凹模8.2.1调整各部位配合间隙要合适。
8.2.2调整后的表面粗糙度应符合规定要求。
8.2.3调整后的凸凹模硬度应符合规定要求。
8.2.4各工作表面及R部位应抛光。
8.2.5调整后各部位刃口高度、垂直度应符合规定要求。
8.2.6调整时，落料类应调整凸模、冲孔类应调整凹模。
8.3定位及退料8.3.1定位要稳定、可靠、准确。
8.3.2退料板要灵活、力量可靠、放取工件方便。
8.3.3导板及滑动机构工作要平稳，斜锲、凸轮强制退回机构工作平稳可靠。
8.3.4导板与滑块的工作表面接触良好、间隙合理，但应防止压料板被上模带上。
8.3.5废料顺利通过废料孔或不飞溅。
8.4安装与外观8.4.1模具各部位按规定的颜色涂漆。
8.4.2标牌内容正确、大小合适、字迹清晰。
8.4.3联合安装时，各模具的闭合高度要保持一致。
8.4.4模柄与安装槽、孔装夹要合适。
冲压加工工序名称中英文对照表板件模初学入门简易指导书拉延模平横块的制作尺寸要求：1.连带料厚加平衡块高度尺寸减0.5mm，再用钢片或铜片，0.3壹片、0.1壹片、0.05贰片垫上。
2.模具于精研完成及扣料厚完成：（一）测量平衡块尺寸并作记录；（二）平衡块及平衡块基座须打钢印编号及刻所测得数据；（三）将测得所需数量及规格单送予加工单位并填上需要日期3.平衡块的功能和作用（一）是为了便于模具在拉延生产中，易于控制料的流动性和稳定性。
4.垫钢片作用（一）便于试模时平衡块过高要再加延搁试模和浪费工时，故换取各种不同规格的垫片，以便于控制各部位间隙。
模具钳工作业流程参考表一、引伸模（拉延模）1.上下模组立和研配导板。
2.下型模：（1）打磨雕刻痕；（2）清各处R角；（3）魔石推磨，由粗转细；（4）砂纸推磨，由粗转细；（5）自检各部位是否平顺光滑一送检；（6）各处凸花淬火；（7）淬火后生锈处砂纸磨顺抛光、亮；（8）自检、送检。
3.庄料圈（活塞面）同上作业。
4.上型模：（1）打磨雕刻痕；（2）清各处R角；（3）备平垫块；（4）凹模置下面凸模放上、合上、下模；（5）上机台研配上模；（6）研配导板及检验导板间隙；（7）将合模机、主机压力调至最小，然后下至上下模接触点；（8）将四点平垫块调降至上下模接触点；（9）模具上升擦红丹；（10）备保险丝于模具有凹凸花较小地方，位置于前、后、左、右，模具下降压至保险丝成扁形，然后查看凹凸花前、后、左、右是否均匀，（如过0.2以上必须上报处理），处理方式，移导板位置；（11）研配；（12）扣料厚；（13）精研配几次至自检达到要求层次；（14）送检；（15）拆模具；（16）拆模推磨石；（17）推砂纸抛光；（18）上下模内部上油后台并带试模（并通知上报安排试模日期）；（19）试模；（20）试模情况各种记录填写；（21）试模0区自检；（22）送检板件；（23）送检NG,整修再试，试至送检合格为止；（24）合格拆模；（25）凹凸花拉延筋淬火；（26）推砂纸抛光；（27）再送检；（28）0K后上油漆（依规定的各种颜色）；注：任何一套模具，该倒R角的必须依规定倒R角。