钢箱梁施工工艺
施工工艺大全钢箱梁制作
结构强度高
钢箱梁采用高强度钢材，具有 较高的承载能力和抗疲劳性能 。
施工方便
钢箱梁可以采用预制拼装施工 ，缩短了施工周期，降低了工 程成本。
适应性强
钢箱梁可以根据不同的跨度和 荷载要求进行设计，适应各种
桥梁工程的需求。
钢箱梁在施工中的应用
01
02
03
大跨度桥梁
钢箱梁适用于大跨度桥梁 的施工，能够满足跨越峡 谷、河流、高速公路等特 殊需求。
钢材储存与运输
合理规划钢材的储存和运 输，避免在过程中发生变 形或损坏。
钢材切割与加工
钢材切割
边缘处理
采用机械或火焰切割方法，将钢材切 割成所需形状和尺寸。
对钢材边缘进行打磨或倒角处理，以 减少应力集中和便于焊接。
钢材加工
对切割后的钢材进行矫直、平整和钻 孔等加工，以满足后续组装的需要。
钢材组装与焊接
05 钢箱梁制作的注意事项与 安全措施
操作人员资质与培训
01
操作人员需具备相应的专业技能 和资质，熟悉钢箱梁制作的相关 知识和技能。
02
定期对操作人员进行安全培训和 技能提升，确保其具备应对突发 情况和安全事故的能力。
作业环境与安全防护
确保作业现场整洁、有序，避免杂乱 无章和潜在的安全隐患。
提供完备的安全防护设施，如安全带 、防护网、护目镜等，确保操作人员 的安全。
总结词
材料质量控制是钢箱梁制作过程中的重要环节，直接关系到 成品的质量和安全性能。
详细描述
在材料质量控制方面，需要严格筛选供应商，确保所采购的 钢材等原材料质量合格。同时，对进场的原材料进行质量检 查，包括外观、尺寸、材质等，确保符合设计要求和相关标 准。
钢箱梁施工工艺
钢箱梁施工工艺钢箱梁施工工艺1. 引言本旨在提供钢箱梁施工工艺的详细指导，以施工人员顺利进行钢箱梁的安装和施工过程。
钢箱梁是一种常用于桥梁和高速公路建设中的结构元件，在工程建设中起到重要的支撑作用。
本将从最初的准备工作开始，一直到施工结束，对其中的每个环节进行详细描述和解释。
2. 安全准备2.1 工地安全施工前应进行工地安全检查，保证工作区域没有明显的安全隐患。
划定施工范围，设置安全警示标志并进行合理的分流管控措施。
确保所有参与施工的人员都了解相关的安全操作规程和应急预案。
2.2 特殊设备准备钢箱梁施工需要使用特殊设备，如起重机、吊车等。
在施工前，应对这些设备进行全面检查，确保其安装稳固、机能正常，以及对人员进行相应培训，保证操作人员能够熟练使用这些设备。
3. 施工准备3.1 材料准备根据设计要求和钢箱梁的尺寸，准备所需的钢材和配件。
对于钢材的选择，应符合相关的标准要求，并进行质检，以确保其质量合格。
3.2 测量和标记根据设计图纸，对施工现场进行测量和标记，确定钢箱梁的正确位置和尺寸。
在标记过程中，应注意精确度，避免误差。
4. 钢箱梁安装4.1 钢箱梁吊装使用起重机进行钢箱梁的吊装。
在吊装过程中，应注意梁体的平稳和安全，以及梁体与吊装设备的连接牢固。
在梁体吊装到位后，应对其进行检查，确保其位置正确。
4.2 锚固钢箱梁安装后，需要进行锚固固定。
根据设计要求，选择合适的锚固方法，例如使用膨胀螺栓、预埋螺栓等。
确保锚固牢固可靠。
4.3 垫层填充在钢箱梁安装完毕后，进行垫层填充，以确保梁底面与支座接触均匀。
垫层材料可以选用橡胶垫、防水沥青等，根据实际情况进行选择。
5. 钢箱梁施工质量控制5.1 焊接工艺钢箱梁的施工中常涉及到焊接工艺。
在焊接前应对焊材和焊接设备进行检查，确保其质量和安全。
在焊接过程中，要严格按照焊接规范进行操作，确保焊缝的质量。
5.2 铺装层施工在钢箱梁施工完成后，需要进行铺装层的施工。
钢箱梁施工工艺
（一）、设计概述U12联钢结构桥设计里程为K6+674.1m-K6+734.1m，结构宽度44.5m，双向横坡，坡度为±%，全长60m。
跨径组合为单跨60m。
防撞护栏采用钢护栏，外型与立交范围内其他桥梁一致；桥面铺装为100mm 沥青混凝土+2mm防水层+80mm钢筋混凝土调平层。
箱体顶板宽44.5m，梁高3.3m，钢箱梁顶板厚14mm；底板在支点周围厚12mm，跨中1/2跨径处厚16mm；纵向腹板间距2.6m-3.3m,纵向腹板厚16mm，横隔板间距3.3m-4m，横隔板厚12mm。
钢桥面采用剪力钉与混凝土铺装层连接。
钢箱梁分控制造出厂，在现场焊接成整体后吊装到位成型。
为保证成桥后主梁线型，工程制作时应进行试拼。
本桥设置成桥预拱度，跨中预拱度值为88mm，以二次抛弧线向双侧支点过渡。
施工预拱度应按照具体施工方式肯定。
（二）、材料一、本桥钢结构采用Q345qD钢。
二、中厚板（板厚≥16mm）按正火状态交货，其余薄板（板厚≤16mm）可按控轧状态交货，并提供生产钢板性能基础实验的证明材料。
3、钢板熔炼化学成份符合《桥梁用结构钢》（GB/T 714-2008）相应规定。
4、钢板机械性能符合《桥梁用结构钢》（GB/T 714-2008）相应规定。
五、本桥供货钢板必需有生产厂的出厂质量证明书，并应进行查验和验收，做好记录。
必要时可要求制造厂对钢板进行无损探伤复检。
六、钢板公差带按《热轧钢板和钢带的尺寸、外型、重量及允许误差》GB/Tt 709-2006 B类执行。
7、焊接材料如焊丝、焊剂等选用与被焊接钢板材料相匹配。
八、利用的焊丝、焊剂，焊接上述钢板后，其熔敷金属屈服强度、极限强度，延伸率及冲击韧性应不低于母材的机械性能，其中焊缝金属的扩散氢的含量应低于5ml/100g，手工电弧焊应采用低氢性焊条。
九、焊接材料供给货应附有质量证明书。
应任意抽查复验就焊丝。
10、桥面砼铺装采用C40混凝土。
1一、钢梁顶面剪力钉中采用φ13×L圆柱头焊钉，焊钉采用KL15材质，其各项性能应符合《电弧螺柱焊用圆柱头焊钉》（GB/T 10433-2002）的技术要求。
钢箱梁施工方法及工艺
钢箱梁施工方法及工艺 1.1钢箱梁制作工艺钢箱梁均采用U 型组焊截面。
有顶板、底板、腹板、隔板和肋板构成。
顶板、底板与腹板焊接为全熔透一级焊缝，所有角焊缝为二级。
执行标准为《公路桥涵施工技术规范》JTJ041-2000。
分段后的钢梁每段都超长、超重、体积庞大。
制作胎具不能移动，焊接、制作质量要求较高，制作时要严格控制关键工序的施工，确保制作质量。
1.1.1顶、底板制造工艺● 采用CO 2自动焊机施焊，焊后进行适当修整● 顶、底板下料、打坡口，肋下料后经过矫正、成型。
●顶、底板下料严格控制平面度● 吊钢板时注意吊装平衡，以防产生永久变形1.1.2横隔板制造工艺1.1.3腹板制造工艺●人孔围板压型● 划线组装，预留焊接收缩量，在板单元对接处，板边与胎架固定，在反变形胎架上进行焊接，用CO 2半自动焊机对称施焊，严格控制焊接变形，以减小修整量●采用半自动切割下料● 用CO 2半自动焊机对称施焊，严格控制焊接变形● 在平台上进行检验，严格控制平面度●采用数控切割下料●采用半自动切割机下料 ●在胎架上用CO 2半自动焊机施焊，以减小焊接变形和修整量 ●刨焊接坡口●严格控制平面度和上下弧度●采用CO 2半自动焊，焊后修整严格控制直线度●在胎架上用CO 2半自动焊机按工艺规定的顺序施焊，严格控制焊接变形●采用喷丸（砂）除锈，将表面油污、氧化皮和铁锈以及其它杂物消除干净。
●采用刷涂，最小膜厚需达到规定厚度的90%以上。
●采用高压无气喷涂，应光洁美观、色彩均匀。
● 整体涂装后修补检验。
1.1.4涂装工艺1.2施工精度控制措施 1.2.1总体控制措施（1）工艺控制：从深化图纸开始，钢梁有横向坡度，纵向高差，竖向起拱，都要在详图转化中考虑。
底板为二次抛物线形，腹板、内隔板等要电脑放样。
（2）排板下料：根据详图排版:在钢板上放样，长度方向放出100mm 的余量，横向收缩加20mm 的余量。
主要考虑底板纵横向焊接收缩量。
钢箱梁焊接施工工艺
钢箱梁焊接施工工艺钢箱梁是一种常用于桥梁建设中的结构形式，其具有强度高、稳定性好等优点。
钢箱梁的施工过程中，焊接工艺是至关重要的环节。
本文将介绍钢箱梁焊接施工工艺的基本步骤和注意事项。
一、准备工作在进行钢箱梁焊接之前，首先需要进行准备工作。
这包括清理焊接表面、检查焊接设备和材料的质量等。
焊接表面应该清理干净，以确保焊接接头的质量。
焊接设备和材料的质量也需要进行检查，以确保其符合要求。
二、焊接工艺选择钢箱梁的焊接工艺选择主要根据焊接材料的种类和厚度来确定。
常用的焊接工艺有手工电弧焊、气体保护焊、埋弧焊等。
在选择焊接工艺时，需要考虑焊接材料的特性和焊接接头的要求，以确保焊接质量。
三、焊接参数设定在进行钢箱梁焊接之前，需要根据具体情况设定焊接参数。
焊接参数包括焊接电流、电压、焊接速度等。
根据焊接材料的种类和厚度，以及焊接接头的要求，设定合适的焊接参数，以确保焊接质量。
四、焊接操作钢箱梁的焊接操作一般分为多道焊和单道焊两种。
多道焊适用于焊接较厚的钢板，可以提高焊接接头的质量。
而单道焊适用于焊接较薄的钢板，可以提高焊接效率。
在进行焊接操作时，需要根据具体情况选择合适的焊接方法。
五、焊接质量控制钢箱梁的焊接质量控制是确保焊接接头质量的关键。
焊接质量控制包括焊接过程中的检查和焊接后的检验。
在焊接过程中，需要对焊接接头进行检查，确保焊缝的连续性和焊缝的质量。
焊接后，需要进行焊接接头的检验，以确保其符合要求。
六、焊接后处理钢箱梁焊接完成后，还需要进行焊接接头的后处理。
后处理包括焊接接头的清理和防腐处理。
焊接接头的清理可以去除焊渣和氧化物，以提高焊接接头的质量。
而防腐处理可以延长焊接接头的使用寿命。
钢箱梁焊接施工工艺是桥梁建设中不可或缺的一环。
在进行钢箱梁焊接时，需要进行准备工作、选择合适的焊接工艺和设定焊接参数，进行焊接操作，并进行焊接质量控制和后处理。
只有确保每个环节都符合要求，才能保证钢箱梁焊接的质量和安全性。
钢箱梁施工工艺
钢箱梁施工工艺1）总体思路采用分节段工厂预制，在桥位现场搭设临时支墩并搭设临时支架，利用汽车吊分段吊装架设就位后进行拼装、焊接、涂装施工。
2）工程特点及难点1.钢箱梁线形控制精度高。
钢箱梁为曲线连续梁，在现场拼装时需要同时保证成桥平曲线线形和竖曲线线形，按线形制造精度要求高，控制难度大。
钢箱梁安装在既有线路上跨线施工，施工过程要求各主要道路交通运营不能中断，尽量减少各类扰民的因素，这对现场安装的施工组织提出了更高的要求。
现场场地有限，运输节段来料存放数量有限，要求严格按架梁顺序供梁，并尽量减少梁段的存放时间；存梁场地与安装位置有一定距离，需要水平运输。
同时现场道路比较窄，转弯半径小，都是水平运输的制约因素。
2.现场焊接工作包括节段间的纵缝和环缝，工作量较大，焊接质量要求高。
现场的节点均为焊接，将采用手工电弧焊、CO2气体保护和埋弧自动焊等各种焊接方法，焊接位置将有平位焊、立位焊和仰位焊等各种焊接工位，现场焊缝多为熔透焊，要求进行超声波、磁粉及X射线等无损检测。
3.高空施工危险性大。
钢箱梁的架设高度一般不超过8m，存在着诸多的高空作业，如高空吊装、高空拼装焊接、高空调整、高空涂装等，高空施工的安全保护，是工程施工的重点。
施工防护措施多。
在高空施工要设置施工操作平台，在跨线部分上方施工焊接时，在下面既有线路未封闭时，要在高空进行防护，防止火花、小物件坠落等。
3）分段方案1.根据现场条件和本工程结构特点，采用工厂内分段预制，运输到现场后，分段吊装架设的方法。
2.所有钢箱梁施工分段均按上述分块图在厂内制作焊接，整块拼装焊接完成后发往工地现场安装。
4）分段总体制造方案箱型分段制造方案：钢板预处理→零件下料→零件加工→部件制造→板单元件制造→组合单元件制造→底板组合单元件上胎架定位并焊接→横隔板单元间组装→腹板单元件组装→顶板组合件组装→分段整体焊接→涂装。
挑臂分段制造方案：单个分段采用“反造”法，其制造及组装顺序为：钢板预处理→零件下料→部件制造→板单元件制造→组合单元件制造→顶板单元件上胎架定位→组装挑臂部件及檐板→分段整体焊接→焊接装饰板→涂装。
钢箱梁现场施工工艺
（一）、设计概述U12联钢结构桥设计里程为K6+674.1m-K6+734.1m，结构宽度44.5m，双向横坡，坡度为±2.0%，全长60m。
跨径组合为单跨60m。
防撞护栏采用钢护栏，外型与立交范围内其他桥梁一致；桥面铺装为100mm沥青混凝土+2mm防水层+80mm钢筋混凝土调平层。
箱体顶板宽44.5m，梁高3.3m，钢箱梁顶板厚14mm；底板在支点附近厚12mm，跨中1/2跨径处厚16mm；纵向腹板间距2.6m-3.3m,纵向腹板厚16mm。
钢箱梁分节制造出厂，在现场焊接成整体后吊装到位成型。
216mm）可按控轧状态交货，并）相应规定。
）相应规定。
56 GB/Tt 709-2006 B类8、使用的焊丝、焊剂，焊接上述钢板后，其熔敷金属屈服强度、极限强度，延伸率及冲击韧性应不低于母材的机械性能，其中焊缝金属的扩散氢的含量应低于5ml/100g，手工电弧焊应采用低氢性焊条。
9、焊接材料供应货应附有质量证明书。
应任意抽查复验就焊丝。
10、桥面砼铺装采用C40混凝土。
11、钢梁顶面剪力钉中采用φ13×L圆柱头焊钉，焊钉采用KL15材质，其各项性能应符合《电弧螺柱焊用圆柱头焊钉》（GB/T 10433-2002）的技术要求。
（三）、钢结构制造加工准备1、本桥主要受力构件（包括关键断裂部位、受拉部位、主要局部稳定等部位）为：钢主梁顶板、腹板、底板、端横梁腹板、底板及支座支撑钢板。
2、钢桥制造和检验所选用的量具、仪器、仪表等必须定期由二级以上计量机构检定合格后方可使用。
3、钢结构制作和安装的切割、焊接设备，其使用性能应满足选定工艺要求。
4、根据钢板定尺和运输方案对钢箱梁进行分段，钢箱梁分段及对接焊缝设置应避开应力高峰区，制造时可先将钢板和纵肋焊接成板单元，和设计、监理共同研究确定。
561mm。
8101mm/m范围内。
二端各2m范围内应进行特殊加工处12自动切割、等离子切割等方法。
手工切割只能用于次要零件或是手工切割还要在进行整修或是打磨整平。
跨桥钢箱梁施工方案(3篇)
第1篇一、工程概况本项目位于我国某城市，是一座连接城市东西两岸的重要桥梁。
桥梁全长1000米，主桥采用钢箱梁结构，跨径为300米。
桥梁设计荷载为城市级，通行能力为双向六车道。
本次施工方案针对主桥钢箱梁进行详细阐述。
二、施工准备1. 施工组织（1）成立项目经理部，负责项目的整体管理和协调。
（2）设立工程技术部、质量保证部、安全环保部、物资设备部、人力资源部等职能部门。
（3）建立健全项目管理制度，确保施工顺利进行。
2. 施工人员（1）选拔具有丰富经验的施工人员，确保施工质量。
（2）对施工人员进行岗前培训，提高施工技能和安全意识。
3. 施工材料（1）钢材：选用符合国家标准的Q345B高强度钢材。
（2）焊接材料：选用适合钢材的焊条和焊剂。
（3）涂装材料：选用高性能的防腐涂料。
4. 施工设备（1）吊装设备：选用起重能力满足要求的起重机。
（2）焊接设备：选用符合国家标准的焊接设备。
（3）涂装设备：选用适合涂料喷涂的设备。
三、施工工艺1. 钢箱梁制作（1）放样：根据设计图纸，确定钢箱梁各部分的尺寸和形状。
（2）下料：根据放样结果，对钢材进行切割、下料。
（3）组对：将下料后的钢材按照设计要求进行组对。
（4）焊接：对组对好的钢材进行焊接，确保焊接质量。
（5）涂装：对焊接完成的钢箱梁进行涂装，提高防腐性能。
2. 钢箱梁运输（1）运输车辆：选用符合要求的运输车辆，确保钢箱梁安全运输。
（2）运输路线：根据实际情况，合理规划运输路线，避开交通拥堵区域。
（3）运输时间：合理安排运输时间，确保钢箱梁在运输过程中不受损害。
3. 钢箱梁安装（1）吊装：采用起重机将钢箱梁吊装至指定位置。
（2）连接：将钢箱梁与主桥墩进行连接，确保连接牢固。
（3）调整：对钢箱梁进行调整，使其符合设计要求。
（4）验收：对安装完成的钢箱梁进行验收，确保质量符合要求。
四、施工质量控制1. 钢材质量：选用符合国家标准的钢材，确保钢材质量。
2. 焊接质量：严格按照焊接工艺进行焊接，确保焊接质量。
钢箱梁桥面铺装施工工艺流程
钢箱梁桥面铺装施工工艺流程下载温馨提示:该文档是我店铺精心编制而成，希望大家下载以后，能够帮助大家解决实际的问题。
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钢梁施工现场安装工艺
钢梁工地安装工艺1 适用范围本工艺适用于以工厂化制造，在工地以高强螺栓连接或焊连接的桥梁工程的钢梁（钢箱梁）施工。
2 施工准备2.1 材料要求1 工厂内加工制造的钢箱梁在吊装前必须试拼装验收合格；其产品质量应符合设计要求及本标准第23.4节规定。
2 钢箱梁应按吊装方案规定的吊装顺序编号。
2.2 机具设备1 运梁车辆：轴线车、拖车、炮车等。
运梁车辆应根据钢箱梁长度、重量及几何尺寸以及运输线路现况条件选用，其载重能力及技术性能必须满足运输梁板的要求。
2 吊装设备：汽车吊、履带吊等，其起吊重量及技术性能必须满足吊装梁板的要求。
3 工具：撬棍、扳手、扭矩扳手、螺栓孔导向冲钉棍等。
2.3 作业条件1 桥台、盖梁混凝土强度已达到设计要求，支座安装已完成其轴线、高程等复核完毕并符合设计要求。
2 桥台、盖梁、支座顶面已清扫干净，并设置护栏。
3 在有社会行车、行人的活动区域进行钢梁吊装施工，要有保证社会行车、行人安全的防护措施和文明施工措施。
钢梁吊装所占用的社会交通线已进行交通导行，并有专人维护社会交通。
4 桥梁工程钢梁的运输和吊装必须执行“相关市地交通安全管理法规和交通安全管理规定”的有关规定。
超长、超高、超宽的大型构件运输和吊装必须到北京市公安交通管理局办理有关审批、备案程序，经其批准后，在指定的时间段内、在确定的路线和确定的吊装场地上进行桥梁工程钢梁的运输和吊装。
必要时应请交通管理部门进行开道督运。
2.4 技术准备1 认真熟悉图纸，进行现况调查，根据现场条件、确定吊车站位。
2 会同有关人员对方案进行论证，对有关数据进行计算复核、优化，确定施工方案、绘制钢梁运输、钢梁吊装安装顺序图，并报监理审批。
3 对操作人员进行培训，向班组进行交底。
4 组织施工测量放线。
3 操作工艺3.1 工艺流程钢梁运梁线路、吊装场地调查→吊装场地准备（场地处理）→钢梁支撑排架（支墩）搭设→钢梁起运→钢梁运输→吊装设备就位→运梁车辆到场→试吊→吊装→吊装就位→支撑（防止倾斜）→支撑连接。
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钢箱梁施工工艺 Written by Peter at 2021 in January（一）、设计概述U12联钢结构桥设计里程为K6+674.1m-K6+734.1m，结构宽度44.5m，双向横坡，坡度为±2.0%，全长60m。
跨径组合为单跨60m。
防撞护栏采用钢护栏，外型与立交范围内其他桥梁一致；桥面铺装为100mm沥青混凝土+2mm防水层+80mm钢筋混凝土调平层。
箱体顶板宽44.5m，梁高3.3m，钢箱梁顶板厚14mm；底板在支点附近厚12mm，跨中1/2跨径处厚16mm；纵向腹板间距2.6m-3.3m,纵向腹板厚16mm，横隔板间距3.3m-4m，横隔板厚12mm。
钢桥面采用剪力钉与混凝土铺装层连接。
钢箱梁分节制造出厂，在现场焊接成整体后吊装到位成型。
为保证成桥后主梁线型，工程制作时应进行试拼。
本桥设置成桥预拱度，跨中预拱度值为88mm，以二次抛弧线向两侧支点过渡。
施工预拱度应根据具体施工方法确定。
（二）、材料1、本桥钢结构采用Q345qD钢。
2、中厚板（板厚≥16mm）按正火状态交货，其余薄板（板厚≤16mm）可按控轧状态交货，并提供生产钢板性能基础实验的证明材料。
3、钢板熔炼化学成分符合《桥梁用结构钢》（GB/T714-2008）相应规定。
4、钢板机械性能符合《桥梁用结构钢》（GB/T714-2008）相应规定。
5、本桥供货钢板必须有生产厂的出厂质量证明书，并应进行检验和验收，做好记录。
必要时可要求制造厂对钢板进行无损探伤复检。
6、钢板公差带按《热轧钢板和钢带的尺寸、外型、重量及允许偏差》GB/Tt709-2006B类执行。
7、焊接材料如焊丝、焊剂等选用与被焊接钢板材料相匹配。
8、使用的焊丝、焊剂，焊接上述钢板后，其熔敷金属屈服强度、极限强度，延伸率及冲击韧性应不低于母材的机械性能，其中焊缝金属的扩散氢的含量应低于5ml/100g，手工电弧焊应采用低氢性焊条。
9、焊接材料供应货应附有质量证明书。
应任意抽查复验就焊丝。
10、桥面砼铺装采用C40混凝土。
11、钢梁顶面剪力钉中采用φ13×L圆柱头焊钉，焊钉采用KL15材质，其各项性能应符合《电弧螺柱焊用圆柱头焊钉》（GB/T10433-2002）的技术要求。
（三）、钢结构制造加工准备1、本桥主要受力构件（包括关键断裂部位、受拉部位、主要局部稳定等部位）为：钢主梁顶板、腹板、底板、端横梁腹板、底板及支座支撑钢板。
2、钢桥制造和检验所选用的量具、仪器、仪表等必须定期由二级以上计量机构检定合格后方可使用。
3、钢结构制作和安装的切割、焊接设备，其使用性能应满足选定工艺要求。
4、根据钢板定尺和运输方案对钢箱梁进行分段，钢箱梁分段及对接焊缝设置应避开应力高峰区，制造时可先将钢板和纵肋焊接成板单元，再在组装台座上拼装。
具体分段及时对接焊缝设计应和设计、监理共同研究确定。
5、钢板在到货下料前，应认真记录各批钢板的炉批号及钢板规格编号。
对来料钢板内在质量包括试件及超声探伤和表面质量进行复检，检查钢板几何尺寸、平整度及表面锈蚀或是非正常锈敷情况，并做好记录以备查考。
6、钢板作样、下料、切割几何尺寸应正确考虑钢梁纵坡、预拱度、边缘加工及电焊收缩等各种因素的影响。
7、下料所划的切割线必须准备清晰，下料尺寸允许偏差为±1mm。
8、下料前应检查钢板的钢号、规格、质量。
确认无误合格后，方可下料。
下料后对主要零件应做好材料牌号、板号标记的移植，以便材料跟踪。
9、主要构件的零件下料时，应尽量使其受力方向和钢板的轧制方向一致。
10、钢板在切割前，应以矫平等预加工处理，并使其偏差在1mm/m范围内。
二端各2m 范围内和顺平整。
钢板经矫平后不得出现褶皱、翘曲等影响质量的现象。
有异常情况，应进行特殊加工处理。
矫平后钢板表面不应有明显的凸痕和其他损伤。
必要时应进行局部整修或打磨整平。
11、对于本桥钢板，一律不允许进行剪切切割。
12、各类钢结构部件的零件，原则上应采用气割切割。
并优先考虑精密切割、仿形切割、数控自动切割、等离子切割等方法。
手工切割只能用于次要零件或是手工切割还要在进行整修或是打磨整平。
13、气割切割的工艺要求①、在刚才加工之前，应用有代表性的试件进行火焰切割工艺评定。
对于切割前已经过抛丸除锈预处理并喷上车间底漆的钢材，进行火焰切割工艺评定的试件，应涂上同样的底漆。
②、进行火焰切割工艺评定的试件，应根据各种不同的板厚分档分别评定。
对于板厚超过40mm时，加密板厚级差进行工艺评定。
③、火焰切割试件实验，应对不同的板厚及温度条件进行切割前予热，应验证制造工作的热量控制技术并保证：火焰切割面无裂痕；局部硬度不超过HV350；无其它危害结构使用新能的缺陷。
④、火焰切割的边缘应打磨或用机加工法除去明显的火焰切割痕迹线。
14、对于主要受力构件的自由边，一律在气割后刨边或铣加工，刨边是每侧至少3mm。
其余留量由制造厂根据加工条件决定。
对于用气割开坡口焊接的板边，可不进行刨加工，但应用砂轮打磨，去掉氧化皮。
15、刨加工偶的表面粗糙度应＜100μm。
气割切割零件边缘允许偏差规定如下：精密气割边缘：±1.0mm自动或半自动气割边缘：±1.5mm切割垂直度偏差不大于板厚的5%，且不大于1.5mm。
切割边缘的直线度。
对于自动、半自动切割为△h≤0.5mm。
16、切割时，应防止缺口。
主要受力构件的零件边缘不允许有缺口。
一般构件的零件边缘缺口不大于2mm.17、待焊接表面和邻近焊缝表面不应有松散和很厚的氧化皮、漆皮、锈、潮气、油污或其它杂质，以免妨碍正常焊接作业或产生烟尘。
18、所有埋弧焊被焊钢板表面，在焊缝及坡口两侧用砂轮打磨等是，不允许施加过大压力，以免造成过热，凡助焊剂可能接触部位的浮锈，均一律去除干净，以防浮锈夹入助焊剂中。
19、所有引弧板与灭弧板的表面，均应磨光，彻底去除氧化皮。
引板的材质、厚度、坡口应与所焊件相同。
20、需作产品试板检验时，应在焊缝端部连接试板，试板材质，厚度、轧制方向机坡口必须与所焊对接板材相同，其余长度应大于400mm，宽度每侧不得小于150mm。
21、零件铣平要求不平整度≤0.1mm。
22、零件磨光顶紧要求为接触部位应进行铣平加工，其不平整度≤0.1mm，顶紧接触面不得少于75%，局部缝隙＜0.2mm。
23、零件边缘加工后，应无杂刺、渣、波纹；崩坑等缺陷应修磨匀顺；刨铣时应避免油污污染钢板。
24、材料表面伤痕应控制为：主要构件与受力垂直方向小于0.3mm，主要构件与受力平行方向小于0.5mm，其它构件小于0.8mm。
25、未经设计单位同意，不得在钢箱梁随意开人孔。
26、人孔表面处理及焊接处理：人孔应为正圆柱形，孔壁光滑，孔缘无损伤不平，刺屑应除干净，孔径允许偏差－0.1－＋0.2mm。
（四）、焊接连接1、全焊透坡口缝主要用于：箱梁顶、底板和腹板的对接焊缝（I级焊缝），腹板与顶、底板之间的T型焊缝，墩顶横隔梁与顶、底板及腹板之间的T型焊缝（I级焊缝），平钢板加劲、T型加劲纵向之间的街头（II级焊缝）。
2、部分焊缝透坡口焊接主要用于加劲板与顶、底板之间的联接、中间横梁等出（均为II级焊缝）。
3、角焊缝主要用于腹板的竖向、水平加劲、平钢板加劲，L、π型加劲与U肋、横梁之间焊缝和其它构造焊缝（均为II级焊缝）。
4、全桥焊缝构造、焊接方法、焊接程序等必要时由设计、施工、监理共同确定。
5、焊工应经过考试并取得权威部门的合格证后方可从事焊接工作。
合格证应注册试焊条件、有效期限。
焊工必须熟悉工艺要求，明确焊接工艺参数。
6、正式施工前，应先将焊丝、助焊剂与钢板进行焊接工艺相符，要进行对接接头，T 型接头等接头试验，对特殊的接头均应分别进行焊接工艺评定试验：①、焊接工艺评定所采用的工艺应与生产中的焊接工艺相符，要进行对接焊头，T型接头等接头试验，对对特殊的接头均应分别进行焊接工艺评定试验。
②、本桥工厂焊接和工地焊接均应分别进行焊接工艺评定试验。
③、本地焊接工艺评定试验，应包括现场作业中各种位置，并考虑工地现场实际气候状况，焊接工艺评定所采用的钢材、焊接材料及焊接工艺必须与实际情况相同。
④、在实际生产若焊接材料的改变、焊接方法的改变，或由于焊接设备变化引起焊接参数、焊接位置变化，坡口型式改变、角焊缝脚尺寸增大2mm以上，焊接部位采用车间底漆等均应事先进行焊接工艺评定试验。
⑤、焊接工艺试验需进行外观及内部无损检测机械力学性能实验，接头横向侧弯曲实验，接头硬度实验，宏观断面酸蚀实验等各种专项实验并满足不低于相应母材的设计技术和规程要求。
⑥、焊接工艺评定的实验用材应考虑实验结果对钢板的性能和各种厚度具有覆盖全部所进材料的效果。
⑦、针对钢结构焊接的不同材料、不同的接头、不同的焊接位置、不同的钢板厚度以及不同的焊接方法，分别选出代表性的焊接接头作为评定项目，并汇总列出焊接工艺评定项目清单，该清单有制造方提出，经监理工程师签认批准后实施。
⑧、焊接工艺评定后确定的工艺参数，在加工过程中作为指导生产的依据，不得随意改动。
⑨、焊接工艺评定中，应包含焊钉的工艺评定内容。
⑩、工艺评定用试板尺寸、取样标准以及试验验收标准按照《铁路钢桥制造规范》（TB10212-2009）执行。
7、不同厚度的钢板对接，应将较厚板的一面加工成斜坡，其坡度应小于或等于1：8。
底板变厚侧应在梁外侧。
8、钢板对接接头，其纵横向的对接焊缝，可采用十字形交叉或是T型交叉。
当为T 型交叉式交叉点得距离不得效益200mm，切拼接材料的长度和宽度均不得小于300mm。
9、顶、底板、腹板和纵肋对接焊缝不得布置在同一截面，应错开一段距离。
工地对接缝顶、底板宜做成向上的V型坡口。
10、焊接坡口可用火焰切割加工，加工后的坡口式与尺寸应符合相关规定。
火焰切割时，切口上不得产生裂纹，并不宜有大于1.0mm的缺棱，切割后应清除边缘的氧化物、熔瘤和飞溅物等。
11、施焊前，焊工应检查焊接部位的拼装和表面的清理的质量，如不符合要求，应修理合格后方可施焊。
12、焊丝和焊剂均为易吸潮货物，装运和使用前应妥善为包装和防护，手工焊条及焊剂烘焙温度与时间，以及保存温度与时间应符合相关规定。
13、全熔透的对接焊缝，应做背面清根焊接，或加垫板单向焊接。
14、雨天时，禁止露天焊接。
构件焊区便面潮湿或有冰雪是，必须清理干净方可施焊。
在四级以上风力焊接时，应采取防风措施。
15、不应再焊接以外的母材上大火引弧。
16、定位电焊，必须由持有焊工合格证的工人焊接，点焊用的焊接材料应与正式施焊用的材料相同，点焊高度不宜超过设计焊缝厚度一半，点焊长度易为50-100m,点焊间距为400-600mm，并应填满弧坑。
如发现点焊上有气孔或裂纹，必须清理干净后重新焊接。
17、T型接头角焊缝和对接接头的平焊缝，其两端必须配制引弧板和引出板，其材料和坡口型式应与被焊工件相同。