汽轮机管道油循环方案
汽机技术汽轮机油循环方案
汽机技术汽轮机油循环方案油循环的目的油循环的目的是为了考察进油后的设备能否达到运行要求，同时带走系统内残存的水、杂物，为设备进油做好准备。
在油运过程中，由于比较接近真实运行工况，进一步对控制阀、液位计、流量计等计量仪表、控制回路进行调校，确保各仪表在设备运转时好用。
同时对容易泄露的法兰进行热紧，保证设备的密封性良好。
清除设备里残存的杂质，及模拟正常工况下润滑油的运行状态。
在油运时可以检查各部润滑状态。
二需要具备的条件汽轮机油系统设备及管道全部安装完毕，清理干净并严密封闭。
现对油系统进行循环冲洗。
要求具备以下条件：1. 油系统设备、管道表面及周围环境清理干净，无易燃物，工作区域周围无明火作业，拉好警戒线。
备好消防器、沙箱等消防用具。
2. 各油泵进出口压力表及油箱液位计等重要表计安装结束。
3. 排油系统连接完毕，阀门操作灵活并严加保护措施，事故油池清理干净。
4. 向油箱注油滤油机连接完毕，滤纸准备充分。
三技术措施1. 在各轴承进油管加装100目临时滤网，冲洗过程中要及时清理、更换。
2. 拆去推力轴承的推力瓦块及各支承轴承的上轴承进行冲洗。
3. 冲洗路线及步骤如下：①. 润滑油泵――轴承进油母管――轴承进油和回油母管――油箱②. 高压油泵――主油泵进油管――前轴承座③. 高压油泵――主油泵出油管――前轴承座④. 高压油泵――主油泵出油管――调节系统管路――前轴承回油4. 润滑油管路冲洗时可使交、直流油泵同时投入运行冲洗。
各冷油器应经常交替循环。
系统安装完毕后,应对油系统循环冲洗：(1)循环可采用轴承外旁路,轴承内旁路正常运行油路冲洗方式进行.(2)油冲洗路线一般可分为：a.轴承进油母管-----回油母管-----油箱;b.轴承进油母管-----轴承进油和回油母管-----油箱;c.主油泵进油管-----主油泵-----前轴承座;d.主油泵出油管-----主油泵-----前轴承座;e.主油泵出油管-----调节系统管路-----前轴承座回油;(3)为了能按上述路线进行循环冲洗，需要拆卸部件管道和切换阀门，具体办法视冲洗方案确定，但下述几条必须注意：a.冲洗油通过轴承时，须在各轴承进油管加装临时滤网，滤网规格不低于100目；b.分别将顶轴油路上各装置，油管和轴瓦顶轴油孔冲洗干净后，再将轴承上的进油接头连接起来冲洗；c.调节系统油路冲洗干净后，才能将调节阀与电液转换器的油管连接上；d.调节系统中的滤油器冲洗时加旁路，滤油器单独冲洗。
油循环方案
油循环方案1、适用范围本作业指导书适用于XXXXXXXXXXXXXXX秸杆发电汽轮发电机组循环油系统冲洗作业。
2、编制依据2.1根据XXXXX电力设计院提供的润滑油系统图纸（D25D-002004A）2.2《火电施工质量检验及评定标准》2.3《电力建设施工及验收技术规范》汽轮机机组篇DL5011-922.4《电力建设安全工作规章》3、工程概况汽轮发电机本体油管道从油箱接出到冷油器，再从冷油器接到汽轮发电机本体，最后从汽轮发电机本体回到油箱，形成循环。
汽轮发电机组油系统所用油质要求高度清洁，虽然管道两端安装之前都封口，设备在安装时也清理过，但在安装过程中难免有杂质进入本系统，为了彻底清除油系统中的机械杂质，确保汽轮发电机安全可靠的运行，在机组启动前必须对油系统进行冲洗，油循环主要包含附属设备单独循环和附属设备接本体循环。
油冲洗基本原理：利用油泵促使油在系统中循环，同时开启电加热器和油冷却器，提高油温冷热冲击，并沿油管路人工敲打管道，使粘附于油系统管道内壁上的污物脱落并带走，然后由过滤器、滤网将颗粒杂质滤掉，直至油质合格。
参与附属设备循环的设备有：集装油箱1台、射油器2台、直流事故油泵1台、交流润滑油泵1台、高压启动油泵1台、油净化器1台、冷油器3台。
参与汽轮机本体大油循环的设备还有：汽轮机前轴承箱、2#轴承箱、3#轴承箱、4#轴承箱。
4、作业条件4.1参与附属设备循环设备全部安装结束，管道酸洗安装结束。
集装油箱和冷油器清洗完成，油泵单体试车完成。
4.2冷油器冷却水系统具备投用条件。
4.3接入汽轮机本体管道短接完成。
4.3.1主油泵进口φ219×6管与主油泵出口φ159×4.5管用临时管路短接形成回路。
4.3.2润滑油进口φ89×4.5管与润滑油出口φ219×6管用临时管路短接形成回路。
4.3.3到主油泵启动排油滑阀φ10×1管、到调节系统φ108×4.5管端头用临时盲板封堵。
汽轮机油循环全过程及规范
汽轮机油循环1、汽轮机油系统试运和油循环工作主要包括以下内容：⑴清理油箱，向油箱内灌油；⑵各辅助油泵试运行；⑶按有关规定进行油系统循环冲洗；⑷启动调速油泵进行调速油系统冲压试验和严密性检查，并对各油系统油压进行初步调整；⑸配合热工、电气人员进行油系统设备连锁保护装置的实验和整定；⑹油质合格后，恢复油系统部套重新对油系统充入合格的汽轮机油。
2、油系统试运行和油循环冲洗前应具备以下条件：⑴油系统所有设备和管道已全部装好，清理干净并严密封闭，系统经承压检查无渗漏；⑵备好灌油及油循环所需临时设备，各轴承进油管应装好临时滤网（40号、100目），装好冲洗回路，将供油系统中所有过滤器的滤芯、节流孔板等可能限制流量的装置均取出；⑶备有足量符合制造厂要求的并经化验符合国家标准SY1201-78的汽轮机油；⑷各油泵的电动机和系统上的排油烟机经空载试运行，情况正常；⑸油系统设备、油管路表面及周围环境清理干净，无易燃物，工作区域无明火作业；⑹备好沙箱、灭火器等消防设施；⑺确信事故排油系统连接正常，事故放油阀关闭严密并操作灵活，事故排油井内清理干净。
3、灌油时应保证灌油的设备清洁，并确认不会同其他油种混合。
4、灌油时应经过滤油机，特殊情况下应在油箱进口加装铜丝布或者罗娟滤网（28号、70目）。
5、油箱灌油及油系统冲油时，应检查下列各项并符合要求：⑴油箱和油系统设备、管道无渗现象；⑵油位指示器活动灵活，指示值与油箱实际油位相符合；⑶高油位和低油位信号应调整正确。
6、油循环应按下列程序进行：⑴首先清洗主油箱、储油箱、油净化装置之间的管道至清洁；⑵轴承进油管不进油，单独冲洗主油泵的主管路至油质清洁；⑶在油循环时要在各轴承上加装旁路，以避免油进入轴承内部，推力瓦块也应该取出；⑷调节系统保安部套应不参与前期的油循环；⑸冲洗时可将交直流油泵交替投入运行，油净化装置应在油质接近合格时投入运行；⑹当油质经外观检查基本无杂质时，可以讲调节系统保安部套投入运行并采取措施不让赃物留在部套内；⑺放掉冲洗油，清洗油箱、滤网及各轴承内部，然后灌入合格的汽轮机油；⑻将全部油系统恢复至正常运行状态，调节保安部套也投入运行，在各轴承进油管上加装不小于40号（100目）的临时滤网，进行油循环，冷油器应经常切换运行，在循环过程中应定时将临时滤网拿出来清洗，以避免杂质太多滤网前后压差增大冲破滤网；⑼有循环结束时应取下临时滤网，恢复各节流孔板。
油循环
荆州市集美热电有限责任公司荆州市生活垃圾焚烧发电安装工程汽轮机油循环作业指导书编制：审核：批准：浙江省工业设备安装集团有限公司荆州市生活垃圾焚烧发电项目经理部2010年12月31日目录一. 编制依据 (3)二. 概述 (3)三. 油循环范围 (3)四. 油循环前应具备的条件 (3)五. 油循环的方法和程序 (4)六. 质量要求 (8)七. 环境、职业安全卫生、文明施工措施 (8)一、编制依据1.1 制造厂图纸及说明书1.2《电力建设施工质量验收及评价规程》（汽轮机机组篇）1.3《电力建设施工质量验收及评价规程》（管道篇）1.4《电力建设施工质量验收及评价规程》（焊接篇）1.5《电力建设安全工作规程》(火力发电厂部分)1.6《火电施工质量检验及评定标准》（汽机篇 2009年版）二.概述润滑油的清洁度很大程度上决定了润滑油系统及调节保安系统能否正常运行，油中微粒会造成滑阀卡涩，大的颗粒会造成控制油口堵塞。
油循环的目的是采用一种安全可靠的方法清除可能进入油系统的有害物质，比如各种焊渣、铁屑、铁锈、沙、泥、油漆、纤维、碎布、木块等；另一个目的是可以检验系统管路和相关设备是否安装正确。
三.冲洗范围及介质油循环的范围包括：润滑油供回油母管；各轴承箱轴承及供回油支管；主油泵出入口管；调节保安系统管路；盘车装置润滑油管以及所流经的设备、阀门等。
冲洗介质为系统工作介质汽轮机专用油。
四．油循环前应具备的条件4.1 油冲洗所需的临时材料准备完毕。
4.2 润滑油系统、调节保安系统正确安装完毕，清扫干净。
4.3 油冲洗系统热工接管全部施工完毕，除监视表外，其余表的一次门关闭，防止赃物堵塞表管路。
4.4 油系统中各设备电机空转正常，验收记录齐全。
4.5 油循环所用润滑油油质经化验符合国家标准。
4.6 事故放油坑清理干净,达到使用条件，事故放油阀门操作灵活并关严,加装好保护罩。
4.7 排烟系统验收完毕，能正常运转。
4.8 滤油系统大流量冲洗设备临时管道已连接完好。
汽机专业油循环
1、工程概况1、1工程名称、施工地点和施工范围新疆阿拉尔盛源热电2x350MW机组工程汽轮机发电机组、汽动给水泵组、电动给水泵组润滑油系统均使用32#汽轮机油。
有品质的好坏直接影响到设备的安全运行，因此机组启动前必须除去系统安装过程中遗留的杂物。
汽轮机发电机润滑油系统、密封油系统计划利用“大流量油净化装置”、润滑油输送泵、油净化装置、顶轴油泵、密封油泵作为冲洗动力设备分别来完成大机润滑油系统、油净化及贮存系统、顶轴油系统和密封油系统、系统的冲洗，并通过主油箱与“大流量油净化装置”之间的往复循环来完成油质的净化，使系统油质达到制造厂要求的标准，汽动给水泵润滑油系统、电动给水泵润滑油用各自润滑油泵作为冲洗动力。
通过外接滤油机往复循环完成油质净化，使系统油质达到制造厂要求的标准，以保证机组的安全运行。
施工地点：新疆生产建设兵团农一师电力公司阿拉尔盛源热电厂2x350MW超临界机组扩建工程汽机房内。
施工范围：1#、2#机汽轮机润滑油系统油循环，油净化装置存储系统油循环，顶轴油系统油循环，发电机密封系统油循环，汽动给水泵组油循环，电动给水泵组油循环。
1、2主要工程量汽轮发电机组润滑油系统滤油机安拆、临时管拆装、油循环2套发电机密封油临时管拆装、油循环2套顶轴油系统油循环2套油净化及存储系统油循环2套汽动给水泵组滤油机安拆、临时管拆装、油循环4套电动给水泵滤油机安拆、临时管拆装、油循环2套1、3工程特点涉及系统多、设备多、施工环境复杂、多样；冲洗过程中容易发生润滑油泄露、火灾等事故；施工工期较长。
1、4 特殊设备的名称、重量及几何尺寸汽轮机润滑油系统使用YDC700—Ⅱ型大流量净化装置作为动力进行冲洗，YDC700—Ⅱ型大流量净化装置专为大型发电机组汽轮发电机润滑油系统滤油所用。
该设备主要由大流量热油泵、粗滤网、自动反冲洗精滤器、电加热器、热工动力盘等组成。
滤油器油泵扬程65m,流量为300—700m³/h。
汽轮机油循环方案
目录一、编制依据 (2)二、工程概述 (2)三、施工程序 (2)四、油循环采取的临时措施 (2)五、油系统冲洗前应具备的条件 (3)六、油循环的范围 (4)七、汽轮机油循环步骤及注意事项 (4)八、油循环合格的条件 (6)九、劳动力需求计划 (7)十、施工工具计划 (8)十一、施工进度计划 (8)十二、质量保证及反质量通病措施 (8)十三：文明施工及安全措施 (9)十四、危险点分析及应急措施 (10)附录： (12)一、编制依据1.1青岛捷能汽轮机图纸及说明书1.2东华工程科技股份公司设计图纸1.3《电力建设施工及验收技术规范》（汽轮机机组篇DL 5011-92）1.4《火力发电厂焊接技术规程》（DL/T 869-2004)1.5《机械设备安装工程施工及验收通用规范》（GB50231-2009）1.6《电力建设安全健康与环境管理工作规定》二、工程概述装置N25-3。
43凝汽式汽轮机，由青岛捷能汽轮机集团股份有限公司生产，汽轮发电机组油管路为不锈钢材质，为使管道内部清洁，达到机组运行所需油清洁度，在油管路安装完应先进行管道试压，避免漏油,然后进行油系统清洗，为汽轮机试运行做好准备。
三、施工程序施工准备→施工方案编制并审核→油循环冲洗前条件确认→注油→各辅助油泵试运行→油循环冲洗程序→油质合格后恢复油系统部套→验收四、油循环采取的临时措施`4.1 润滑油、密封油油循环冲洗临时系统管道安装完善。
4.2 拆下各个轴承上瓦（翻瓦），并连接轴承座内临时管道。
4.3 将各个轴承进口滤油器中的滤芯取出，并连接各临时管道。
4.4 将密封油管路中滤油器的滤网取出，更换为临时滤网。
4.5 将油净化装置预过滤器滤芯及精、粗滤芯抽出。
4.6 加临时管路封堵不需进行油循环的设备部位。
4.7 加临时管道时，不得使用石棉垫片。
五、油系统冲洗前应具备的条件5.1、油循环冲洗方案编制并已审批。
5.2、油系统设备及管道全部装好，油循环所需临时措施完成。
汽机油循环方案(无图)
汽机油循环方案一、简介广安电厂二期扩建工程（2×300MW）#4机组配套的油系统有套装润滑油系统、套装顶轴油系统、油净化系统、大小机事故处理油系统、EH抗燃油及调节保安油系统。
除EH抗燃油系统外，其余各系统联系成一体，且润滑油系统采用套装式油管，回油管径较大，采用油系统自身油泵进行油循环冲洗，无法满足润滑油系统的正常冲洗。
因此，为了提高油循环质量，缩短油循环冲洗时间，决定选用高流速、大流量快速冲洗装置对油系统进行油冲洗。
二、油循环冲洗前应具备的条件2.1、各油系统安装完毕，包括取样管、放油管、排污管、检查管、热工检测管及滤油机接管；2.2、大流量冲洗装置和临时冲洗管路已安装调试完毕；2.3、主油箱、检修油箱、临时油箱、冷油器、注油器及油泵出口逆止阀检查清扫完毕；2.4、各轴承进出油管及冷油器进出油管短接；2.5、#1注油器进口加装堵板，#2注油器进出口间加装一个DN125PN1.6球阀后短接；2.6、主油箱排烟管道、液位计安装完毕，且排烟风机试转合格；2.7、压榨式滤油机进出口临时油管安装完毕；2.8、事故放油管系统形成，油净化系统接出主油箱第一个阀门前；2.9、事故放油二次门、取样门、放油门、排污门全部用铁锁锁死，所有热工管路可以装仪表的地方应装上仪表，暂时无法装上仪表的地方必须用堵头堵死；2.10、油循环临时油箱内部清扫干净；2.11、油循环区域内应备有足够数量的灭火器材；2.12、油循环区域内道路畅通，沟盖板安装结束，照明齐全，无易燃、易爆物品。
三、油循环冲洗步骤3.1、第一阶段此阶段为体外油循环，主要冲洗润滑油系统。
油循环流程系统图见附图1：3.1.1、油循环冲洗流程：主油箱大流量快速冲洗装置冷油器进口母管冷油器出口母管润滑油供油母管#1～#6轴承进油管回油母管主油箱3.1.2、具体操作步骤：3.1.2.1、短接#2～#6轴承进出口油管；3.1.2.2、取走#1～#4轴承进油管活动滤网滤芯及主油箱滤网；3.1.2.3、关闭润滑油供油母管至NO.2注油器出口球阀#19；3.1.2.4、主油箱注油至高油位，检查系统管道法兰及焊口应无漏油、渗油现象；3.1.2.5、打开#15阀门，开启大流量快速冲洗装置，缓慢打开出口碟阀。
汽轮机油循环方案
汽轮机润滑油、密封油系统油循环方案1.工程概况及工程量1.1.工程概况油系统是一种带有大量管道和润滑油的复杂的系统,即使是小的有害颗粒宜可能使大尺寸的轴承损坏，从而导致代价高昂的停机和检修。
油系统冲洗的主要任务是要去除可能对汽轮发电机任何有关部件发生损伤或者造成故障的任何颗粒。
油系统冲洗的任务是减少冲洗前不能用机械方法或让其自然地去除的各种污染物.汽轮机油的系统冲洗可大致分为：油净化管道冲洗及补充油系统、大机润滑油系统、密封油系统、顶轴油系统的正式管道及相应的设备冲洗。
本次冲洗经过润滑油冷油器，以便充分的利用大流量装置将冷油器死角冲洗干净。
密封油集装装置的设备和管道、信号管经过清扫和验收，不参加大流量的冲洗。
2.作业进度安排具体循环时间根据设备管道安装情况而定。
3.作业准备工作及条件3.1.作业人员配备及资格要求：3.1.1.作业人员配备方案施工人员应熟悉油系统，清楚大流量及滤油机的使用方法，了解冲洗过程，能够正确对循环中的油管道维护、敲打、升温。
具有高度的责任心。
3.2.工器具配备方案3.2.1.压力表等测量工具应经校测合格前方可使用。
3.2.2.10T桁车具备配合使用条件3.2.3.大流量设备完好并已经就位，经接线调试后具备运行条件，加热及各压力仪表装置指示正常3.2.4.所有滤网应清洁无破损。
3.3.作业技术准备3.3.1.参加油冲洗的各个系统均已按照图纸安装完毕，并经验收签证。
与大流量连接的临时管已安装完.在向油系统充油之前,应擦净和检查所有浸油的外表.查明各临时冲洗接口是否正确.3.3.2.仔细检查油箱,足量润滑油经检验合格后注入主油箱,新透平油应具有全指标化验报告。
3.3.3.压力表、温度计、油位指示器及热工仪表能投入使用所有热工测点均未呈敞口状态3.3.4.事故放油管道安装完，两门之间加装临时管，作为大流量进口接点3.3.5.将贮油箱清扫干净,倒油时用。
3.3.6.排烟风机具备运转条件3.3.7.轴承箱清扫封闭完.经质量检查合格3.3.8.去滑阀(遮断系统、保护系统)的油管解开.准备1台板式滤油机,用于主油箱自身循环及倒油用.3.3.9.准备连接滤油机的钢丝胶管3/2″约200米.100目的白钢滤网30m2.3.3.10循环区域应照明充足,通道畅通,做好防火措施.3.3.11承箱内轴承上半应拆下，1#下瓦来油口封堵。
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清洗机组汽轮机油系统化学清洗方法摘要：汽轮机油系统污染，不但降低机组自动化投入率，而且易造成机组运行中发生事故，采用汽轮机油系统化学清洗是解决系统中油质污染的最佳办法。
本文就汽轮机油系统化学清洗的设计方案、质量要求、清洗步骤、清洗结果及评价等进行了综述，论述了200MW机组汽轮机油系统化学清洗技术在火力发电厂的应用。
关键词：汽轮机；油系统；颗粒度；化学清洗锦州东港电力有限公司装有6台国产200MW 机组，汽轮机为哈尔滨汽轮机厂制造的一次中间再热、单轴三缸、三排汽、N200-130 / 535 / 535机组。
经过15 年的运行，汽轮机油系统的油质逐年下降，尽管历次机组大修期间都要对油系统设备主油箱、主油泵、射油器及油净化器等设备进行物理清洁，但对庞大复杂的油管路内所生成的锈蚀产物杂质、油垢却无法清除。
对机组调速系统和润滑系统的工作造成许多不利的影响，如调速系统工作失常、密封瓦磨损、推力轴承和支持轴承等故障。
为从根本上解决油系统管路杂质多而造成的油质污染问题，该公司先后对6台200 MW 机组汽轮机油系统进行化学清洗，并获得了成功。
清洗后油系统材质的腐蚀速率为0.5 ～ 2 g / m2·h，腐蚀产物和油泥污垢被全部洗掉，机组运行油质颗粒度达到美国宇航标准NAS9 级，有效地避免了油系统因杂质颗粒度超标所引起的事故发生。
1 化学清洗工艺1.1 汽轮机油系统中杂质成分分析汽轮机油系统内部清洁度不仅取决于油系统管路在基建安装时的状况，还取决于油系统在投入使用后，外部引入杂质对油质的影响。
这些杂质是溶解状态的（如润滑脂、防锈剂），乳化状态的（如水、清洗剂）和颗粒状态的（如焊渣、沙粒、金属屑），这些杂质，导致透平油油质中颗粒度（机械杂质）超标。
1.2 油系统化学清洗的范围化学清洗范围包括润滑油系统、调速油系统、密封油系统及顶轴油系统。
1.3 化学清洗系统设计要求及清洗前准备（1）参洗系统要尽量保证操作简单并最大限度减少死区。
（2）参洗系统的端部和最高点加装排空气门，防止气塞现象的发生。
（3）临时系统尽量采用法兰连接方式，连接焊口需采用全氩弧焊接工艺，以防止恢复系统时造成二次污染。
（4）将调速系统部套全部取出，进行短接，润滑油系统的射油器、油泵、带铜部件的设备、冷油器及油滤网等取下，将管路进行短接。
（5）汽轮机轴承进出油管路短接，空、氢侧密封油的滤网、冷油器、油泵等取下，将管路短接。
（6）为保证各回油管路内充满酸液，将回主油箱的各回油管路分别加装孔板，各拆除部套处加联箱，联箱加装排放空气门。
（7）清洗泵选用：128H-6 型，额定流量756m3 / h，扬程78 m。
（8）为防止清洗过程中杂物再返回油系统中，在主油箱中加装一道40目的白钢滤网。
（9）油系统中拆下的较小并规则的部件，吊入主油箱中，进行浸泡处理。
（10）准备好化学清洗及废液处理所需的化学药品，并进行质量检验。
（11）化学清洗前，准备好清洗所用监视管段及化学监督试验药品、表计等。
1.4 清洗工艺流程水压试验→热水冲洗→碱洗→水冲洗→柠檬酸酸洗→水冲洗→漂洗→钝化→水冲洗→镀油膜1.5 化学清洗步骤1.5.1 油系统水压试验及模拟循环首先向油系统内充满水并且保持循环，主要是为了检验酸洗系统连接的合理性，确定油箱的安全液位，检查系统的漏泄点，试验加热速度，调整回油系统孔板的孔径。
1.5.2 油系统的热水冲洗系统补水并投加热，将水温加热至80℃，进行开路水冲洗和循环清洗，起到加热油系统部件和初步清洗的作用，为碱洗提供条件，热水冲洗进行约1小时。
1.5.3 油系统第一次碱洗碱洗的目的是清除系统内壁的油泥和污物，确保酸洗步骤的酸洗液与油管内壁腐蚀产物充分接触。
碱洗控制工艺条件：Na3PO4 2.0%NaOH 0.8%温度80℃检查碱洗监视管内油垢洗净，碱洗结束。
（如未洗净，可进行第二次碱洗）1.5.4 水冲洗碱洗合格后，采用不少于两次的80℃水冲洗，每次水冲洗循环15 ～ 30 min 后进行开路冲洗，至冲洗水pH≤8.4、酚酞碱度= 0 mmol / l，冲洗水中无皂化物和机械杂质。
水冲洗结束后，排净主油箱内积水，人工清理主油箱内污物。
1.5.5 柠檬酸酸洗利用柠檬酸对汽轮机油系统中的金属腐蚀产物进行反应，生成可溶性物质随清洗液带走。
酸洗控制工艺条件：缓蚀剂（柠缓1 号） 0.5%柠檬酸（C3H8O7） 3.0%氨水调pH 值 3.5 ～ 4.0（尽可能达到3.8）温度 85 ～90℃清洗流速 0.4 ～ 1.6 m/ s酸洗过程中按规定化学监督项目进行试验，待监测铁离子浓度平衡、柠檬酸浓度无变化及监视管段锈蚀产物全部清洗干净，酸洗结束。
柠檬酸废液排放时加入NaOH 溶液，调节废液pH 值为6 ～ 9 后，加NaClO 进行搅拌中和，待COD Mn < 150 mg / l，pH 值6 ～ 9 合格后排放［2］。
1.5.6 水冲洗废液排净后重新上水进行循环水冲洗，15min 后改为直流水冲洗。
待排放水pH = 5 ～ 6，T Fe< 50 mg / l 停止水冲洗。
1.5.7 漂洗清洗掉管路内壁的浮锈，为钝化做准备。
漂洗控制工艺条件：缓蚀剂（柠缓1 号） 0.1%柠檬酸 0.3%氨水调pH 值 3.5 ～ 4.0漂洗温度 85 ～90℃漂洗流速 0.4 ～ 1.6 m/ s漂洗结束后若漂洗液T Fe < 300 mg / l 时，直接调pH 值转入钝化，若漂洗液T Fe > 300 mg / l 时则采取置换方式待漂洗液T Fe < 300 mg / l 时转入钝化。
1.5.8 钝化酸洗后的金属表面十分活化，为防止管道内壁重新氧化生锈，必须进行钝化处理。
钝化控制工艺条件：亚硝酸钠 1.5%氨水调pH 值 9 ～ 10温度60℃钝化流速 0.4 ～ 1.6 m/ s钝化时间 6 h钝化结束后排钝化液，向废液内加次氯酸钙使亚硝酸钠得到充分氧化后，废液处理合格后排至灰场［2］。
1.5.9 油系统补油镀油膜因为油系统的结构复杂、封堵的端头较多、管径的差异较大，各部位钝化处理状态不一，为了防止钝化膜缺陷的部位再次生锈，应及时对钝化后的油管路镀油膜处理。
镀油膜控制工艺条件：颗粒度九级微水 < 50 mg / l主油箱补油，对参洗系统进行循环镀油膜，在此期间利用油系统大流量冲洗及滤油机对油质进行滤过处理，待油质无水、无大颗粒杂质，化验合格后，停止镀油膜。
2 结论2.1 优点（1）柠檬酸酸洗10 号钢腐蚀速率为0.5 ～2.0 g / m2·h，A3 钢的腐蚀速率为1.0 ～ 3.0 g / m2·h，符合小于10 g / m2·h 的部颁标准［2］。
（2）钝化后，系统大部分管道内表面生成一层灰色钝化膜，金属表面洁净光亮,符合油系统清洗后需有较高清洁度的要求。
经化学清洗的油系统运行后，油质颗粒度由清洗前美国宇航标准10 ～ 11 级降至7 ～ 9 级。
2.2 不足（1）汽轮机油系统异常庞大，各部位清洗液流速不均匀，导致油系统各部位化学清洗程度不均匀。
（2）本次化学清洗使用的钝化液为亚硝酸钠，属于有毒、致癌物质，应该注意参洗人员的保健。
本次化学清洗有效地降低了发电机的氢湿度，减少轴承的磨损，消除因油质不合造成的调速系统卡涩，达到了稳定生产，提高安全保证的目的。
随着大型火电机组自动化水平的提高，人们越来越认识到油系统的油质是保证发电机、汽轮机电调系统、密封瓦和轴承正常工作及安全的主要因素之一，其好坏将直接影响到机组运行的安全性。
对油系统采用化学清洗，是治理油系统污染、提高机组安全生产的一个有效办法。
（1）机组点火阶段：安装偶合器后，使电流降低100 A，每次启动需5 h，全年启动按2 次计，低载时电机功率因数取0.5，则节省电能W1 = 5 196kW·h；（2）满负荷电流降低20 A，运行时间4 500 h，功率因数为0.9，节约电能W2 = 841 752 kW·h；（3）50 MW负荷电流降低30 A，功率因数0.85，全年1 500 h，节约电能W3 = 467 100 k W·h。
年节约电能为上述3 项合计值，计为1 314 048kW·h，滦河发电厂7 号机每kW·h 电能上网价为0.24 元，每台泵全年可增加效益31.5 万元。
6 事故应该吸取的教训（1）认真总结2 台机组试生产期间暴露的诸多问题，特别是1 号轴承磨损事故教训。
在试运行期间，1 号轴承温度始终偏高，虽多次与日方联系，但日方始终认为正常。
直到事故发生后，日方还坚持设计没有问题。
因此，对进口的机组，决不能盲目乐观，盲目相信其安全性和可靠性，要辨证地吸收，扬长避短。
（2）认真落实岗位责任制，强化人员的责任心。
事发前半个多月，2 号机的轴心轨迹就发生明显变化，但没有被有关人员发现，这就说明三河公司在落实岗位责任制方面还有不完善之处。
（3）应该遵循“实事求是、科学求实”的原则分析和处理问题。
当2 号机1 号轴承金属温度急剧升高时，有些高层领导主观断定是表计错误，直到在电科院人员的建议下才停机检查，贻误了时间，造成不应有的损失。
事实证明：领导的行政职位越高，其技术决策作用就应越弱，高级领导应把技术决策权下放给高级技术人员，真正做到各司其职，各负其责。
（4）应坚决屏弃盲目追求安全生产天数的“管理近视”行为，切实制定企业的长远发展战略，走可持续发展的道路。
（5）加强运行管理，严格认真执行运行规程。
运行人员应提高责任心，该打闸停机就停机，不能抱有任何侥幸心理。
努力确保机组安全，坚决贯彻“保人身、保设备，宁停勿损”的原则。