卧式加工中心对刀步骤【秘籍】
加工中心如何对刀步骤详解，会这六步妈妈再也不担心不会对刀了
加⼯中⼼如何对⼑步骤详解，会这六步妈妈再也不担⼼不会对⼑了⾸次使⽤数控加⼯中⼼对⼑存在疑问，随后⼩编就将如何对⼑告诉⼤家吧。
1，回零（返回机床原点）对⼑之前，⼀定要进⾏回零（返回机床原点）的操作，刹车于清除掉上次操作的坐标数据。
注意：X，Y，Z三轴都需要回零。
2，主轴正转⽤“ MDI”模式，通过输⼊指令代码使主轴正转，并保持中等旋转速度。
然后换成“⼿轮”模式，通过转换调节进⾏进⾏机床移动的操作。
3，X向对⼑⽤⼑具在⼯件的右边轻轻的碰下，将机床的相对坐标清零；将⼑具沿Z向提起，再将⼑具移动到⼯件的左边，沿Z向下到之前的同⼀⾼度，移动⼑具与⼯件轻轻接触，将⼑具提起，记下机床相对坐标的X值，将⼑具移动到相对坐标X的⼀半上，记下机床的绝对坐标的X值，并按（INPUT）输⼊的坐标系中即可（发那科系统输⼊“ X0。
”并按“测量”也可以）。
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4，Y向对⼑⽤⼑具在⼯件的前⾯轻轻地碰下，将机床的相对坐标清零；将⼑具沿Z向提起，再将⼑具移动到⼯件的后⾯，沿Z向下到之前的⾼度，移动⼑具与⼯件轻轻接触，将⼑具提起，记下机床相对坐标的Y值，将⼑具移动到相对坐标Y的⼀半上，记下机床的绝对坐标的Y值，并按（INPUT）输⼊的坐标系中即可（发那科系统输⼊“ Y0。
”按“测量”也可以）。
5，Z向对⼑将⼑具移动到⼯件上要对Z向零点的表⾯，慢慢移动⼑具⾄与⼯件上表⾯轻轻接触，记下此时的机床的坐标系中的Z向值，并按（INPUT）输⼊的坐标系中即可（发那科系统输⼊“ Z0。
”按“测量”也可以）。
6，主轴停转先将主轴停⽌转动，并把主轴移动到合适的位置，调取加⼯程序，准备正式加⼯。
加工中心对刀与刀具补偿操作教程
加工中心对刀与刀具补偿操作教程时间：2012-05-30 作者：模具联盟网点击： 1479 评论：0 字体：T|T一、对刀对刀方法与具体操作同数控铣床。
二、刀具长度补偿设置加工中心上使用的刀具很多，每把刀具的长度和到 Z 坐标零点的距离都不相同，这些距离的差值就是刀具的长度补偿值，在加工时要分别进行设置，并记录在刀具明细表中，以供机床操作人员使用。
一般有两种方法：1、机内设置这种方法不用事先测量每把刀具的长度，而是将所有刀具放入刀库中后，采用 Z 向设定器依次确定每把刀具在机床坐标系中的位置，具体设定方法又分两种。
（ 1 ）第一种方法将其中的一把刀具作为标准刀具，找出其它刀具与标准刀具的差值，作为长度补偿值。
具体操作步骤如下：①将所有刀具放入刀库，利用 Z 向设定器确定每把刀具到工件坐标系 Z 向零点的距离，如图 5-2 所示的 A 、 B 、 C ，并记录下来；②选择其中一把最长（或最短）、与工件距离最小（或最大）的刀具作为基准刀，如图 5-2 中的 T03 （或 T01 ），将其对刀值 C （或 A ）作为工件坐标系的 Z 值，此时 H03=0 ；③确定其它刀具相对基准刀的长度补偿值，即 H01= ±│ C-A │， H02= ±│ C-B │，正负号由程序中的 G43 或 G44 来确定。
④将获得的刀具长度补偿值对应刀具和刀具号输入到机床中。
（ 2 ）第二种方法将工件坐标系的 Z 值输为 0 ，调出刀库中的每把刀具，通过 Z 向设定器确定每把刀具到工件坐标系 Z 向零点的距离，直接将每把刀具到工件零点的距离值输到对应的长度补偿值代码中。
正负号由程序中的 G43 或 G44 来确定。
2、机外刀具预调结合机上对刀这种方法是先在机床外利用刀具预调仪精确测量每把在刀柄上装夹好的刀具的轴向和径向尺寸，确定每把刀具的长度补偿值，然后在机床上用其中最长或最短的一把刀具进行 Z 向对刀，确定工件坐标系。
模具加工中心对刀操作方法
模具加工中心对刀操作方法
模具加工中心对刀操作方法如下：
1. 准备工作：清洁加工中心的工作台面和刀具，确保工作区域干净整洁。
2. 安装刀具：选择合适的刀具并安装到加工中心的刀柄上，确保刀具安装牢固。
3. 定位工件：将待加工的工件放在加工中心的工作台面上，并使用夹具将工件固定好，确保工件位置准确。
4. 手动移动工件：通过手动操作，移动工件使其靠近刀具。
5. 切换到手动操作模式：切换加工中心为手动操作模式，使操作者可以自由移动和调整工件位置。
6. 对刀：在手动操作模式下，使用对刀仪或其他精密测量工具测量刀具和工件的相对位置，并调整刀具的位置，使其与工件上的尺寸和位置要求相符合。
7. 固定刀具位置：当刀具位置调整到合适的位置后，将刀具固定好，确保刀具不会松动或移动。
8. 检查刀具和工件位置：再次使用测量工具检查刀具和工件的相对位置，确保
调整准确。
9. 切换到自动操作模式：切换加工中心为自动操作模式，开始进行正式加工工作。
以上就是模具加工中心对刀的操作方法，希望对您有帮助。
加工中心两种对刀方式
加工中心两种对刀方式刀补计算：刀补值+ 绝对零点= 加工时刀尖的坐标刀补：刀尖到工作面的距离，若为正，则加工时Z轴上抬，为负则向下。
第一种：测量实际刀长刀具补正：用卡尺测量刀尖到主轴端面的尺寸作为刀长补正值，此值为正值。
工件坐标：用任意一把刀的刀尖碰工件表面，记下此时的Z轴机械坐标C，此值为负值。
用此值减去该刀具的刀长值L。
负值减去正值相当与绝对值相加，结果为负值。
用此值作为工件Z轴坐标原点。
验证：G91 G28 Z0.0；Z轴回原点G90 G59 X0 Y0；XY轴回到工作原点。
G43 H01 Z0.0；刀尖（Z轴）走到工件原点。
G43 执行时将工件坐标原点加上刀补，绝对值相减，结果为负，行程向下，将此点作为工具（刀尖）坐标原点，即工件表面。
应用于森精机对刀方式：森精机对刀方式（补正方式1），使用对刀器，刀长的算法刀长= 主轴端面到工作台距离（回零点时）—对刀时Z轴位置（向下行程）—对刀器高度（1）刀长测量是自动进行的，直接用对刀程序对刀就行。
（2）工件坐标测量。
选中坐标系（如G54）光标指向Z轴值——定中心——参考面——出现“选择参考面”窗口——输入“5”指定Z轴正面——按箭头向下进入“长度补偿号”输入此次碰工件表面的刀具号，则计算Z轴坐标时将此刀长计算进去（正确），否则不计算（错）——测量——写就将工件坐标计算并写入。
然后取消、返回。
优：刀补值即刀长，直观，不易错。
劣：若忘记写刀补，G90Z0; 则刀具插入工件。
第二种：刀具补正：用治具放在工作台上，刀尖碰治具，记下此时的Z轴机械坐标值（负值）作为此刀长补正。
同时将相对坐标清零，用作计数。
工件坐标：用该刀尖碰工件表面，记下此时相对坐标值，作为工件坐标原点。
此值可正可负。
若工件高，则为正值，若治具高则为负值。
验证：G91 G28 Z0.0；Z轴回原点G90 G59 X0 Y0；XY轴回到工作原点。
G43 H01 Z0.0；刀尖（Z轴）走到工件原点。
加工中心对刀方法
加工中心对刀方法
加工中心对刀是指在加工中心进行工件加工前，将刀具正确安装在机床上，并进行对刀调整的过程。
正确的对刀方法能够确保工件加工的精度和质量。
下面介绍一种常见的对刀方法：
1. 准备工作：首先将需要进行加工的工件固定在工作台上，并确保工作台和刀具夹持部位清洁。
2. 选择刀具：根据加工任务和工件要求选择合适的刀具。
3. 安装刀具：将选定的刀具安装在主轴上，并紧固好。
4. 调整主轴：开机前，首先调整主轴的轴向定位。
通过使用示教仪或使用机床上的轴向定位功能，使得刀具准确地与工件表面相切。
5. 刀具测量：使用刀具测量仪或其他测量工具，确定刀具的几何尺寸和刀尖半径等参数。
6. 刀具补偿：根据刀具测量结果，根据刀具半径和长度等参数进行补偿调整。
可以使用机床系统上的刀具补偿功能进行调整。
7. 对刀检测：将刀具轴向移动到工件表面，在不碰触工件的情况下，进行刀具
与工件的相对位置和距离检测。
可以使用示教仪或机床上的检测功能进行检测。
8. 调整刀具：根据对刀检测结果，通过调整刀具的位置和角度，使其与工件表面的相对位置和距离满足要求。
9. 完成对刀：完成上述步骤后，再次进行对刀检测和调整，直至满足加工要求为止。
10. 加工确认：对整个刀具和工件的安装和调试进行确认，确保工件加工的准确性和稳定性。
以上是常见的加工中心对刀方法，操作时需要根据具体机床的设备和操作手册进行操作，并注意安全措施。
手把手教你给数控加工中心对刀
来源:陕西东岳机电设备有限公司日期:2014-10-20 人气：191
手把手教你给数控加工中心对刀
数控加工中心已逐渐在机械加工行业里广泛应用起来。
对刀是数控加工中心操作的基本技能，也是加工中心的正常工作的必备前置工作。
如何给数控加工中心对刀呢？
一、确定换刀点
根据工艺需要，加工过程可能要用不同参数的刀具加工工件。
数控加工中心有刀库和自动换刀装置，根据程序的需要可以自动换刀。
刀库的换刀点应确保在换刀时工件、夹具、刀具、机床相互之间没有任何的碰撞和干涉。
数控加工中心的换刀点往往是固定的。
二、确定基准点
机床夹紧工件后，确定好工件坐标系，原点的机床坐标工件在机床上找正加紧后，确定工件坐标系在机床坐标系中位置的基准点。
三、对刀
对刀点可选在工件上或装夹定位元件上，但对刀点与工件坐标系必须准确、合理，有简单的位置对应关系，方便计算工件坐标点在机床上的位置，对刀点最好能与工件坐标点重合。
数控加工中心的对刀其实不难，您学会了吗？。
加工中心对刀仪步骤教程【必看】
在工件的加工过程中，工件装卸、刀具调整等辅助时间，占加工周期中相当大的比例，其中刀具的调整既费时费力，又不易准确，最后还需要试切。
统计资料表明，一个工件的加工，纯机动时间大约只占总时间的55%，装夹和对刀等辅助时间占45%。
因此，对刀仪便显示出极大的优越性，接触式对刀仪在现在加工中心对刀应用中已经普遍化，今天小编为大家讲解一下对刀仪的校正步骤，希望对大家有所帮助！接触式对刀仪校正步骤1.把对刀仪底座固定在工作台面上（工作台要清理干净，固定上后要把底座表面用千分表打平）2.把对刀仪固定到底座上（同样要用千分表把接触面打平）3.把线路走好，及用扎带扎好，不要有影响。
4.对刀仪接线（接线一定要接对，棕色24V；白色0V；灰色为信号线X4.7）5.安装一把平刀校正用，并测量出刀的长度（刀用端面比较平整的定位销或平时用的铣刀刀柄）6.把安装好的标准刀，装到主轴上。
手动移动主轴到对刀仪上方，并慢慢调整X,Y轴使刀把大概在对刀仪中间，然后慢慢的下调Z轴，使其触发对刀仪信号。
（快要触发信号时，使用最小倍率向下走，来回触发几次，最后定在触发位置，即刚刚触发为红色的位置，触发状态是对刀仪灯由绿色变为红色。
）7.记录下当前的机械坐标值。
（即机械坐标X,Y在对刀仪中间，Z轴坐标在刚刚触发信号时的机械坐标。
）8.把刚刚记录的X,Y,Z坐标输入到程序O9917中的#111=XXX.XXX(X轴机械坐标)；#112=XXX.XXX(Y轴机械坐标)；#113=XXX.XXX-标准刀的长度(Z轴机械坐标)中。
（修改程序中的数，可能要修改机床的参数；如果要就修改机床参数，1.改参数写保护为1，会出现机床报警，同时按下：复位及CAN键，报警消除。
2.将机床参数3202中的NE9对应的数改为0.）9.对刀仪程序改好后，移动机床各轴到其它任意位置。
就可以执行校正了。
10.把进给倍率打到零，手动编程G31X10F10执行。
对刀仪系统上有一个X轴剩余量，应该显示为10，然后再用手去按下对刀仪使它触发，再看看剩余量是不是变为0了。
加工中心刀具的装卸及对刀过程
加工中心刀具的装卸及对刀过程入门指导：一．加工中心刀具的装卸1．库上刀具的装卸：①选择手动、手轮、增量寸动等操作方式②通过手动换刀键将刀库内的刀号旋转到装刀位③将刀具(刀具上的凹槽要对准刀槽内的凸起)沿着刀槽平行推入★切记：a.在刀库内不能装屏幕上所显示的刀号，否则必撞无疑b.在按手动换刀键的频率不能过快，否则必乱无疑④卸刀则反2．主轴上刀具的装卸：①在手动、手轮、增量寸动等方式下②将刀具对准主轴的锥孔向上推入(注：刀具上的凹槽要对准主轴上的凸起)③按下主轴上的气压电磁阀开关按钮(注：此时另一支手紧抓刀具)3．刀夹上刀具的装卸：二．加工中心自动换刀1．指令格式：T___M06（对应刀盘里的刀的位置号）2．自动换刀步骤：★切记：刀盘（刀库）里的刀号要与程序里的刀号一致①选择〔单节程式〕操作方式②按F3（MDI输入）③输入换刀指令及刀号④执行〔循环启动〕（即：单节程式→ F4→ F3 → T_ _ → ENTER）三．刀库混乱的处理方法：（引起混乱的原因：突然断电、手动换刀时刀库转动过快、程序出错）1．把刀具全部取下2．利用刀库正反转使刀库的“1号”刀位正对准主轴3．选择〔原点复归〕操作方式4．一直按住刀库的正转按钮，直到屏幕上出现主轴上的刀号为“1号”刀为止5．进行自动换刀检验刀库是否调整好（即：单节程式→ F4 → F3 → T_ _ → ENTER）四．加工中心的对刀(一)对刀前预备设定：1．选择主轴转速为800r/min以下2．基准刀一般选择精加工刀具3．设定基准刀的补偿值为零(二)：分中对刀：（原理与铣床分中对刀一致）1.对X轴：①利用手轮方式，将基准刀轻轻地碰上工件或毛坯的侧面；②提刀；③F1（机台设定）→输入X → F3（清除坐标）；④将基准刀移到X轴方向的另一个侧面上，直到接触为止；⑤提刀；⑥ F1（机台设定）→输入X → F2（1/2坐标）；2.对Y 轴：（同理对X轴）3.对Z轴：①利用手轮方式，将基准刀轻轻地碰上工件或毛坯的侧面② F1（机台设定）→输入Z →F3（清除坐标）(三)零点偏置：(坐标系的设定)1．前提：将刀位点与编程原点重合时才按照以下步骤进行2．步骤：按F5(设定工件坐标系) →移动光标选择对应的坐标→按F1(自动坐标系设定)(四)刀补设定：（是指刀具的长度补偿）1.将基准刀所对应刀补值清零2.利用单节程式，调用第二把刀具(粗加工刀具)3.利用手轮方式，将此粗加工刀具轻碰上工件上表面时，把此时在屏幕上所显示Z轴相对坐标值记下来4.按F4〔执行加工〕→按F5〔刀具设定〕→将刚记下的坐标值输入到第二把刀具号所对应长度补偿位置处5.其余刀具补偿设定同理第二把刀具设定巡回指导：分组练习1.现场指导分中对刀的步骤及方法2.指导设定工件坐标系3.检查学生所设定的刀具补偿值结束指导：1.由学生提问题并及时解答2.课后总结。
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对刀是卧式加工中心的重要操作步骤，对刀是否准确会直接影响另加的加工精度，对刀方法一定要和零件加工精度互相适应，这样才能使零件加工更加准确，基准只能是一个固定的点，四轴五轴机对刀的基准不能在工件上，不然当工件进行变动时，基准就会消失，那么该如何正确对刀呢?下面将进行详细说明。
对刀原理：卧加四轴加工，编程的基准是工件的回转中心线和XY形成的面的交点，所以对刀只能以这一点位基准。
因为不好对工作台中心孔分中，所以四轴正确的对刀方法是：必须需要事先做“对刀工装”。
坐标系中工作台左右动是X轴，前后动是Y轴，到刀头上下是Z轴，绕Z轴的旋转是B轴。
首先取一块废料固定在回转工作台上，然后以”B轴旋转、XY轴不动“的方式铣一个圆柱面出来，对圆柱分中得到回转台中心线的X轴坐标。
将X坐标摇至回转台中心线坐标，继续在刚才的料上采用“B轴旋转，XY轴不动”的方式再铣一个圆柱面，然后用测量工具测出圆柱面的尺寸，然后根据此时Y方向的坐标值和圆柱的直径推算出回转台的Y轴坐标。
这样工作台的回转中心坐标就出来了，标示为X0，Y0。
在回转台以外的地方固定一块料，铣两个面，一个是XZ面，一个是YZ面，这两个面的X坐标和Y坐标，相对于回转台的回转中心坐标(X0，Y0)是一个固定值，将这两个值记下来，只要回转工作台位置不动，那么对刀工装相对位置就不会变。
每次对刀就以这两个面对刀，然后将坐标输入规定值补偿为回转台中心坐标(X0，Y0)。
以后不管工件怎么转，对刀后补偿的值都是一个固定的基准，这个基准就是是工件的回转中心线和XY平面的交点。
通过以上描述，相信大家在使用中，也会进行正确的对刀，这种对刀方法的对刀效率比较高，精度也比较准确，便于大家在工作中进行使用，对刀方法除此之外还有一些，大家也可以根据自身的实际情况进行选择，找到适合自己的一种方法。
可以说是一种组合式机床，它将许多工艺结合于一体，让制作工序可以在一个机械设备上完成，包括铣削、钻削、铰削、镗削、攻螺纹和切螺纹等等。
学习机械方面专业的人们应该相当熟悉了。
在这里为您详细介绍一下的工艺特点。
卧式加工中心是一种功能较全的数控机床.具有多种工艺手段.与普通机床加工相比，具有许多显著的工艺特点。
①加工精度高。
在加工，其工序高度集中，一次装夹即可加工出零件上大部分甚至全部表面，避免了工件多次装夹所产生的装夹误差，因此，加工表面之间能获得较高钓相互位置精度。
同时，多采用半环，甚至全闭环的位置补偿功能，有较高的定位精度和重复定位精度，在加工过程中产生的尺寸误差能及时得到补偿，与普通机床相比，能获得较高的尺寸精度。
②精度稳定。
整个加工过程由程序自动控制，不受操作者人为因素的影响。
同时，没有凸轮、靠模等硬件，省去了制造和使用中磨损等所造成的误差，加上机床的位置补偿功能和较高的定位精度和重复定位精度，加工出的零件尺寸一致性好。
③效率高。
一次装夹能完成较多表面的加工，减少了多次装夹工件所需的辅助时间。
同时城少了工件在机床与机床之间、车间与车间之间的周转次数和运输工作量。
④表面质量好。
主轴转速和各轴进给量均是无级词速，有的甚至具有适应控制功能，能随刀具和工件材质及刀具参数的变化，把切削参数调整到较佳数值，从而提高了各加工表面的质量。
⑤软件适应性犬。
零件每个工序的加工内容、切削用量、工岂参数都可以编人程序，可以随时修改，这给新产品试制，实行新的工艺流程和试验提供了方便。
但在加工.与在普通机床上加工，还有一些不足之处。
例如，刀具还应具有更高的强度、硬度和耐磨性；悬臂切削孔时，无辅助支承，刀具还应具备很好的刚性；在加工过程中，切屑易堆积，会缠绕在工件和刀具上，影响加工顺利进行，需要采取断屑措施和及时清理切屑；一次装夹完成从毛坯到成品的加工，无时效工序.工件的内应力难以削除；使用维修管理要求较高，要求操作者应具有较高的技术水平。