ISO9001-2015首件签样管理规范
ISO9001-2015样件鉴定管理程序
样件鉴定管理程序（ISO9001：2015）1.目的本制度规定了产品零部件样件鉴定的工作流程和要求，以防止出现因对样件质量控制不当而产生批量质量问题。
2.范围适用于本公司外协外购件及自制件初物中需进行样件鉴定的情况。
3.定义3.1样件：是指按量产条件（正常生产用的设备、工装、量检具、工艺、材料、操作者、生产环境和过程参数等）生产的经检验合格的首批零部件。
3.2样件鉴定：是指在批量生产前通过对样件及其相关资料的检查和确认，验证供方或公司制造部门是否具有相应的质量保证能力及产品是否符合设计要求的一种符合性判定。
4.职责5.工作流程（详见附件1）5.1样件送样要求（外协外购件）5.1.1 样件及所附资料要求Ⅰ)样件必须编号且和自检报告一一对应,需进行材料性能试验或焊接/铆接后不能再分解测量的总成件的样件必须随样提供相应的试棒、试片、工艺散件等试样（见附表2）。
Ⅱ)随附资料按技术质量交流时确定的要求提交。
检验主管工程师认为无需交流时，应在鉴定书上签字备注，样件随附资料按表a要求提交。
Ⅲ)对于有3C认证要求的零部件（详见附表8）的样件鉴定，厂家还必须提供3C认证证书、产品描述报告、检测报告、3C模压标志批准证书复印件；尚未取得证书的，厂家必须提交已申请3C认证的申请书、产品描述报告、检测报告的复印件，否则不予鉴定。
5.1.2 样件的数量要求Ⅰ)送样数量一般为6件(套)，需较多样件进行型式试验的总成零部件见附表6，特殊数量要求应在前期技术质量交流时明确。
Ⅱ)如果样件为一模多腔的模具成型件，送样时应提供每一模腔的零件，数量为3件/腔；Ⅲ)变更样件（不涉及到材质、性能的变更）的送样数量为2件(套)。
5.2样件的接收审查（外协外购件）5.2.1供方必须按照样件送样的要求提供样件、试样、相关资料，同时填写《样件鉴定申请单》提交物资公司。
5.2.2物资公司主管工程师负责按照样件送样的要求对厂家提供的样件数量，试样以及必须提供的相关资料进行核对，符合要求的在《样件鉴定申请单》上签名确认后送至鉴定部门，不符合送样条件的拒绝接收。
ISO9001-2015过程检验管理规范
过程检验管理规范
（ISO9001：2015）
1. 目的和适用范围
为了有效地控制生产过程中的产品，防止不合格的在制品流入下一道工序，确保生产的产品符合技术及合同规定的要求。
本办法适用于公司所有过程中半成品的检验和测试。
2.职责
2.1制造部负责生产过程中半成品的自主检测和测试。
2.2品检课负责过程中巡回检验和检测。
3.程序
3.1制造部各分厂按照每一类产品的《装配工序卡》安排生产。
《总部工序卡》说明的主要内容：控制参数、规格要求、检测标准、检测设备及质控点等项目。
3.2作业员根据《装配工序卡》进行操作，并按规定中的检查要点进行自主检查。
3.3首件检验
3.3.1首件检验：是指在产品生产过程中，当生产过程中任一要素发生改变时（如：工艺变更、更换模具、产品的变动、原材料的变更等）重新开始生产后连续3-5只产品所进行的性能、尺寸、材料、外观的检查，以及包装方式的确认等。
ISO9001-2015首件确认程序
首件确认程序（ISO9001：2015）1、目的：1、贯彻落实公司产品生产过程中对新品首件检验、批首件检验的要求及管理规定。
2、建立首件检验产品档案，以实现产品可追溯性。
3、得到满足顾客的要求。
2、适用范围本文件规定了公司在生产过程中对新品的首件检验、批首件检验的要求及工作程序。
本规定适用于公司在生产过程中对新品的首件检验、批首件检验的控制。
3、定义：1、首件检验：对每个班次刚开始时或过程发生改变（如人员的变动、换料及换工装、机床的调整、工装刀具的调换修磨等）后加工的第一或前几件产品进行的检验。
一般要检验连续生产的3-5件产品，合格后方可继续加工后续产品。
2、首件检验产品保存期限：首件检验合格后批量生产之产品入库存放到顾客使用结束，无任何异议，即可结束该首件检验产品保存。
4、职责生产部门负责组织安排首件检验工作。
1、未经新品首件、批首件检验或首件检验不合格，而擅自生产产品，由此引起的质量事故，由直接责任者负责。
3、检验员、生产线负责人对首件检验的正确性负责。
4、对首件确认工作未完成，检验员开始出具质量凭证，造成的质量事故责任由检验员负责。
5、控制要求1、对生产部门首次连续性生产的第一个完工的半成品和成品，必须经过首件检验和确认。
2 、对于常规生产产品，须按批次进行首件检验。
3、由于设备、工艺等原因造成的停机，停机再开机时要进行首件检验和确认。
4、产品材料、规格变更后投入生产时要进行首件检验和确认。
5、新品首件检验时，应由生产单位负责通知检验有关人员，按现行有效的图纸、清单（或顾客提供的样件）、工艺文件进行，检验员填写检验记录，检验合格后在首件卡上签字，并将卡片挂在首件产品上做好首件标记；首件检验不合格应立即退回，重做首件，并做好记录。
未经首件检验合格的产品不得进行验收。
6、首件作为批量生产的样件，由生产部门负责保留到全批生产结束后才能最后送交。
7、首件检验中应检查产品生产过程所用的所有原辅材料必须与规定相符。
ISO9001-2015首件确认作业指导书
首件确认作业指导书（ISO9001：2015）1.目的对生产新订单的首件产品进行检验，防止批量性的问题出现，保证生产产品的质量2.适用范围适用新订单生产前的产品。
3．职责生产部：负责首样的制作、自检、签名确认及送检的工作。
品质部：负责根据工厂订单、生产通知单核对资料、检验性能。
工程部：负责核对首样是否与BOM一致。
4.作业流程生产部：1、接到新订单产品时，由拉长按工厂订单及生产通知单制作首件2、根据工厂订单及生产通知单核对资料进行自检，并在首件检验报告中填写订单号、机型、颜色、线别、首件数量、送检日期与时间且签名确认3、自检完毕后，将产品连同首样检验报告一并送至品质部交给PQA进行复检品质部：1、在接到生产部的首件样品后，按照成品检验作业指导书进行外观及性能检测2、按照包材资料核对铭牌、彩盒、外箱、说明书、保修卡的信息3、按照工厂订单及生产通知单核对包装方式及客户特要求的注意事项4、检验、核对完毕后，按照首样检验报告的项目进行签字确认，然后将产品与首样检验报告一并送至工程部交给PE进行复查工程部：1、在接到品质部的首件样品后，按照BOM表核对首件是否与BOM 表一致2、按照工厂订单及生产通知单对首件进行复查3、核对完毕后，在首样检验报告中的“PCBA板的型号”、“电源线厂家及规格”、“发热丝厂家及规格”、“各部件结构是否符合标准”的位置进行确认，并签名填写完成时间4、将产品与首样检验报告交付给生产部拉长，并放置在拉头的位置，一张订单生产完后，由拉长拿着成品入库单及首件检验报告给PQA签字5、首件确认时间：电动类30分钟(切菜机、雪糕机)、加热类1小时（干果机）5.首件确认异常处理：品质部与工程部任何一个部门在确认首样的过程中出现了异常，都必须将不良信息及时反馈给生产部，若是外观性问题，需要更换一台OK的首样产品，重新进行确认；若是包装方式或产品性能及结构异常，生产部必须及时更改，只有首样确认合格后，才可进行生产6．相关文件1、工厂订单2、生产通知单3、BOM表4、成品检验作业指导书7.记录表格首件检验报告。
ISO9001-2015零部件初品确认管理规范
零部件初品确认管理规范（ISO9001：2015）1.0 目的为确保公司新增的原材料及零部件与4M变更的原材料及零部件符合产品品质要求，特制定本规程。
2.0 适用范围适用于本公司生产及采购的原材料和零部件的初品评价管理和确认工作。
3.0 定义3.1 零部件初品：因新增物料、设计更改、模具改造(改模、修模、复制模等)、新增供方、材料替代、工艺改进等原因而最初生产的零部件及形成零部件的原材料。
3.2 4M：是指影响产品品质的人、机、料、法4个要素。
4.0 职责4.1 初品检验员：负责初品的检验和测试工作，并及时提供初品检验报告，对测试结果的正确性负责。
4.2 理化测试工程师: 负责新增的原材料、与食物接触零部件的某些材料特性及产品销售国家或地区要求的相关理化指标检验和测试工作，及时提供理化指标检验报告，对测试结果的正确性负责。
4.3 开发设计工程师：负责提供初品检测所需的技术规格书、测试项目、图纸、关键尺寸标注等需测试的标准，对提供的技术文件正确性、合理性负责，在IQC出具合格的初品测试报告后，依据综合需求，对零部件初品下发确认单确认，对初品的最终品质确认，并负责与供应商就初品技术和质量问题进行沟通和全程跟进。
4.4 工程技术工程师:负责量产后产品改进、设计更改、4M变更后的初品评估和确认，并对以上初品的最终品质确认。
4.5 电气/电器工程师: 负责对产品的元器件与电器件的技术确认并负责与供应商就技术和质量问题进行沟通和全程跟进。
4.6 检验工程师:负责检验作业指导书的制定，并依据委托测试单做相关实验，并对IQC不能检验的项目负责转委托测试（测试评价或第三方评价）。
负责初品评价实验的效性，出具相关实验报告。
4.7 产品评价工程师：负责对初品报告的审核，决定初品能否符合成品需求并确认初品能否批量试用，并对来料检零部件检验标准会签确认。
4.8IQC主管：负责初品检验工作的整体协调和高效运作，负责零部件初品报告审核,并有权对初品不良项目责成相关部门改善。
ISO9001-2015新产品样品试制管理程序
新产品样品试制管理程序
（ISO9001：2015）
1、目的：
通过样品试制借以考验产品结构、性能和设计图样的工艺性，考核图样和设计文件的质量。
小批量试制则利于考核产品工艺性，验证全部工艺文件和工艺装备，进一步校验和审核图纸。
2、适用范围：
样品试制及小批量试制
3、职责
3．1新品开发技术人员协同生产部对新产品进行试制。
3．2质检组负责新产品的验证。
3．3技术质量部部长负责新产品试制的审批。
4、程序
4．1根据设计开发评审通过之产品初稿，进行新产品概略、工艺设计。
根据产品要求，可安排利用设备，测试条件等设想和简略拟定工艺路线。
4．2进行工艺分析，据产品要求，作材料改制，原件改装等工艺分析。
4．3 进行产品工作图工艺性分析。
4．4编制工艺卡片
产品工艺流程，工艺过程卡片（工序卡）。
4．5充分利用现有工装，或采用组合工装，简易工装或过渡工装等，必要时设计制造新工装。
4．6制定工价，材料消耗定额等。
4．7试制过程中加强质量管理和信息反馈等，作好试制质量，定额等记录。
4．8根据样品试制结果，填报《设计开发验证报告》。
小批量试制前填报《试产报告》，并据小批试制情况填报《试产总结报告》。
5、相关程序
《设计和开发控制程序》
6、质量记录
6、1《设计开发验证报告》
6、2《试产总结报告》。
ISO9001-2015样件管理办法
样件管理办法1、目的1.1为确来料产品质量稳定，进料检验处检验人员有参照依据、以便在产品发生变异或需要时用于质量分析和比较参考。
2、范围适用于本公司在IQC进料检验过程的样件管理。
3、职责3.1样件的确认由品保部与技术部共同确认。
3.2IQC负责参考性样件的管理，IPQC负责指导性样件的管理，各使用部门负责样件的保管。
4、内容4.1需要建立样件管理的情况4.1.1由客户、供应商提供用于产品开发、设计变更及检验基准的产品，应建立标准样件。
4.1.2具有生产现场指导性、参考性的产品或零部件，应建立标准样件。
4.1.3无法用文字文件进行说明或用样件管理优于文字文件管理时，建立样件管理。
4.2需要建立样件管理的对象4.2.1参考性样件①客户提供并要求作为产品开发、设计更改、开模、绘制及建立检查基准的；②外购件原物料。
4.2.2指导性样件①外观样件②功能性样件③尺寸不易测量的零件；④类似的产品（零部件），以目视不易区分的；4.2.3样件的数量原则上每种样品的封样数量为1件，特殊情况可适当增加。
4.3样件的有效期样件的有效期原则上为1年，即每一件更换一次，如因损坏、退色等原因，应立即更换；更换时由品保部通知技术部重新签样，由技术部、采购部与客户的品质担当人员，重新针对产品的外观，包括颜色、花纹、宽度、厚度会同签认。
4.4样件的确认4.4.1外观样件和极限样件的确认：技术部根据产品定义确定外观颜色和极限样件或由客户签样。
4.4.2其他指导样件的确认：依据产品图纸进行确认。
4.5样件的审批4.5.1外观样件和极限样件由品保部负责建立和审批，并按文件管理的要求传递相关执行部门。
4.5.2其他指导性样件由质保部负责建立和审批。
4.6样件的管理4.6.1建立样件文件档案品保部人员或技术负责本项目人员应在样件上加贴含有样件编号、名称、确定日期以及有效期的样品标签；同时，还应建立《样件登记表》记录上述内容以及样件的保管者或使用者。
ISO9001-2015自检首检巡检管理程序A0
自检、首检、巡检管理程序（ISO9001：2015）一、目的：树立“产品质量是生产出来的，只有第一次就将事情做对，才有最好的质量”的观念。
加强对生产过程的控制，提高产品质量；控制批量性质量问题和重大质量事故的发生；减少质量损失，降低质量成本。
二、适用范围：公司的加工生产过程和装配生产过程。
三、定义：自检——操作者对自己加工和（或）装配的产品进行的独立的、自主的检查。
首件——加工出的第一件产品或装配出后的第一件产品。
可以是整机，部件、零件、某工序完工的再制品。
首检——首件产品经操作者自检合格后，再提交检验员进行检验的活动。
巡检——对生产过程和生产的产品所进行的巡回监督检查和抽查。
四、职责：1、生产部各车间主任负责教育、督促和检查所属员工的自检、首检并随时巡查抽检，确保自检、首检的实施，配合质管部稽查各车间。
2、质管部负责编制《检验作业指导书》，监督和协助车间做好自检、首检和巡检工作并组织生产品车间主任每周2次对车间质量稽查。
3、工艺部负责提供产品图纸、技术要求、相关技术标准、质量标准，编制相关工艺文件。
4、操作者具体实施自检、首检有关规定。
5、检验员具体负责管辖范围内的首件的专检、督促操作者自检，并进行巡检。
6、各车间班组长负责督促检查本班组员工进行自检、首检，并对本班组进行巡检。
7、稽查小组：由质管部长、质量工程师、过程检验组长、冲弯车间主任、钳焊车间主任。
五、程序：1、检验依据：产品图纸、规范和技术要求；工艺技术资料和相关标准；质量标准和相关检验资料等。
2、自检：操作者加工前应消化、理解有关图纸、工艺资料，弄清楚有疑问的地方。
核对来料、工装并按规定检查设备、工装、模具、量具、来料等均处于良好状态，方可进行生产。
操作者在加工或装配过程中应对产品在该工序的要求和产品外观不断地进行检查、核对。
发现产品有问题立即停止生产，在问题弄清楚并解决后再继续进行生产。
操作者不能弄清和解决质量问题时，必须立即向班组长、车间主任和检验员反映、汇报问题。
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首件签样管理规范
（ISO9001：2015）
1.0 目的
使生产的产品满足客户的要求,避免出现批量性品质异常。
2.0 适用范围
适用于本公司所有产品批量生产作业。
3.0定义
3.1 首件样板:指由质管部、工程部、研发部或公司授权人员签发用于生产部各个工序第一时间生产时参照使用的某种认可实物。
4.0职责
4.1 生产部:提供需签首件样板的产品。
4.2 质管部
IPQC:负责对生产部提供的签样产品进行确认。
4.3 研发部
负责新开发产品、特殊产品的打样和确认并制订作业标准和关键质量控制参数，并负责新产品首次生产时的首件签样与评审工作。
4.4 工程部
主持普通产品的打样及首次生产时的首件签样与评审工作。
5.0 作业内容
5.1 生产过程需首件签样工序：纸板线、水印、胶印、覆膜（局部UV）、烫金（凹凸）、模切。
德信诚培训网
ISO9001-2015内审员升级培训(100元) ISO9001-2015内审员培训(200元) ： 5.2 首件签样参与人员：生产车间责任机长、车间主任、当班IPQC ，如果为新产品首次生产则另需工程部或研发部工艺技术员参加并主持签样评审工作。
5.3 首件签样确认时机
5.3.1 所有订单开始生产时必须签首件样板,当订单不同但产品完全一样且生产部连续生产时，在不拆版的前提下可以不签首件样板。
5.3.2 当正常生产后出现如下情行时需重新签首件样板：中途换新材料、中途生产工艺变更（按工程部或研发部要求变更）、中途产品结构及方案变更等。
5.4 生产部根据相关产品《作业指导书》及工程资料制作首件样板,生产部责任机长、车间主任自检无误后,将产品型号、客户名称、订单编号等信息及需签样产品交给质管部当班IPQC 进行确认。
5.5 IPQC 根据生产部提供的信息进一步核对产品型号、客户名称、订单编号，无误后再依工程图纸或样板检查产品的外观、结构、尺寸、文字内容、颜色、版面位置等,需检测物理性能的项目还需提交检测室进行检测,上述项目检验均无误后则签名确认。
5.6 IPQC 要在检验合格的产品上注明产品型号、客户名称、签样日期及签样人,签好的样板交生产部责任机长放于相应的工位和工序上。
5.7 首件签样不合格时需由生产工序重新调试直至合格为止。
生产部严禁在首件签样不合格的情况下进行批量生产，否则所造成损失由生产作业者全额承担。
5.8 生产部要严格按照首件样板进行生产,首件样板在生产过程中要保护好,不得随意损伤、丢失，外观要求保持整洁,不得蓄意更改签样内容。