机械加工工艺-角形轴承箱设计说明书
角形轴承箱数控工艺与夹具设计
机械加工工艺与编程课程设计说明书设计题目: 角形轴承箱设计者：学号：指导老师：课设时间：2014年6月广西科技大学机械工程学院《数控编程与工艺》课程设计任务书设计题目：具体零件加工工艺设计及程序编制班级：姓名：指导教师：设计要求：设计要求包括以下几个部分：1．数控加工编程任务书；2．数控加工工序卡数控刀具卡片和数控刀具明细表；3．夹具方案图和刀具进给路线图；4．根据零件平面图建立零件三维模型；5．至少编制一个工步的加工程序；6．编写设计说明书（不少于20页）7．相关参考文献不少于5篇目录一、课程设计的目的 (4)二、课程设计的内容与要求 (5)三、零件分析 (5)四、工艺规程设计 (8)五、专用夹具的设计 (10)六、课程设计总结与感想 (15)七、参考文献 (18)一、课程设计的目的机械制造工艺学课程设计是在学完了《数控加工工艺与编程》课程，进行生产实习之后的一个重要教学实践环节。
它要求学生综合应用本课程及有关先修课程（工程材料与热处理、机械设计、互换性与测量技术、金属切削机床、金属切削原理与刀具等）的理论以及在生产实习中学到的实践知识进行工艺规程设计，是毕业设计前的一次综合训练。
通过本次机械制造工艺学课程设计，应达到以下目的：1.能熟练运用“数控加工工艺与编程”课程中的基本理论以及生产实践中学到的实践知识，正确制定一个中等复杂零件的工艺规程。
2.能根据被加工零件的工艺规程，运用夹具设计的基本原理和方法，设计一套专用夹具。
3.培养熟悉并快速高效运用有关手册、标准、图表等技术资料的能力。
4.进一步培养了识图、制图、运算和编写技术文件的基本技能。
二、课程设计的内容与要求设计要求：设计要求包括以下几个部分：1数控加工编程任务书；2数控加工工序卡数控刀具卡片和数控刀具明细表；3夹具方案图和刀具进给路线图；4根据零件平面图建立零件三维模型；5至少编制一个工步的加工程序；6编写设计说明书（不少于20页）7相关参考文献不少于5篇三、零件分析（一）分析零件的作用1．固定轴承的运转2．让轴承保持润滑状态（二）零件的工艺分析该零件是箱体类零件，形状不规则，加工面大，尺寸精度、形位精度、表面精度要求均较高，零件的主要技术要求分析如下：（参阅附图零件图- ）1.孔径为φ180H7的孔, 在φ180孔处倒角2×45°，表面粗糙度为1.6。
角形轴承箱
二、工艺规程设计
2.1确定毛坯类型..................................... 2.2确定毛坯加工余量及绘制........................... 2.3确定表面加工方案.................................
2.4选择定位基准..................................... 2.5制定工艺路线..................................... 2.6机械加工余量、工序尺寸的确定..................... 2.7确定切削用量及基本工时...........................
1000 1000Fra bibliotekft 750mm / min
f zc
fc
nc z
148.365 0.04mm / z 150 X 22
(6)计算基本工时
tm
在公式中 L l y ，l 250mm 根据表3.25入切量y 59mm ， 所以
tm 250 59 0.412 min 750
nc
Vf f z znc 0.3X10 X 48.25 144.76mm / s
根据XA6132型铣床说明书， nc 47.5r / min 则实际切削速度为：
vc n d 0 47.5 3.14 50 7.4575m / min 1000 1000
fc 150mm / s
/ κr/ =5Ο , α0 =80 , α0 =100 , λs = 150 , γ0 = 50
0 12o
(3)选择切削用量 1）决定铣削宽度由于加工量不大，故可以一次走刀内切完， ap h 3mm 所以 fz 2）决定每齿进给量 根据XA6132型铣床说明书，其 功率为7.5KW，中等系统刚度 。 根据表3.3， f z 0.20 ~ 0.30mm / z ， 现取 f z 0.20mm / z 3）选择铣刀磨钝标准及耐用度T 依据《切削用量简明手册》3.7查的铣刀刀齿后刀面最大 磨损量为0.8mm, 镶齿铣刀 d0 315mm，刀具寿命 T 300 min 4）决定切削速度 和每分钟进给量 查《切削用量简明手册》得： Cv 245 qv 0.2 X v 0.15
角型轴承箱加工工艺规程及夹具设计
角型轴承箱加工工艺规程及夹具设计
角型轴承箱加工工艺规程及夹具设计
一、工艺规程：
1. 首先按工艺文件设计套筒夹具，做好质量检查，确保可使用。
2. 将角型轴承箱定位于拉夹床上，并确保其位置良好，然后配合定位夹具。
3. 加工拉孔，首先用刀架将刀具安装在床身上，然后将刀具放入到拉夹床的拉夹箱内，调整好刀头位置，开始拉伸箱子的拉孔，并确保加工孔径精度正确。
4. 加工孔完成后，取出角型轴承箱，用油涂上润滑油，清洁好其表面，同时，将其定位于铣床上，并确保位置良好。
5. 铣床上去除角型轴承箱多余的金属，将其成型，并检查其精度。
6. 铣工作完成后，将角型轴承箱定位在磨床上，用砂轮研磨，确保表面精度与尺寸正确。
7. 研磨完毕后，用台钻机将角型轴承箱内的孔加工成直槽，以安装轴承箱使用，并确保其精度。
8. 最后，清洁角型轴承箱，然后装上轴承。
二、夹具设计：
1. 定位夹具主要用于角型轴承箱的定位和固定，在加工拉孔时或者其他工序时使用，夹具为可调式，便于定位不同尺寸的角型轴承箱。
2. 拉夹夹具主要用于拉伸角型轴承箱的拉孔，夹具主体为铝合金，内部布置4个凹槽，可以调节刀头的位置，保证刀头切削箱体的拉孔。
3. 铣切夹具主要用于箱体成型及拉孔整体定位，夹具主体为钢材，内部布置有4个凹槽，可以调节切削器具的位置，以确保箱体成型的精度和整体定位的正确性。
4. 砂轮夹具主要用于角型轴承箱的外表面研磨，夹具主体为钢材，内部布置有2个凹槽，可以调节砂轮的位置，以确保研磨表面精度的正确性。
5. 台钻夹具主要用于箱体内孔加工，夹具主体为钢材，内部布置有两个凹槽，可以调节钻头的位置，以确保精度和整体定位的正确性。
角形轴承箱方案说明书[]
![角形轴承箱方案说明书[]](https://img.taocdn.com/s3/m/a223493baef8941ea76e05e2.png)
丿丁言机械制造技术基础课程设计，是在我们学完了机械制造技术基础和大部分专业课，并进行生产实习的基础上进行的又一实践性教案环节。
这是我们在进行毕业之前，对所学各课程的一次深入的综合性的复习，也是一次理论联系实践的训练。
通过此次此次设计，应该得到下述各方面的锻炼：1)能熟练运用机械制造工艺设计中的基本理论以及在生产实习中学到的实践知识，正确地解决一个零件在加工中的定位，夹紧以及工艺路线安排，工艺尺寸确定等问题，保证零件的加工质量。
2)提高结构设计的能力。
通过设计夹具的训练，应当获得根据被加工零件的加工要求，设计出高效省力，经济合理，而且能保证加工质量的夹具的能力。
3)学会使用手册及图表资料，掌握与本设计有关的各种资料的名称出处，能够做到熟练使用。
由于能力有限，经验不足，设计中还有许多的不足之处，希望各位老师多加指导。
亠、零件的分析< 一）零件的作用题目所给的零件是机用床的角形轴承箱。
它位于车床机构中，主要用来支撑、固定在轴承的箱体，通过固定轴承来实现轴承的正常运转。
槽50h11与端面100h11为配合表面有较高的精度和表面粗糙度。
140h11为内圆较高的定位基准，© 180H7孔为轴承配合有较高的精度。
<二）零件尺寸图<三）零件的工艺分析通过对该零件的重新绘制知，原样图的视图正确、完整，尺寸、公差及技术要求齐全。
根据零件的尺寸图，可以初步拟定零件的加工表面，其间有一定位置度要求。
为此以下是底板座架需要加工的表面以及加工表面之间的位置要求，分述如下：在尺寸图中，左视图上标注的零件的两侧面<100h11）垂直于基准C<©180H7孔的轴线）其垂直度公差为0.1mm。
在左视图上标注的宽度为50h11的< 两槽）槽的两侧面平行于基准B<左视图中零件的左侧面），其平行度公差为0.12mm。
左视图上标注的© 180H7的孔有圆度要求，其圆度公差为0.008mm。
角型轴承箱6-13说明书
目录摘要 (1)1、钻床夹具设计过程 (2)1.1 工件本工序的加工要求分析 (2)1.2 确定夹具的类型 (2)1.3 拟定夹具的定位方案和选择定位元件 (2)1.4 确定夹具的夹紧方案 (3)1.5 确定夹具引导元件 (3)1.6 夹具的精度分析与计算 (3)2、绘制夹具总图 (5)3、绘制夹具零件图 (6)4、小结 (7)参考文献 (8)致谢 (9)附录 (10)1、套筒（工件）加工图样 (10)2、角型轴承箱（工件）加工工艺过程图 (11)3、夹具总装图 (12)4、夹具零件图 (13)4.1 钻套 (13)4.2 衬套 (14)4.３定位心轴 (16)钻床夹具设计摘要本工序是为角型轴承箱６－φ１３的孔,所设计的一套钻床专用夹具。
主要技术指标能保证工件的加工精度、提高生产效率、工艺性好和使用性好。
我们在设计专用夹具时为了能满足工件的加工精度要求，考虑了合理的定位方案、合适的尺寸、公差和技术要求，并进行了必要的精度分析。
由于是中批量生产，采用了式钻床夹具，提高了生产效率。
在工艺性方面使这种夹具的结构简单、合理、便于加工、装配、检验和维修。
在使用性方面这种夹具的操作简便、省力、安全可靠，排屑也方便，必要时可设置排屑结构。
通过对钻床夹具设计的制作，进一步巩固和所学基本知识并使所学知识得到综合运用。
学会查阅和收集技术资料，提高运用计算机辅助设计的能力，树立正确的设计思想和严谨的工作作风。
关键词角型轴承箱钻套衬套定位心轴圆柱削导套1、钻床夹具设计过程附录图1所示为角型轴承箱工件图样，1.1零件本工序的加工要求分析钻φ１３孔要求在φ220圆周上面均匀分布本工序使用机床为 Z5125立钻。
刀具为通用标准工具。
1.2 确定夹具类型本工序所加工六个孔 (φ１３H9)，均匀分布位于工件内径２２０的圆周上，六孔互成 60º匀分布，孔径不大，工件重量轻、轮廓尺寸以及生产量为中批量生产等原因选择盘类夹具类型.1.3 拟定定位方案和选择定位元件（1）工件的定位原理设计夹具时原则上应该选工件的工艺基准为定位基准，无论是艺基准还是定位基准，均应符合六点定位原则，有时根据加工表面的位置要求，需要将工件的六个自由度全部限制，即完全定位。
角型轴承箱加工工艺规程及夹具设计
角型轴承箱加工工艺规程及夹具设计角型轴承箱是一种常见的机械零件，广泛应用于各种轴承系统中。
在角型轴承箱的加工过程中，工艺规程和夹具设计是非常重要的环节，直接影响着加工质量和效率。
一、角型轴承箱加工工艺规程1. 材料准备：选择合适的材料，一般采用高强度合金钢或不锈钢。
2. 切削加工：将材料锯成定尺寸，再采用车床或铣床进行精密切削，加工出箱体、盖板、支撑架等部件。
3. 加工精度控制：角型轴承箱的加工精度要求非常高，特别是尺寸精度和形状精度，必须进行严格的控制。
在加工过程中，应采用适当的加工参数和工艺措施，如合理的刀具选择、切削速度、进给量等，确保加工精度符合要求。
4. 表面处理：经过切削加工后的角型轴承箱表面存在一定的粗糙度，需要进行表面处理，以提高外观质量和耐腐蚀性。
常用的表面处理方法有磨削、抛光、喷涂等。
5. 总装：将加工好的各个部件进行组装，包括箱体、盖板、轴承、密封圈等。
在总装过程中，要注意各个部件的配合精度，避免出现过紧或过松等情况。
二、角型轴承箱夹具设计夹具是角型轴承箱加工中不可或缺的工具，它可以固定工件，使其能够在加工过程中保持稳定的位置和方向，保证加工精度。
下面介绍一种常用的角型轴承箱夹具设计方案：1. 夹紧方式：采用机械式卡盘夹紧方式，夹紧力均匀、稳定、可靠。
2. 夹具结构：夹具由底座、卡盘、夹紧螺杆等部件组成。
底座上安装卡盘，卡盘通过夹紧螺杆进行夹紧，夹紧力由螺杆张力控制。
3. 夹具精度：夹具的精度要求与加工精度相匹配，尺寸精度和形状精度要求高。
在夹具设计中，应采用适当的材料和加工工艺，确保夹具本身的精度和稳定性。
4. 操作方便性：夹具应具有良好的操作性能，方便夹紧和拆卸工件，减少操作人员的劳动强度。
角型轴承箱加工工艺规程和夹具设计对于加工质量和效率都有着重要的影响。
在实际加工中，应根据具体情况进行合理的选择和优化，以达到最佳的加工效果。
角形轴承箱夹具设计说明书
角形轴承箱夹具设计说明书09 届课程设计《机床夹具课程设计》学生姓名学号所属学院机械电气化工程学院专业班级指导教师日期前言夹具设计是每个机械类学生必须完成的一个教学环节，是对我们所学专业的一个测试，也是对我们学生做的一次具体的、重要的考验。
此设计密切结合高等学校的办学宗旨。
已检测我们在学习和实习过程中对所学知识的掌握程度和运用水平。
同时在设计中与同学互相帮助,一起去图书馆查阅设计中需要得一些相关资料,共同探讨设计中出现的问题,体现了同学之间的凝聚力,增进了同学之间的友谊,加强了与老师的知识探讨.作为数控专业的学生不能仅以学好课本上的理论知识而满足,如果不懂的运用他们,学再多的理论知识也毫无用处。
因此我们非常重视本次设计的实践,通过本次设计是我们各方面的能力都有所加强,对于今后的生产实习以及走上工作岗位有很大帮助,是我们受益匪浅。
本设计不足之处，恳请老师点评、指正。
图1-1零件图1( 机床夹具设计任务:为了提高劳动生产率，保证加工质量，降低劳动强度，需要设计专用夹具。
并设计工序铣削两定位槽。
本夹具将用于X6140立式升降台铣床，采用刀具为套装式直齿三面刃铣刀，对两定位槽50h11进行铣削。
2( 定位基准选择:底面对孔的中心线有一定的垂直度公差要求。
因此以底面为定位基准，由于铸件的公差要求较大,利用两个大端面表面作为辅助定位基准时,只有采用自动对中夹具才能同时保证对铣削50h11槽精度的公差要求.为了提高加工效率,现决定采用套装式直齿三面刃铣刀来完成铣削。
3(确定夹具的结构方案1、根据工序加工要求，工件在夹具中的定位方案如下:方案:以其底面为主要定位基准，夹具底座与双头螺柱限制了5个自由度、、、、如图(1)所示，定位销限制了1个自由zyyxx度如图(2)所示。
夹紧和定位装置共同限制了工件的六个自由度，z 符合六点定位原理，可使工件达到完全定位。
(1)(2)2、确定夹紧机构此夹具选用的是螺旋压板夹紧机构，拧紧螺母通过压板压紧工件表面。
角形轴承箱课程设计
角形轴承箱课程设计角形轴承箱是一种常用的工业零件，广泛应用于各种机械设备中。
为了更好地了解和应用角形轴承箱，本课程设计旨在通过对角形轴承箱的结构、工作原理和设计方法的学习，使学生能够熟练地进行角形轴承箱的设计与选型。
本文将围绕以下几个方面展开论述：角形轴承箱的概述、角形轴承箱的结构和工作原理、角形轴承箱的选型和设计方法以及角形轴承箱的应用。
一、角形轴承箱的概述角形轴承箱是一种安装在轴上，并通过滚子或滚珠支撑轴的装置。
它的特点是具有较大的承载能力和刚性。
角形轴承箱的外形呈长方体状，两侧设有安装孔，方便与机械设备连接。
角形轴承箱分为单列角接触球轴承和双列角接触球轴承两种结构形式，可以满足不同工况和承载要求的需要。
二、角形轴承箱的结构和工作原理角形轴承箱由外圈、内圈、滚子（滚珠）和保持架等部分组成。
它们通过内外圈之间的间隙来承受轴向载荷和径向载荷。
在工作时，轴通过安装在角形轴承箱内的滚子（滚珠）转动，传递动力和承受载荷。
通过合理设计角形轴承箱的结构和选用合适的材料，可以达到提高角形轴承箱的承载能力和使用寿命的目的。
三、角形轴承箱的选型和设计方法在进行角形轴承箱的选型和设计时，首先要根据机械设备的工况要求来选择合适的角形轴承箱。
例如要考虑工作载荷、转速、工作环境等因素。
其次，要合理选择角形轴承箱的结构形式和尺寸。
最后，要根据选用的角形轴承箱结构和工作条件，计算轴承的基本额定寿命和使用寿命，确保角形轴承箱能够满足机械设备的需要。
四、角形轴承箱的应用角形轴承箱广泛应用于各种机械设备中，如汽车发动机、电机、冶金设备、建筑机械等。
在这些设备中，角形轴承箱的工作可靠性和使用寿命直接影响到整个设备的性能和可靠性。
因此，正确选用和设计角形轴承箱对机械设备的正常运行至关重要。
在本课程设计中，我将采用理论学习和实践操作相结合的方式进行教学。
首先，通过课堂讲解，学生将了解角形轴承箱的概述、结构和工作原理。
然后，通过实验操作，学生将学会角形轴承箱的选型和设计方法。
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序言机械制造技术基础课程设计，是在我们学完了机械制造技术基础和大部分专业课，并进行生产实习的基础上进行的又一实践性教学环节。
这是我们在进行毕业之前，对所学各课程的一次深入的综合性的复习，也是一次理论联系实践的训练。
通过此次此次设计，应该得到下述各方面的锻炼：1)能熟练运用机械制造工艺设计中的基本理论以及在生产实习中学到的实践知识，正确地解决一个零件在加工中的定位，夹紧以及工艺路线安排，工艺尺寸确定等问题，保证零件的加工质量。
2)提高结构设计的能力。
通过设计夹具的训练，应当获得根据被加工零件的加工要求，设计出高效省力，经济合理，而且能保证加工质量的夹具的能力。
3)学会使用手册及图表资料，掌握与本设计有关的各种资料的名称出处，能够做到熟练使用。
由于能力有限，经验不足，设计中还有许多的不足之处，希望各位老师多加指导。
一、零件的分析（一）零件的作用题目所给的零件是机用床的角形轴承箱。
它位于车床机构中，主要用来支撑、固定在轴承的箱体，通过固定轴承来实现轴承的正常运转。
槽50h11与端面100h11为配合表面有较高的精度和表面粗糙度。
140h11为内圆较高的定位基准，φ180H7孔为轴承配合有较高的精度。
（二）零件尺寸图（三）零件的工艺分析通过对该零件的重新绘制知，原样图的视图正确、完整，尺寸、公差及技术要求齐全。
根据零件的尺寸图，可以初步拟定零件的加工表面，其间有一定位置度要求。
为此以下是底板座架需要加工的表面以及加工表面之间的位置要求，分述如下：在尺寸图中，左视图上标注的零件的两侧面（100h11）垂直于基准C（φ180H7孔的轴线）其垂直度公差为0.1mm。
在左视图上标注的宽度为50h11的（两槽）槽的两侧面平行于基准B（左视图中零件的左侧面），其平行度公差为0.12mm。
左视图上标注的φ180H7的孔有圆度要求，其圆度公差为0.008mm。
在尺寸图中，视图上标注的宽度为50h11的两槽的内槽面有垂直度要求，其垂直度公差为0.12mm。
主视图上标注为的孔，有位置度的要求，其位置度公差为0.6mm在尺寸图中，俯视图上标注的宽度为50h11槽，有位置度要求，其公差值为0.4mm。
由零件图可知，零件的不加工表面粗糙度值为。
零件的材料为HT200。
铸件要求不能有吵眼、疏松、气孔等铸造缺陷，以保证零件强度、硬度及刚度，在外力作用下，不致于发生意外事故。
根据各加工方法的经济精度及一般机床所能达到的位置精度，该零件没有很难加工的表面尺寸，上述表面的技术要求采用常规加工工艺均可以保证，对于这两组加工表面而言，可以先加工其中一组表面，然后借助于专用夹具加工另一组表面，并且保证它们的位置精度要求。
二、确定毛坯1、选择毛坯该零件材料为HT200，考虑到轴承的正反转和主要受径向力等情况，以及参照零件图上所给的该零件不加工表面的粗糙度要求，对于不进行机械加工的表面的粗糙度通过铸造质量保证，属批量生产，且该零件的外形尺寸不复杂，又是薄壁零件，故采用金属型铸造。
2、确定毛坯尺寸由参考文献[1]表可知，该种铸件的尺寸公差等级CT为8～10级，加工余量等级由表。
故取CT为10级，MA为E级。
参阅文献资料可知，可用查表得方法确定各加工表面的总余量，但由于查表确定的总余量值各不相同，一般情况下，除非有另有规定，一般要求的机械加工余量适用于整个毛坯铸件，即对所有需要机械加工的表面只规定一个值，且该值应根据最终机械加工后成品铸件的最大轮廓尺寸，在相应的尺寸范围内选取。
故取所有两基准面面额单边余量为5mm；L形平台单边余量；两端面双边余量2mm，内孔双边余量。
其毛坯图外型尺寸的公差要求及公差值详见毛坯图。
3.设计毛坯图根据上面毛坯尺寸的确定，将零件图转变为毛坯图。
详见毛坯零件图。
三、工艺规程设计（一）选择定位基准基面选择是工艺规程设计中的重要工作之一。
基面选择得正确与合理可以使加工质量得到保证，生产率得以提高。
1、粗基准的选择：对于零件而言，尽可能选择不加工表面为粗基准。
而对有若干个不加工表面的工件，则应以与加工表面要求相对位置精度较高的不加工表面作粗基准。
根据这个基准选择原则，选取零件的上面和右面的直角平面为粗基准。
2、精基准的选择：主要应该考虑基准重合的问题。
当设计基准与工序基准不重合时，应该进行尺寸链换算。
（二）零件表面加工方法的选择由上述的零件分析和查阅相关文献，根据本零件的加工要求，使用到的主要机床有：铣床，镗床，钻床；铣床主要用来铣削直角边、槽；镗床主要用来镗削端面，镗孔；钻床主要用来钻孔。
根据零件的表面粗糙度质量要求和尺寸公差要求，对要求机械加工的各端面和孔，现制定加工方法如下：1、对于两个直角面，其表面粗超度值为，由《机械制造工艺设计手册》可知：需通过粗铣和半精铣的加工工序获得。
2、对于长度为75mm的凹台，其表面粗糙度值为，由《机械制造工艺设计手册》可知：只需进行一次铣削即可获得。
3、对于φ180H7mm的孔，其表面粗糙度值为，由《机械制造工艺设计手册》可知：可通过粗镗，精镗的加工工序获得。
4、对于φ250mm的两个端面，其表面粗糙度为，由《机械制造工艺设计手册》可知：这两端面可以通过粗铣和半精铣的加工方法获得要求的表面质量。
5、对于零件上的6-φ134.0，这6个孔，其表面粗糙度为，只需通过一次钻削即可获得。
6、对于两个直角面上的50h11mm的槽，其表面粗超度值为，由参考文献[1]可知：这两个槽通过粗铣和半精铣的加工工序可获得。
7、对于零件侧面上的2-φ25的两个通孔其表面粗糙度为，只需通过一次钻削即可获得。
按照图纸要求，其余未加工表面质量，通过铸造工艺保证。
（三）制定工艺路线制定工艺路线，在生产纲领确定的情况下, 根据零件的几何形状、尺寸精度及位置精度等技术要求来制定工艺路线。
可以考虑采用万能性机床配以专用工卡具,并尽量使工序集中来提高生产率。
除此之外，还应当考虑经济效果，以便使生产成本尽量下降。
工艺路线如下：工序一铣两大平面工序二铣两小平面工序三镗φ180H7孔工序四铣两端面工序五钻孔工序六铣槽工序八钻孔四、机械加工工序的确定“角形轴承座，零件材料为HT200，硬度180～200HB，生产类型大批量，金属型铸造毛坯。
”据以上原始资料及加工路线，分别确定各加工表面的机械加工工机床如下：6 倒角 T68卧式镗床 翻遍倒角 T68卧式镗床7 钻6-φ13的孔 Z525立式钻床8 铣宽度为50mm 的凹槽 XA5032立式铣床9 铣另一宽度为50mm 的凹槽XA5032立式铣床 10钻φ25的通孔 Z535立式钻床 钻另一φ25的通孔Z535立式钻床五、确立切削用量及基本工时工序十 钻2-φ25的通孔1、加工条件：钻2-φ25的孔。
2、机床：钻床，Z535立式钻床。
2.、选择钻头选择高速钢锥柄长麻花钻钻头，粗钻时d o =25mm ，钻头采用双头刃磨法，后角αo ＝12°，二重刃长度bε=2.5mm,横刀长b=1.5mm,宽l=3mm,棱带长度mm l 5.11= 1202=ϕ° 100=α° 30=β.3、选择切削用量 （1）决定进给量根据参考文献[2]表，按加工要求决定进给量：根据根据参考文献[2]表，当加工要求为H12H13精度，铸铁的硬度为180~200HBS ，=16mm 时，=0.86mmz ，所以， =0.70mm/r 。
根据参考文献[2]表 按钻头强度选择r mm f /25.1= 按机床强度选择r mm f /33.0=。
最终决定选择机床已有的进给量0.25mm/r =f 经校验max6090F F f <= 校验成功。
（2）钻头磨钝标准及寿命根据参考文献[2]表，后刀面最大磨损限度为～0.8mm ，寿命min 60=T ．（3）切削速度根据参考文献[2]表rmm v c /18= 修正系数0.1=TV K0.1=MV K.1=tv K0.1=Kxv 0.11=v K 10=apv K 故25.4m /m in=c v 。
min /3.31810000r d vn s ==π机床实际转速为275r/m in=cn故实际的切削速度21.6m/min 10000==scn d v π（4）校验扭矩功率根据参考文献[2]表NmM c 60=NmM m 2.144= 所以mc M M <Ec P kw P <=0.2~7.1故满足条件，校验成立。
4、计算工时 T=L/nf=60/275*=六、夹具设计（一）定位方案的选择根据工序加工要求，工件在夹具中的定位方案如下：以φ180中心孔为主要定位基准，限制5个自由度（X ，Y 方向移动、转动、Z 方向的移动），右侧平面处的支承钉限制1个自由度（Z 方向转动.按照基准重合以及精基准的原则，X,Y ,Z 方向用设计基准作为定位基准，以避免基准不重合而引起的基准不重合误差，有利于保证加工精度。
（二）定位元件设计本工序采用右侧面和短心轴作为主要定位元件。
如夹具总装图所示这样能较容易、较稳定地保证加工精度。
用夹具装夹工件时，工件相对与刀具的位置由夹具保证，基本不受工人技术水平的影响，因而能较容易、教稳定地保证工件的加工精度。
能提高劳动生产率，减轻工人的劳动强度。
采用夹具后，工件不需划线找正，装夹方便迅速，显着地减少了辅助时间，提高了劳动生产率。
夹紧力的计算:因采用的是手动夹具故夹紧力无须计算。
（三）夹紧装置的选择及设计夹紧机构的三要素是夹紧力方向的确定、夹紧力作用点的确定、夹紧力大小的确定。
夹紧力作用点的选择应遵循的规则：1.为了使定位稳定，夹紧力作用点应该落在主要的定位支承面上，活络在主要的定位支承面上的支承点所围成的面积内。
2.夹紧力应作用在工件刚性较好的部位上，不应该使工件产生夹紧变形或使工件产生翻砖力矩；3.为了防止工件在加工过程中产生振动，夹紧力的作用点应尽量靠近被加工表面；4.夹紧力作用点的数目，应尽量在工件的整个接触面上分布均匀，以减小夹紧变形。
该夹具是用六角头螺母手动夹紧，在装夹过程中方便简单，节约了大量的装夹时间，并采用压板作为夹紧力的实施件。
操作方便，使用安全、可靠，且改善工人的劳动条件，减轻劳动强度。
在夹紧过程中也不会使工件产生变形，且具有自锁功能，能保证加工过程中加工件位置的确定。
（四）夹紧装置设计夹具体是夹具的基本件，它既要把夹具的各种元件、机构、装置连接成一个整体，而且还要考虑工件装卸的方便。
因此，夹具体的形状和尺寸主要取决于夹具各组成件的分布位置、工件的外形轮廓尺寸以及加工的条件等。
在设计夹具体时应满足以下基本要求。
1、具有足够的强度和刚度2、结构简单、轻便，在保证强度和刚度前提下结构近可能简单紧凑，体积小、质量轻和便于工件装卸3、安装稳定牢靠4、结构的工艺性好，便于制造、装配和检验5、尺寸要稳定且具有一定精度。