砂轮制作方法
研磨砂轮制造方法
磨粒
混合液
调整剂
结合剂
配比
微粉碎
干燥
单位结合材
冲压
干燥
完成
陶瓷研磨砂轮
烧结 余热 烧结
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面加 工 内孔 加工 外周加 工 尺寸 检查 平衡 测试 结合度 测试 回转 测试
标注
包装
出货
３．研磨砂轮工厂（制造方法） 陶瓷研磨砂轮
①．陶瓷结合剂的配制 ②．称量＆（混合）搅拌
③．取量＆成形
④．干燥＆现加工 ⑤．烧结
⑥．加工（表面，内孔，外径）
⑦．检查（尺寸，平衡，硬度，回转测试） ⑧．标注，包装＆出货
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３．研磨砂轮工厂（制造方法）
陶瓷研磨砂轮制造方法
①．陶瓷结合剂的配制
结合剂
调配
微粉碎
干燥
单味结合 材料
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３．研磨砂轮工厂（制造方法）
陶瓷研磨砂轮制造方法
②．称量＆（混合）搅拌
标注
包装
出货
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⑤．烧结
烧结
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３．研磨砂轮工厂（制造方法）
陶瓷研磨砂轮制造方法
⑥．加工（表面，内孔，外径）
面加工
内孔加工
外周加工
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３．研磨砂轮工厂（制造方法）
陶瓷研磨砂轮制造方法
⑦．检查（尺寸，平衡，硬度，回转测试）
尺寸检查
平衡测试
结合度测试
回转测试
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３．研磨砂轮工厂（制造方法）
陶瓷研磨砂轮制造方法
⑧．标注，包装＆出货
混合液 调整剂
结合剂
磨粒
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混合
３．研磨砂轮工厂（制造方法）
陶瓷研磨砂轮制造方法
③．取量＆成形
混合
冲压
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３．研磨砂轮工厂（制造方法）
陶瓷研磨砂轮制造方法
④．干燥＆现加工
干燥
现加工
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３．研磨砂轮工厂（制造方法）
陶瓷研磨砂轮制造方法
⑤．烧结
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冷却
烧结
余热
３．研磨砂轮工厂（制造方法）
陶瓷研磨砂轮制造方法
一种减薄砂轮及其制备方法[发明专利]
![一种减薄砂轮及其制备方法[发明专利]](https://360docs-1393072327.cos.ap-beijing.myqcloud.com/9bccfa21a31614791711cc7931b765ce04087a77.webp)
(19)中华人民共和国国家知识产权局(12)发明专利申请(10)申请公布号 (43)申请公布日 (21)申请号 201810756436.1(22)申请日 2018.07.11(71)申请人 郑州磨料磨具磨削研究所有限公司地址 450001 河南省郑州市高新区梧桐街121号(72)发明人 闫宁 赵延军 惠珍 (74)专利代理机构 郑州联科专利事务所(普通合伙) 41104代理人 时立新(51)Int.Cl.B24D 3/28(2006.01)B24D 7/02(2006.01)B24D 18/00(2006.01)(54)发明名称一种减薄砂轮及其制备方法(57)摘要本发明属于衬底基片加工技术领域，具体涉及一种减薄砂轮及其制备方法。
所述减薄砂轮，包括以下体积份数的原料：金刚石17-22份、碳化硅9-19份、氧化锌2-5份、石墨1-3份、酚醛树脂25-45份、碳酸氢钠2-4份、偶联剂2-4份。
本发明制备的衬底基片加工用砂轮分别采用单向压制和双向压制而成，采用该砂轮可以使磨削的基片表面粗糙度低，无划痕、凹坑、微裂纹等表面/亚表面损伤；砂轮可以实现纵向梯度差小于2%，基片表面粗糙度值小于20nm，提高了基片表面几何精度和表面完整性；避免了基片加工的质量不稳定，提高了生产效率和良品率。
权利要求书1页 说明书6页 附图5页CN 108942708 A 2018.12.07C N 108942708A1.一种减薄砂轮的制备方法，其特征在于，包括以下体积份数的原料：金刚石17-22份、碳化硅9-19份、氧化锌2-5份、石墨1-3份、酚醛树脂25-45份、碳酸氢钠2-4份、偶联剂2-4份；包括如下步骤：将配方中的金刚石、碳化硅、偶联剂与稀释剂搅拌均匀；将步骤1）的混合物料进行超声分散，然后烘干；将氧化锌、石墨、酚醛树脂和碳酸氢钠与步骤2）的物料进行混合、过筛；将步骤3）的混合物料分成两部分投入模具进行压制成型，投入第一部分用料时，采取单向压制；投入第二部分用料时，采用双向压制；将步骤4）压制成型后的物料降至室温脱模，得到砂轮环；步骤5）得到的砂轮环经过加工即得所述减薄砂轮。
金刚石树脂砂轮的制造配方【详解】
1、一种金刚石树脂磨具材料和金刚石树脂砂轮本技术属于磨具领域，尤其涉及一种金刚石树脂磨具材料和金刚石树脂砂轮。
本技术提供的金刚石树脂砂轮，包括金刚石树脂磨具材料，所述磨具材料由物料加热固化制成，以重量份数计，所述物料包括：金刚石15~35份；芳烷基酚醛树脂30~60份；3-氨基丙基三乙氧基硅烷0.2~1.5份；填料10~40份本技术提供的金刚石树脂砂轮添加有芳烷基酚醛树脂和3-氨基丙基三乙氧基硅烷，同时通过优化砂轮中各组分的含量配比，显著提高了砂轮中各组分间的粘合强度，从而延长了金刚石树脂砂轮的使用寿命。
实验结果表明，采用本技术提供的金刚石树脂砂轮磨加工蓝宝石晶体时，砂轮使用寿命最高可提高19%。
2、一种金刚石树脂砂轮及加工该砂轮的模具及方法本技术涉及一种金刚石树脂砂轮及加工该砂轮的模具及方法，其砂轮包括基体和磨料层，其中磨料层为通过挤压和热压固定于基体表面或外圆的至少两个磨料层，且各磨料层由粗、细不同的金刚石颗粒与结合剂混合压制而成；磨料层与基体的粘接处采用燕尾式结构基体粘接面还处理为粗糙面。
其模具包括定位底座、模框和中心模，其中所述模框内壁与中心模底面形成金刚石树脂砂轮基体的放置区，所述模框内壁与中心模外壁之间设有安装压头的间隙，中心模通过紧固螺母与装配杆装配固定限位。
其方法包括以下步骤：1）砂轮基体准备；2）固定基体；3）预压磨料层；4）热压成型；5）定型出品。
本技术通过专门设计的模具和加工方式，生产出一种能一轮多用的砂轮，提升了打磨加工效率。
3、一种树脂结合剂金刚石砂轮及其制作方法一种树脂结合剂金刚石砂轮及其制作方法，树脂结合剂金刚石砂轮包括设置在基体上的磨料层，磨料层的组份包括金刚石磨料和树脂结合剂，磨料层的组份中还包括填充增强料：铜包铁粉。
磨料层的组份还包括辅助磨料，辅助磨料为碳化硅、碳化硼、白刚玉、单晶刚玉和锆刚玉中的一种或一种以上的组合。
一种树脂结合剂金刚石砂轮，金刚石磨料为5~15%，辅助磨料为10~25%，热固性聚酰亚胺树脂为25~50%，铜包铁粉为3~10%，碳化硅微粉为15~40%，金属氧化物的填料为0~8%，以上分别为磨料层中各物料所占有的体积百分比。
砂轮制作方法范文
砂轮制作方法范文砂轮是一种常用的磨削工具，广泛应用于金属加工、玻璃制造、陶瓷加工等行业。
砂轮的制作方法主要分为配料、搅拌、成型和烧结四个步骤。
下面将详细介绍砂轮的制作方法。
1.配料：砂轮的主要成分是磨料和结合剂。
常用的磨料有氧化铝、碳化硅、立方氮化硼等，而常用的结合剂有陶瓷、树脂和橡胶等。
配料的比例和选择要根据砂轮的用途和要求进行确定。
2.搅拌：将事先准备好的磨料和结合剂混合在一起，放入搅拌机中进行搅拌。
搅拌的目的是使磨料和结合剂充分混合，并使其均匀分布。
搅拌的时间和速度要根据具体情况来确定。
3.成型：搅拌好的磨料和结合剂混合物被放入成型模具中进行成型。
成型模具可以根据需要制作各种形状和尺寸的砂轮。
在成型的过程中，要注意控制成型压力和温度，以保证砂轮的质量。
4.烧结：成型的砂轮要经过烧结过程，将其中的结合剂固化起来。
烧结的温度和时间要根据所使用的结合剂的类型和要求进行确定。
烧结的目的是增强砂轮的硬度和稳定性，使其能够在高速旋转和重负荷情况下工作。
此外，砂轮的质量还与砂轮的保养和使用密切相关。
在制作好的砂轮使用之前，需要对其进行平衡和修整，以保证其旋转时不会出现晃动和不平稳的情况。
在使用过程中，需要控制砂轮的转速和加工负荷，避免超负荷工作，以延长砂轮的使用寿命。
总之，砂轮的制作方法包括配料、搅拌、成型和烧结四个步骤。
制作好的砂轮需要经过平衡和修整，然后才能使用。
制作和使用砂轮时需要注意控制各个环节的参数，以保证砂轮的质量和性能。
做砂轮配方
做砂轮配方
砂轮是机械零件加工中常用的工具，其质量与性能直接影响零件加工的效率和质量。
因此，制备砂轮时需要选择合适的原材料和制备工艺，以达到最佳的性能和质量。
下面是一些制备砂轮的配方和工艺: 1. 棕刚玉砂轮配方：棕刚玉粉末 80%,氧化铝粉末 10%,氧化铝粉末 10%,添加剂 1%,水适量。
2. 白刚玉砂轮配方：白刚玉粉末 80%,氧化铝粉末 15%,氧化硅粉末 5%,添加剂 1%,水适量。
3. 碳硅砂轮配方：碳硅粉末 80%,氧化铝粉末 15%,氧化硅粉末5%,添加剂 1%,水适量。
4. CBN 砂轮配方:CBN 粉末 80%,氧化铝粉末 15%,碳素粉末 5%,添加剂 1%,水适量。
5. 陶瓷砂轮配方：陶瓷粉末 80%,氧化铝粉末 15%,氧化硅粉末5%,添加剂 1%,水适量。
制备砂轮的工艺包括原材料处理、混合、压制、烧结等步骤。
其中，原材料处理包括将原材料粉碎、筛分、混合均匀等步骤，以保证砂轮的质量和性能。
混合时需要注意原材料的比例和混合均匀度，压制时需要达到一定的压力和温度，以保证砂轮的强度和硬度。
烧结是制备砂轮的重要步骤，需要控制烧结温度和时间，以保证砂轮的质量和性能。
需要注意的是，制备砂轮的配方和工艺需要根据具体的需求和要求进行调整和优化，以达到最佳的性能和质量。
烧结型金刚石砂轮的制作工艺和原料分析
烧结型金刚石砂轮的制作工艺和原料分析烧结型金属结合剂砂轮多以青铜等金属作为结合剂，用高温烧结法制造，其结合强度高，成型性好，耐高温，导热性耐磨性好，使用寿命长，可承受较大负荷。
因砂轮烧结过程不可避免地存着收缩及变形，所以使用前必须对砂轮进行整形，但砂轮修整比较困难。
目前生产常用砂轮对滚整形方法不仅修整时，烧结型金刚石砂轮费时费力，而且修整过程金刚石颗粒脱落较多，修整砂轮本身消耗很大，整形精度较低。
近年来各国学者相继开展了应用特种加工方法修整金属结合剂金刚石砂轮研究工作，主要有电解修整法、电火花修整法复合修整法等。
电解修整法速度快，但整形精度不高；电火花修整法整形精度高，既可整形又可修锐，但整形速度较慢；复合修整法有电解电火花复合修整法、机械化学复合修整法等，修整效果较好，但系统较复杂，因此烧结型金刚石砂轮修整问题仍然没有得到很好解决。
此外，由于砂轮制造工艺决定了其表面形貌随机，各磨粒几何形状、分布及切削刃所处高度不一致，因此磨削时只有少数较高切削刃切到工件，限制了磨削质量磨削效率进一步提高。
电镀金刚石砂轮电镀金刚石砂轮优点：①电镀工艺简单，投资少，制造方便；②无需修整，使用方便；③单层结构决定了它可以达到很高工作速度，目前国外已高达250~300m/s;④虽然只有单层金刚石，但仍有足够寿命；⑤对于精度要求较高滚轮砂轮，电镀唯一制造方法。
电镀金刚石砂轮正由于这些优势，电镀砂轮高速、超高速磨削占据着无可争议主导地位。
电镀金刚石砂轮存缺陷：镀层金属与基体及磨料结合面上并不存牢固化学冶金结合，磨料实际上只被机械包埋镶嵌镀层金属，因而把持力小，金刚石颗粒负荷较重高效磨削易脱落（或镀层成片剥落）而导致整体失效；为增加把持力就必须增加镀层厚度，其结果磨粒裸露高度容屑空间减小，砂轮容易发生堵塞，散热效果差，工件表面容易发生烧伤。
目前国内电镀砂轮制造尚未实现按加工条件要求而优化设计出砂轮最佳地貌，单层电镀金刚石砂轮这些固有弊端必然会大大限制它高效磨削应用。
砂轮工艺流程
砂轮工艺流程
《砂轮工艺流程》
砂轮是一种常见的磨削工具，广泛应用于各种金属和非金属材料的加工中。
砂轮的制作工艺流程十分复杂，包括原料选用、制备、成型、烧结和修整等多个环节。
首先，原料选用是砂轮制作的第一步。
通常，砂轮的原料包括砂、粘结剂和添加剂。
砂料通常选用氧化铝、碳化硅等耐磨材料，而粘结剂则通常采用树脂、橡胶等。
添加剂的选用则根据砂轮的具体用途来确定，以提高磨削效率和降低砂轮的磨耗。
接下来是制备环节。
原料按一定比例和方法混合均匀后，进行砂轮的成型。
成型方法主要有压制成型和烧结成型两种。
压制成型是将混合均匀后的原料放入成型模具中进行压制，烧结成型则是在一定温度和压力条件下将原料烧结成形。
成型后的砂轮需经过一定时间的干燥和半成品修整，以确保砂轮的强度和形状精度。
然后是烧结环节。
经过成型和半成品修整后的砂轮需要进行烧结以增强其硬度和耐磨性。
烧结过程中，砂轮在高温下进行热处理，使其结构更加致密，提高了硬度和强度。
最后是修整环节。
成型、烧结后的砂轮需要经过最终的修整工序，包括砂轮的平衡、修磨、修边等。
修整后的砂轮才能达到其设计的精度要求。
总的来说，砂轮的制作工艺流程主要包括原料选用、制备、成型、烧结和修整环节。
每一个环节都需要严格控制，以确保最终制成的砂轮具有精度高、性能稳定的特点。
树脂粘结剂立方氮化硼／金刚石砂轮的制作方法
树脂粘结剂立方氮化硼／金刚石砂轮的制作方
法
树脂粘结剂立方氮化硼／金刚石砂轮的制作方法主要分为准备工作、夹紧及连接部件、涂覆树脂粘结剂以及磨削钢材等步骤。
1. 准备工作
首先要将金刚石砂轮安装在适当的副上，金刚石砂轮的尺寸要与副上的尺寸大体一致，一般金刚石砂轮的直径有200mm/250mm/300mm等；其次要在副上紧固好支撑轴，使支撑轴位于金刚石砂轮正中心；最后将支撑轴带动驱动传动，使金刚石砂轮处于旋转状态。
2. 夹紧及连接部件
使用螺栓、垫圈等来固定金刚石砂轮，使其不再运动；然后，将支撑轴与主轴连接起来；再将磨子或砂轮机的动力传动装置与支撑轴相连接，使金刚石砂轮旋转；最后紧固各部件，确保连接牢固。
3. 涂覆树脂粘结剂
将金刚石砂轮和副上放置在涂布树脂粘结剂的场所，用泵压将树脂粘结剂完全均匀涂布至金刚石砂轮表面，然后在树脂粘结剂上撒一层金刚石砂，使金刚石砂与树脂粘结剂粘结在一起，再将砂轮转两圈，让砂粒均匀地分布在树脂粘结剂表面，使粘结剂与砂轮完全粘接，最后取出砂轮，放入高温烘箱中干燥。
4. 磨削钢材
将树脂粘结剂立方氮化硼／金刚石砂轮装入砂轮机，或将砂轮加工夹头装在磨床上，最后将要加工的钢材或其他金属材料放置在砂轮上，开始加工钢材。
最后，取出加工物，检查表面是否光洁亮泽，如不满意，可重复来加工。
金刚石砂轮制作流程
金刚石砂轮制作流程英文回答：Diamond grinding wheel is an essential tool in various industries, including manufacturing, construction, and mining. It is widely used for grinding, polishing, and cutting hard materials such as stone, metal, and concrete. The process of making a diamond grinding wheel involves several steps, each crucial in ensuring the quality and performance of the final product.Firstly, the production of diamond grinding wheels begins with the selection of high-quality diamonds. These diamonds are carefully chosen based on their size, shape, and purity. The diamonds used for grinding wheels are synthetic, as they offer superior hardness and durability compared to natural diamonds. Synthetic diamonds are made by subjecting carbon to high pressure and temperature, resulting in the formation of diamond crystals.Once the diamonds are selected, they are mixed with a metal binder, typically a combination of cobalt and bronze. The metal binder acts as a matrix that holds the diamondsin place and provides support during grinding. The proportion of diamonds to metal binder is carefully controlled to ensure optimal performance of the grinding wheel.After the diamonds and metal binder are mixed, the next step is to shape the mixture into the desired wheel form. This is typically done by using a mold or pressing the mixture into a wheel shape under high pressure. The pressure helps in compacting the diamond and metalparticles together, forming a solid and robust grinding wheel.Once the wheel is formed, it undergoes a process called sintering. Sintering involves subjecting the wheel to high temperatures, causing the metal binder to melt and bond the diamond particles together. This fusion creates a strong bond between the diamonds and the metal, ensuring that the diamonds remain securely in place during grinding.After sintering, the diamond grinding wheel goes through a series of shaping and finishing processes. These processes include truing, which involves reshaping the wheel to achieve a precise geometry, and balancing, which ensures that the wheel spins evenly and smoothly. Additionally, the wheel may undergo additional treatments such as coating or impregnation with abrasives to enhance its performance and longevity.Finally, the finished diamond grinding wheels are inspected for quality and performance. This includes checking for any defects or irregularities in the wheel's structure and ensuring that it meets the required specifications. The wheels are also tested for their grinding efficiency and durability to ensure they can withstand the demanding conditions of various applications.中文回答：金刚石砂轮是制造业、建筑业和采矿业等各个行业中不可或缺的工具。
制作金刚石砂轮工艺技术
制作金刚石砂轮工艺技术金刚石砂轮是一种常用的研磨工具，广泛应用于金属材料的精加工，具有高效、精确和耐磨等特点。
其制作工艺技术至关重要，下面将介绍金刚石砂轮的制作工艺技术。
首先是选材。
金刚石是制作金刚石砂轮的主要材料，其硬度和抗磨性能非常优异。
制作金刚石砂轮通常采用人工合成的金刚石。
在选材时，需要考虑金刚石的颗粒度、单晶的大小及形状等因素，以及金刚石的硬度和磨具结构要求，从而选择合适的金刚石作为原材料。
其次是填充。
金刚石砂轮的基体一般是金属或陶瓷材料，用来固定金刚石颗粒。
填充方式有焊接、电泳和有机结合等多种方法。
焊接是最常用的方法，通过高温焊接金刚石颗粒到砂轮基体上，保证其牢固性和稳定性。
电泳方法则是将金刚石颗粒在电场作用下沉积到金属基体上，形成一层金刚石涂层。
然后是成形。
成形是制作金刚石砂轮过程中的关键步骤。
成形方式有机械成形和电化学成形两种方法。
机械成形是利用砂轮切削、磨削或磨龟等方法将金刚石砂轮的外形和尺寸加工成所需的形状。
电化学成形则是通过电解加工的方法，利用电解液和电流控制金刚石砂轮的成形。
最后是烧结。
烧结是将填充好金刚石颗粒的砂轮加热到一定温度，使金刚石颗粒与基体或金刚石颗粒之间产生化学反应并结合在一起的过程。
烧结温度、时间和热处理方式都对金刚石砂轮的性能有重要影响。
烧结后，金刚石砂轮变得更加坚固耐磨，并且具有更好的结合性能。
总之，金刚石砂轮的制作工艺技术对其性能起到至关重要的作用。
选材、填充、成形和烧结是金刚石砂轮制作过程中的关键步骤，需要严格控制各个环节的工艺参数，以保证金刚石砂轮的质量和性能。
随着制作工艺技术的不断改进和发展，金刚石砂轮的性能将会越来越优秀，为金属材料的加工提供更好的工具。
橡胶砂轮的制作
橡胶砂轮的制作
宋述稳
【期刊名称】《机械制造》
【年(卷),期】2001(039)011
【摘要】@@ 当金属零件表面需要打磨时,可使用角向磨光机、砂布等.角向磨光机适合于打磨平面等规则平面,且打磨后的表面质量不高,而用砂布打磨的效率低.对于不规则的金属零件的表面,可用橡胶砂轮打磨,效率高,表面质量好,粗糙度值可达Ra0.8μm.下面介绍橡胶砂轮的制作方法.rn (1)配比橡胶砂轮的用料为生胶和金刚砂.生胶占40%,牌号为3825号.金刚砂占60%,其粒度一般为80～180目,当零件表面质量要求高时,粒度可大些,反之可小些.rn (2)胶轮压制用滚压机或其他压力机将生胶压成片状,撒上一薄层金刚砂粉,然后将胶片卷成柱状继续压制.这样反复几次,直到金刚砂粉全部均匀地压入生胶内为止.当金刚砂粒度大时,胶轮可薄些,反之可厚些.
【总页数】1页(P40)
【作者】宋述稳
【作者单位】信阳市空军一航院,
【正文语种】中文
【中图分类】TG74
【相关文献】
1.砂轮防丢小制作 [J], 张黎
2.橡胶砂轮500吨液压机液压系统的设计 [J], 王煜;陶浩
3.聚硫橡胶/环氧树脂/棕刚玉弹性砂轮的研制 [J], 王志成;平琳;张慧勤
4.6~#配方橡胶精磨砂轮 [J],
5.一种橡胶砂轮的制备方法 [J], 赵敏
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