高温材料在燃气轮机中的应用和发展
高温合金的应用
高温合金的应用
高温合金是一种特殊材料，其主要特点是可以在高温环境下保持较好的力学性能和化学稳定性。
这种材料广泛应用于航空、航天、能源等领域。
在航空领域，高温合金被广泛用于制造发动机、涡轮叶片、燃烧室等部件。
这些部件需要在高温、高压、高速等极端环境下工作，而高温合金的力学性能和化学稳定性能恰好满足了这些要求。
在航天领域，高温合金应用于制造火箭发动机、航天器热保护材料等。
在火箭发动机中，高温合金可以承受高温高压的燃烧气体，保证发动机的正常运行。
在航天器热保护材料中，高温合金可以承受高温高速的气流冲击，保护航天器不受热损伤。
在能源领域，高温合金应用于制造燃气轮机、核电站等设备。
燃气轮机需要在高温高压的燃烧气体中工作，而高温合金可以保证轮机的稳定运行。
核电站中的核反应堆也需要使用高温合金来承受高温高压的工作环境。
总之，高温合金是一种非常重要的特种材料，其广泛应用于航空、航天、能源等领域。
未来随着科技的不断发展，高温合金的应用领域还将不断拓展。
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燃气轮机的工作原理分析
燃气轮机的工作原理分析燃气轮机是一种将燃气能转换为机械能的热动力装置。
它通过燃烧燃气，并利用高温高压气体的膨胀驱动涡轮机运转，从而将热能转化为机械能。
本文将对燃气轮机的工作原理进行深入分析。
一、燃气轮机的基本构造燃气轮机主要由压气机、燃烧室、涡轮机和辅助系统等组成。
压气机负责将大气中的空气压缩，提高压气机出口的压力和温度；燃烧室将燃料与压缩空气混合并燃烧，产生高温高压的燃气；涡轮机则利用高温高压燃气的膨胀作用，转动轴，输出机械能。
二、燃气轮机的工作过程1. 压缩过程在压气机中，压气机叶片将空气压缩，并不断增加其压力和温度。
由于压缩过程中涡轮机的功率输入，工作流体的压力会急剧增加，温度也会相应上升。
2. 燃烧过程压缩后的空气进入燃烧室，与喷入的燃料充分混合并燃烧。
在燃烧过程中，燃气的温度急剧升高，压力也随之上升。
在燃烧过程中，燃气释放的热能被吸收，并驱动涡轮机的转动。
3. 膨胀过程高温高压的燃气进入涡轮机，通过叶轮的高速旋转，将热能转化为机械能。
涡轮机的转动使得轴上的负载得以工作，产生功率输出。
4. 排气过程经过涡轮机的工作后，燃气温度和压力均下降。
排气系统将残余燃气排出燃气轮机，进入大气中。
三、燃气轮机的特点与优势1. 高效率：相比于蒸汽轮机，燃气轮机拥有更高的实际功率和热效率，能够更充分地利用燃气的能量。
2. 快速启动：燃气轮机的启动时间相对较短，可以在数分钟内达到额定工况。
3. 灵活性：燃气轮机由于结构简单，响应速度快，适用于大范围的负荷变化，具有较好的负载调节性能。
4. 环保性：燃气轮机燃烧过程中的烟气排放较少，对环境污染较低。
四、燃气轮机的应用领域燃气轮机由于其高效率、快速启动和灵活性的优势，广泛应用于各个领域。
以下是燃气轮机的几个主要应用领域：1. 发电行业：燃气轮机广泛用于电力厂的发电设备，可以有效提供稳定可靠的电力供应。
2. 航空航天产业：燃气轮机被用于飞机、火箭等航空航天器的推进系统，提供动力支持。
高温合金的合成及在航空领域中的应用
高温合金的合成及在航空领域中的应用随着航空工业的发展，高温合金这种材料的应用也越来越广泛。
高温合金以其在高温和强度方面的优异性能，被广泛应用于航空发动机、燃烧室、导向叶片等领域，为飞行做出了不可替代的贡献。
一、高温合金的合成高温合金是指在高温和高压下使用的一种金属合金，其主要成分是镍、铬、铁等元素，这些元素的选择取决于合金的特定应用。
在高温下，这些金属元素可以产生坚韧、耐腐蚀的晶体结构，同时还能耐受重压、高温的环境。
高温合金的制备涉及许多复杂的过程。
现代工业中，高温合金通常是先制造出预合金坯，再进行热加工、锻造和轧制等加工工艺，最终得到最终产品。
在制造预合金坯的过程中，需要控制多种因素的影响，例如成分、包括不同的杂质、微量元素和材料粒度。
二、高温合金在航空领域中的应用高温合金应用于航空领域的最大的优点是其能够在高温和高压下保持稳定的化学和力学性能，同时还具备耐腐蚀性和抗磨损性等特点。
这使得高温合金能够承受高温、高压和高速的极端环境，同时还能较长时间地保持大量的弹性变形前故障程度。
在航空领域中，高温合金被广泛应用于制造航空发动机、导向叶片和燃气轮机等。
例如，航空发动机中的许多部件，例如燃气轮机和喷气出口，都需要使用高温合金。
高温合金的引入为航空发动机的研制提供了一个新的思路，它不仅提高了发动机的可靠性，而且还解决了一些之前无法解决的问题，例如热稳定性和腐蚀性等。
三、高温合金应用在航空领域的进一步发展当前，高温合金在航空领域的应用仍处于研究阶段。
研究人员正在不断寻找新的高温合金，以满足航空行业更为苛刻的要求，例如更高的温度、更高的压力和更好的耐腐蚀性等。
同时，借鉴先进优秀技术和制造工艺，为高温合金的使用提供更多的可能性。
目前，领先的高温合金研究方面包括新型的高温合金材料的开发、新型的制造和加工技术的开发以及新型的设计和优化方法的提出。
这些研究在提高高温合金的性能和有效性方面具有非常重要的作用，并且有望在未来继续引领高温合金的发展趋势。
燃气轮机的热效率提升技术
燃气轮机的热效率提升技术在当今能源领域，燃气轮机作为一种重要的动力设备，其热效率的提升对于能源的高效利用和环境保护具有至关重要的意义。
燃气轮机广泛应用于发电、航空、船舶等领域，其性能的优劣直接影响着相关行业的发展和运营成本。
燃气轮机的工作原理是将燃料燃烧产生的热能转化为机械能。
在这个过程中，燃气轮机的热效率受到多种因素的影响。
要提升燃气轮机的热效率，需要从多个方面入手，包括改进燃烧技术、优化热力循环、提高部件性能以及采用先进的冷却技术等。
首先，改进燃烧技术是提高燃气轮机热效率的关键之一。
传统的燃烧方式往往存在燃烧不完全、污染物排放高等问题。
通过采用先进的燃烧技术，如贫燃预混燃烧、富氧燃烧等，可以提高燃料的燃烧效率，减少污染物的生成。
贫燃预混燃烧技术能够使燃料和空气在燃烧前充分混合，实现更加均匀的燃烧，从而提高燃烧效率。
富氧燃烧则是增加燃烧空气中的氧气含量，有助于燃料的充分燃烧，提高热效率的同时降低污染物排放。
优化热力循环也是提升燃气轮机热效率的重要途径。
目前常见的热力循环有简单循环、回热循环和联合循环等。
简单循环是燃气轮机最基本的工作模式，但其热效率相对较低。
回热循环通过回收排气中的余热来加热进入燃烧室的空气，从而提高热效率。
联合循环则是将燃气轮机与蒸汽轮机结合起来，利用燃气轮机的排气余热产生蒸汽，驱动蒸汽轮机做功，进一步提高了整个系统的热效率。
通过对这些热力循环的优化设计和合理组合，可以显著提升燃气轮机的热效率。
提高部件性能对于燃气轮机热效率的提升也起着重要作用。
燃气轮机的主要部件包括压气机、燃烧室和涡轮等。
压气机的性能直接影响着进入燃烧室的空气压力和流量，通过优化压气机的设计，如采用先进的叶片造型和多级压缩技术，可以提高压气机的效率。
燃烧室的设计需要考虑燃烧的稳定性、燃烧效率和污染物排放等因素，采用新型的燃烧器结构和耐高温材料，可以改善燃烧室的性能。
涡轮是将燃气的热能转化为机械能的关键部件，通过优化涡轮叶片的设计、提高材料的耐高温性能以及采用先进的冷却技术，可以提高涡轮的效率和工作寿命。
提高燃气轮机效率的论述
提高燃气轮机效率的论述燃气轮机是一种将燃气燃烧产生的高温高压能量转化为机械能的设备，广泛应用于电力、航空、船舶等领域。
提高燃气轮机效率是工程师、设计师和运营人员不断努力的目标之一，因为高效率意味着更低的燃料消耗和更少的环境污染。
本文将探讨提高燃气轮机效率的一些方法和技术。
1. 提高燃烧效率燃气轮机的效率很大程度上取决于其燃烧效率。
提高燃烧效率可以通过改善燃烧室设计、优化燃料喷嘴、使用先进的燃烧控制系统等方式来实现。
采用预混燃烧技术可以将空气和燃料提前混合，提高燃烧效率，降低燃料消耗。
使用新型的燃料喷嘴和燃烧器可以实现更均匀的燃烧和更高的热效率。
2. 优化空气压缩系统燃气轮机的工作原理是通过旋转的涡轮从高温高压燃气中提取能量，然后将能量传递到压缩机以增加进气空气的压力。
提高空气压缩系统的效率可以直接影响到整个燃气轮机的效率。
优化压缩机的设计、提高压缩效率、降低压缩机的机械损失等都是提高燃气轮机效率的关键。
3. 利用废热回收技术废热回收技术是提高燃气轮机效率的重要手段。
通过在废气排放管道中安装热交换器，可以将废气中的热量转化为有用的能量，用于加热水蒸汽、空气预热等用途。
利用废热回收技术还可以提高整个系统的热效率，降低燃料消耗。
涡轮是燃气轮机中的核心部件，其效率直接影响到整个系统的效率。
通过优化涡轮的设计、降低涡轮的内部摩擦、提高涡轮的叶片材料和制造工艺等方式可以提高涡轮的效率，从而提高燃气轮机的效率。
5. 采用先进的控制系统先进的控制系统可以实现燃气轮机的智能化运行，从而提高系统的稳定性和效率。
通过采用先进的传感器和控制算法，可以实现对燃气轮机运行参数的实时监测和调节，从而最大限度地提高系统的效率。
6. 采用先进的材料和制造工艺采用先进的材料和制造工艺是提高燃气轮机效率的重要手段。
使用高温合金材料可以提高燃气轮机的工作温度，从而提高热效率；采用先进的制造工艺可以减少零件的摩擦损失和热损失，提高系统的整体效率。
燃气轮机高温叶片涂层发展趋势
燃气轮机高温叶片涂层发展趋势
随着工业技术的不断发展，燃气轮机在能源行业中扮演着越来
越重要的角色。
燃气轮机的高温叶片是其核心部件之一，而叶片的
涂层技术对于提高其耐高温、耐腐蚀和延长使用寿命起着至关重要
的作用。
因此，燃气轮机高温叶片涂层的发展趋势备受关注。
首先，随着材料科学和工艺技术的不断进步，燃气轮机高温叶
片涂层材料的研发已经取得了长足的进步。
传统的Ni基合金涂层已
经逐渐被高熵合金、陶瓷基复合涂层等新型材料所取代，这些新材
料具有更高的耐热性、耐腐蚀性和机械性能，能够更好地适应高温、高压、腐蚀等极端工况。
其次，涂层工艺技术也在不断创新。
采用了先进的热喷涂技术、物理气相沉积技术和化学气相沉积技术，使得涂层在结合强度、结
合质量和结合方式上都得到了提高，大大增强了叶片的耐高温性能。
同时，采用先进的表面处理技术，如离子注入、表面合金化等，也
能够提高涂层的结合力和抗热腐蚀性能。
此外，智能化、数字化技术的应用也为燃气轮机高温叶片涂层
的发展带来了新的机遇。
通过实时监测涂层的磨损、腐蚀情况，结
合大数据分析，可以实现对燃气轮机高温叶片涂层的预测性维护，最大限度地延长叶片的使用寿命，提高设备的可靠性和经济性。
总的来说，燃气轮机高温叶片涂层的发展趋势是多方面的，既包括材料、工艺技术的创新，也包括智能化、数字化技术的应用。
这些趋势的发展将进一步提高燃气轮机的性能，降低运行成本，推动燃气轮机技术的不断进步，为能源行业的可持续发展提供更强有力的支持。
燃气轮机在高温环境中的性能保证与改进策略
燃气轮机在高温环境中的性能保证与改进策略随着工业发展和能源需求的增长，燃气轮机作为一种高效、灵活和环保的能源转换设备被广泛应用于电力、航空、石化等领域。
然而，在高温环境中，燃气轮机的性能可能会受到一系列问题的影响，如热气腐蚀、高温疲劳和热应力等。
为了保证燃气轮机在高温环境中的正常运行和提高其性能，需要采取相应的保证措施和改进策略。
首先，为了保证燃气轮机在高温环境中的性能，需要对其材料进行优化和选择。
高温环境下，燃气轮机的部件承受着高温、高压和高速的工作条件，因此，选择高温合金材料和耐火材料是十分关键的。
高温合金材料具有良好的耐高温、抗氧化和抗腐蚀性能，可以有效地提高燃气轮机的寿命和稳定性。
此外，根据燃气轮机的不同部件，还需要考虑各种材料的力学性能、热物理性能和化学性能等因素，以确保其能够适应高温环境的工作要求。
其次，对于燃气轮机来说，冷却技术是提高其性能的关键手段之一。
在高温环境中，燃气轮机的部件会受到严重的热应力和热负荷。
通过合理设计和应用冷却技术，可以降低部件的工作温度，减缓热应力的影响，延长部件的使用寿命。
常用的冷却技术包括内部冷却和外部冷却。
内部冷却通过在部件内部引入冷却介质，如冷却空气或冷却剂，在部件表面形成冷却膜或冷却层，以降低工作温度。
外部冷却可以通过在燃气轮机周围设置冷却介质，如冷却剂或水，以吸收部件的热量，并将其排出，从而降低燃气轮机的温度。
此外，优化燃烧过程也是改善燃气轮机性能的一项重要措施。
在高温环境中，燃烧过程可能会受到氧化和碳积烟的影响，导致燃气轮机的效率下降和部件逐渐损坏。
为了降低燃烧过程中的热负荷和污染物排放，需要改进燃气轮机的燃烧系统和燃烧控制技术。
例如，采用前混合燃烧器可以有效地降低燃烧温度和氮氧化物排放，提高燃气轮机的效率和环保性能。
此外，燃烧控制技术的优化也可以通过减少燃料消耗和改善燃烧稳定性来提高燃气轮机的性能。
最后，定期检测和维护燃气轮机是保证其性能的重要环节。
燃气轮机高温部件及控制系统研发生产方案(二)
燃气轮机高温部件及控制系统研发生产方案一、实施背景随着能源结构的转变和清洁能源的推广，燃气轮机作为重要的能源转换装置，其高温部件及控制系统的研发与生产成为了产业发展的关键。
我国在燃气轮机领域的研究已取得一定成果，但与国际先进水平相比，仍存在一定差距。
因此，深化产业结构改革，加强燃气轮机高温部件及控制系统的研发与生产，对于提升我国能源装备制造业的国际竞争力具有重要意义。
二、工作原理燃气轮机高温部件及控制系统的工作原理主要涉及热力学、材料科学、控制理论等多学科知识。
基本流程如下：1.燃料（如天然气、石油等）与空气混合后进入燃烧室，在高温高压条件下进行燃烧，产生高温高压燃气。
2.燃气通过涡轮叶片驱动涡轮转动，实现热能向机械能的转化。
3.机械能通过变速齿轮传递给发电机，发电机将机械能转化为电能。
4.高温部件采用高温材料，如耐热钢、陶瓷等，以保证在高温环境下正常工作。
5.控制系统通过调节燃料供应和空气流量，控制燃烧过程和涡轮转速，以实现稳定的电力输出。
三、实施计划步骤1.开展技术调研：搜集国内外燃气轮机高温部件及控制系统的相关资料，进行深入分析和研究，明确研发方向和目标。
2.设立研发团队：组建由热力学、材料科学、控制理论等多学科背景的专业人员组成的研发团队。
3.确定研发方案：根据技术调研结果，制定详细的研发方案，包括材料选择、结构设计、控制系统优化等。
4.组织研发：按照研发方案，组织研发团队进行实验和模拟，不断优化设计方案。
5.试制与测试：利用先进的制造设备试制样机，进行性能测试和可靠性验证，根据测试结果对设计方案进行进一步优化。
6.成果转化：将研发成果转化为实际产品，建立生产线，实现规模化生产。
7.技术支持与培训：为生产线的运营提供技术支持和培训服务，确保产品的质量和性能达到预期目标。
四、适用范围本研发生产方案适用于燃气轮机制造商、能源转换装置相关企业以及需要提高能源利用效率的工业领域。
具体包括：1.燃气轮机制造商：通过本方案的实施，提高燃气轮机高温部件及控制系统的性能和可靠性，降低维护成本，增强市场竞争力。
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高温材料在燃气轮机中的应用和发展燃气轮机在过去几十年中取得了突飞猛进的发展。
燃气轮机具有热效率高、污染少、耗水少等优点，参与联合循环的燎气轮机组能达到更高的热效率，因而燃气轮机在电力上的应用越来越广泛。
材料是先进燃气轮机设计、制造技术的基础和保证条件，特别足高温材料，没有先进的高温材料就不可能设计制造出先进的燃气轮机。
高温合金材料是燃气轮机材料中极其重要的组成部分。
在燃气轮机燃烧室、导向叶片、涡轮动叶片以及涡轮盘等部位上都有着广泛的应用。
本文就当前燃气轮机所采用高温合金的主要特点及新技术的应用情况进行了说明和分析，并对目前世界主要国家的研制水平和发展趋势进行了简要的介绍。
一概述高温合金材料是现代燃气轮机所必需的重要金属材料，它能在高温（一般指600到1100度）氧化气氛中和燃气腐蚀条件下承受较大应力，并长期使用。
20世纪40年代初，英国在镍—铬电热材料的基础上用铝和钛等元素对合金进行强化，促进了镍基高温合金的发展，同时也为燃气轮机性能的提高创造了必要条件。
随后，美国和前苏联也相继研制了高温合金。
我国自20 世纪50年代末至今，从无到有，由仿制到独创，基本上形成了我国的高温合金材料系列和科研生产基地。
二高温合金材料的分类高温合金按基体分类有铁基、镍基和钴基合金。
实际上加入了大量的合金元素而成为多组元为基的合金，如铁—镍—铬基合金；镍—铬—钴基合金等。
发展最快、使用最广的是镍基合金，其次是铁基合金。
钴基合金在国外也有相应发展，但限于资源，我国很少研制应用。
高温合金以成型方式分为变形合金和铸造合金。
铸造合金近年来又发展了定向结晶和单晶合金。
利用定向结晶技术又发展了共晶合金。
由于高温合金粉末冶金技术的发展，还可以将一般难以变形的高性能铸造合金转为变形合金。
三高温合金的组织和相对高温合金性能要求，总的来说必须具有良好的热稳定性、热强性和使用条件下的长期组织稳定性。
因此，必须根据不同的使用要求，合理选择基体，审慎进行合金化，并通过一定的工艺和热处理制度得到必要的组织和性能。
高温合金的强化途径有固溶强化、时效沉淀强化和晶界强化，此外还有氧化物弥散强化。
高温合金性能主要取决于合金成份和它的组织结构。
组织中特别重要的是析出相的类型、结构、形状、大小、数量和分布情况等。
四高温合金在涡轮发动机各部位上的应用及特点由于燃气轮机结构较为复杂，各部位温度和受力情况等，差别较大，因此对材料的要求和选用就各不相同。
4.1燃烧室用高温合金燃烧室所受的机械应力较小，但热应力较大，对材料的要求主要有：高温抗氧化和抗燃气腐蚀性能；足够的瞬时和持久强度；良好的冷热疲劳性能，良好的工艺塑性（持久，弯曲性能）和焊接性能；合金在工作温度下长期组织稳定。
4.2 导向叶片用高温合金导向叶片的第一级是涡轮发动机上受热冲击最大的零件之一。
但由于它是静止的，所受的机械负荷并不大。
通常由于应力引起的扭曲、温度剧烈变化引起的裂纹以及过燃引起的烧伤，使导向叶片在工作中经常出现故障。
根据导向叶片工作条件，要求材料具有如下性能：足够的持久强度及良好的热疲劳性能；有较高的抗氧化和抗腐蚀的能力；如用铸造合金，则要求具有良好的铸造性能。
4.3 涡轮动叶片用高温合金涡轮工作叶片是涡轮发动机上最关键的构件之一。
虽然工作温度比导向叶片要低些，但是受力大而复杂，工作条件恶劣，因此对涡轮叶片材料要求有：高的抗氧化和抗腐蚀能力；高的抗蠕变和持久断裂的能力；良好的机械疲劳和热疲劳性能以及良好的高温和中温综合性能。
4.4 涡轮盘用高温合金涡轮盘在工作中受热不均，盘的轮缘部位比中心部位承受较高的温度，产生很大的热应力。
榫齿部位承受最大的离心力，所受的应力更为复杂。
为此对涡轮盘材料要求有：合金应具有高的屈服强度和蠕变强度；良好的冷热和机械疲劳性能；线膨胀系数要小，无缺口敏感性，较高的低周疲劳性能。
五高温合金的发展趋势和新技术为满足新一代的燃气轮机对高性能材料的需要，除在定向凝固铸造技术和单晶铸造技术等方面继续发展以外，粉末高温合金技术和新型的抗高温氧化、抗燃气冲刷防护涂层技术也得了广泛的应用。
5.1 粉末高温合金技术FGH51粉末高温合金是采用粉末冶金工艺制备的相沉淀强化型镍基高温合金。
该合金γ相的体积分数为$,-左右，其形成元素的原子分数为50%左右。
合金盘件的制造工艺路线是采用真空感应熔炼制取母合金，然后雾化制取预合金粉末，进而制成零件毛坯。
与同类铸、锻高温合金相比，它具有组织均匀、晶粒细小、屈服度高和疲劳性能好等优点，是当前650度工作条件下强度水平最高的一种高温合金。
该种高温金主要用于高性能发动机的转动部件，如涡轮盘和承力环件等。
5.2 新型涂层技术要提高燃气轮机涡轮叶片零件工作温度和延长其寿命，对防护涂层，特别是在可能热腐蚀条件下工作的涂层提出了苛刻的要求。
传统的扩散铝化物涂层和渗铝硅涂层已经不能满足高压涡轮叶片抗高温氧化和抗高温燃气高速冲刷的工作要求，只能用于低压涡轮导向器和整流支柱表面的保护。
两种新型涂层———等离子喷CoCrAlSiY/ZrO2剃度涂层和电子束CoCrAlSiY/ZrO2剃度涂层已经在燃气轮机涡轮叶片上得到了应用，由于具有最佳成份的厚度，既满足了叶片的工作条件要求又大大增加涂层与叶片基材的结合强度，极大地提高了叶片的使用寿命。
在目前的使用中，等离子喷涂CoCrAlSiY/ZrO2涂层主要应用于高压涡轮导向器上，而电子束CoCrAlSiY/ZrO2涂层主要应用于高压涡轮动叶表面。
等离子喷涂CoCrAlSiY/ZrO2剃度涂层是沿高温合金基体至涂层表面的厚度方向上，ZrO2含量逐渐增加，CoCrAlSiY 含量逐渐减少，表现出涂层成份剃度化分布，剃度涂层层与层间无明显的成份突变，组织呈连续变化，大大提高了涂层与基材的结合强度。
该种涂层最大厚度可达180μm，可降低100~150度的工作温度。
电子束:剃度涂层是通过制备一定直径的靶材，当电子束射击靶材时，通过靶材中的元素蒸发和真空室中连续供给氧气的技术，使金属Zr和Y 原子在CoCrAlY 涂层表面形成在Y2O3中稳定的ZrO2涂层。
涂层成份的变化通过控制电子束喷涂设备的功率来调整。
该种涂层最大厚度可达120μm。
可以预见，今后将会有更多的不同元素组成的涂层应用于燃气轮机高温部件上，这样就可以大大提高燃气轮机的效率、可靠性和经济性，满足不同用途燃气轮机的使用要求。
六现有水平及发展趋势美国在20世纪90年代推出了一些新型镍基合金，Haynes242,230,214和556等。
新型Inconel718. 合金已用于美国F-117飞机发动机的尾喷管蜂窝夹芯板，该蜂窝夹芯板用超塑性成形扩散连接加工而成，能耐高温、压力和声压。
Haynes242为Ni-Mo-Cr时效硬化合金，具有较高的强度和塑性、良好的抗氧化性和低热膨胀系数，可不用涂层防护，目前这种合金制成的发动机构件现已进入试车阶段，主要用于发动机环形件和件。
Haynes230成份Ni-22%Cr-14%W2%Mo，主要用于发动机燃烧室部件和密封件等。
Haynes214的成份为Ni-16%Cr-4.5% Al-13%Fe-Y，它是一种优良的抗氧化材料，用于蜂窝密封件时，其性能为Hastelloy的8倍。
Haynes556为Fe-M-Cr-Co合金，为用于高温合金的新型焊接材料，主要也用于发动机构件。
美国为节约短缺的战略元素，由NASA的刘易斯研究中心、加州大学和联合技术研究中心共同研制成功一种具有优异性能的铁基高温合金，成份是20%Cr20%Mn 和3.2%C，其余为Fe，其组织特征是含有成排的碳化物。
该合金性能可与镍基合金MAR-M200相匹敌。
俄罗斯在变形高温合金方面发展了一系列镍基合金，Ⅱ222为Ni-Cr-Fe-Mo合金，在800度下抗拉强度为400Mpa。
Ⅱ698在750度100小时持久强度为392Mpa，用于制造模锻涡轮盘。
Ⅱ868为NI-Cr-W热稳定合金，在700度条件下的抗拉强度为510-560Mpa。
国外在铸造和粉末冶金高温合金方面也研制了大量新型合金，用于制造涡轮盘和壳体等，如镍基铸造合金（Ni-Cr-Fe合金）用于制造氢氧发动机转子，在超低温下抗拉强度为1200Mpa，在800度下抗拉强度仍为600Mpa。
BMA-6抗拉强度大于14000Mpa，用于制造氢泵。
近年来单晶高温合金的研究普遍展开，多种单晶合金不断问世，现已发展到第三代，新材料有PWA1487和MCZ-CMX-4等。
此外新的定向结晶高温合金作为高温合金的一个发展方向，近期发展较快。
美国在高温合金的研究应用方面一直处于领先地位，研制成功的Inconel718镍基合金已在飞机发动机上得到应用。
Inconel718 的产量在美国高温合金中已占第一位。
为满足航天器结构及飞机发动机结构的高性能要求，美国不断开发新型高温合金材料，如Haynes556等。
日本在镍基单晶高温合金（如TiMS556）、镍基超塑性高合金（如TMP-3）和氧化物晶粒弥散强化高温合金（如TMO-2）方面取得了较大的成功，上述3种镍基合金的研究采用了计算机合金设计。
其中TMS26 单晶合金叶片在1040度和137Mpa 下的蠕变断裂寿命超1000小时。
MTO-Z等晶粒弥散强化合金的高温强度比单晶合金还高得多。
英国较早地开展了高温合金的研究和应用，形成自已的一系列高温合金体系，如Nimonic 系列等。
近年来也不断推出新型号的合金材料，如国际镍公司发展的低膨胀系数合金4005（42Ni-29.5Fe-18Co-6Al-3Nb-1.5Ti）等。
合金发展的一个主要特点是日益提高加入合金元素的总量。
我国正在开发一种用于680-700度盘件生产的新型Inconel718（中国牌号GH4169）合金。
该改型合金基于Ni-19Cr-18Fe-3Mo-B，W(NB)较高，为5.2%-5.5%Ni+Ti+Al 摩尔分数控制在6.5%-7.5%范围内，(Al+Ti)/Nb 原子比控制在1.1-1.4范围内，w （W）1%-2%为增强固溶强化效果，有时添加低含量的Co，一定含量的P作为该新型合金的晶界强化元素。
该改型718合金的科研开发目的在于提高合金性能以得到高质量特别是更长的应力断裂寿命及提高650-700度的温度特性。
目前改型718合金的目标是作为700度的盘件材料。
其改变如下：（1）高温强度（例如700度）特别是应力断裂寿命和蠕变性能必须与传统Inconel718在650度时的性能相同；（2）调整主要强化元素Nb,Ti，Al（没有添加贵重元素Ta），同时保持γ1和γ2沉淀强化特性；（3）加入少量固溶强化元素，例如W和Co，但Co 含量应尽可能控制得低；（4）P作为一种新的晶界强化元素加入到合金中。