陶瓷生产工艺
陶瓷生产的工艺流程
陶瓷生产的工艺流程陶瓷是一种古老而广泛应用的人造材料，其制作工艺经过了几千年的发展和完善。
陶瓷制作的工艺流程可以分为原料准备、成型、烧制和装饰等步骤。
下面将详细描述陶瓷生产的工艺流程，确保流程清晰且实用。
1. 原料准备陶瓷制作的原料主要包括粘土、石英、长石和其他添加剂等。
原料的选择对成品的性能和质量有着重要影响。
原料准备的步骤如下：1.1 开采和筛选：根据产品的需求，从矿山中开采出适合的原料，并经过筛选去除杂质。
1.2 粉碎和混合：将原料进行粉碎，使其颗粒大小更加均匀。
然后按照一定比例混合不同种类的原料，以获得所需的化学组成。
1.3 湿法制浆：将混合好的原料与适量的水混合，形成均匀的浆料。
湿法制浆有利于原料颗粒的分散和反应的进行。
1.4 筛网分离：通过筛网分离，去除浆料中的大颗粒杂质，得到均匀细腻的陶瓷浆料。
1.5 真空除泡：对浆料进行真空处理，去除其中的气泡，避免在成型过程中产生缺陷。
2. 成型成型是将陶瓷原料按照设计要求形成所需形状的过程。
主要包括手工成型和机械成型两种方式。
2.1 手工成型：手工成型是一种传统的成型方式，通常用于制作小型、复杂的陶瓷制品，如陶瓷艺术品或陶瓷壁砖。
手工成型的步骤如下：•拉坯：将陶瓷浆料倒入制陶机上，然后通过手动操作制陶机，将浆料塑造成直接欲制作的形状。
这个阶段需要考验陶艺师的技巧和经验。
•手工修整：用刀具和刷子对成型后的坯体进行修整和雕刻，去除多余的材料，增加装饰。
2.2 机械成型：机械成型通常采用压制和注塑的方式。
机械成型的步骤如下：•压制：将陶瓷浆料放入模具中，然后使用压力机将浆料挤压成形。
•注塑：将陶瓷浆料通过注塑设备注入模具中，然后取出成型。
3. 烧制烧制是将成型的陶瓷制品置于高温下进行热处理，以使其形成致密的结构和理想的物理性能。
烧制的步骤如下：3.1 低温干燥：将成型的陶瓷制品放置在通风良好的地方进行自然干燥，以去除部分水分，避免在烧制过程中产生爆裂。
陶瓷的制造工艺流程
陶瓷的制造工艺流程陶瓷是一种古老而精美的工艺品，它以其独特的美学和实用性受到了人们的喜爱。
陶瓷制造工艺流程经过了数千年的发展和完善，如今已经成为一门复杂而精细的工艺。
下面将介绍陶瓷的制造工艺流程，包括原料准备、成型、干燥、烧制和装饰等环节。
1. 原料准备。
陶瓷的原料主要包括粘土、瓷石、石英和长石等。
这些原料需要经过精细的加工和混合，以确保陶瓷制品的质地和均匀性。
首先，原料需要进行筛选和清洗，去除其中的杂质和杂质。
然后将原料按照一定的比例混合搅拌，以确保陶瓷制品具有所需的性能和外观。
2. 成型。
成型是陶瓷制造的关键环节，它决定了陶瓷制品的形状和结构。
常见的成型方法包括手工成型、注塑成型和压制成型等。
手工成型是最古老的成型方法，它需要经验丰富的工匠用手将原料塑造成所需的形状。
注塑成型和压制成型则是现代工业中常用的成型方法，它们可以大大提高生产效率和产品质量。
3. 干燥。
成型后的陶瓷制品需要经过干燥过程，以去除其中的水分。
干燥是一个至关重要的环节，它直接影响着陶瓷制品的质量和稳定性。
通常情况下，陶瓷制品会在室温下自然干燥一段时间，然后再进行加热干燥，以确保其内部完全干燥。
4. 烧制。
烧制是陶瓷制造的核心环节，它将成型干燥后的陶瓷制品转化为坚硬的陶瓷制品。
烧制的温度和时间是关键因素，它们直接影响着陶瓷制品的质地和色泽。
通常情况下，陶瓷制品会被放入窑炉中进行烧制，温度和时间会根据不同的陶瓷制品和要求进行调整。
5. 装饰。
装饰是陶瓷制品的点睛之笔，它可以赋予陶瓷制品更加丰富的艺术和文化内涵。
常见的装饰方法包括釉上彩、刻画、贴花和镶嵌等。
这些装饰方法需要经过精细的设计和施工，以确保陶瓷制品具有独特的美感和表现力。
综上所述，陶瓷的制造工艺流程经过了数千年的发展和完善，它包括原料准备、成型、干燥、烧制和装饰等环节。
每一个环节都需要经验丰富的工匠和精湛的技艺，以确保陶瓷制品具有高质量和独特的艺术价值。
希望通过对陶瓷制造工艺流程的介绍，能够让更多的人了解和欣赏这一古老而精美的工艺品。
陶瓷的制造工艺流程
陶瓷的制造工艺流程
《陶瓷制造工艺流程》
陶瓷制造是一个复杂而精细的工艺过程，经历了数千年的发展和创新。
从原料的准备到成品的烧制，每个环节都需要精心的设计和操作。
以下是一个典型的陶瓷制造工艺流程：
1. 原料准备：陶瓷的主要原料包括粘土、石英、长石和石膏等。
这些原料需要经过精细的筛选和混合，确保其成分和质量达到要求。
2. 成型：原料在经过混合后，需要进行成型。
成型的方法有手工成型、机械成型和注塑成型等。
通过成型，原料可以被制成各种形状的陶瓷坯体。
3. 干燥：成型后的陶瓷坯体需要进行干燥，以去除其中的水分。
这一步骤非常关键，因为如果水分未能充分去除，会在烧制过程中导致产品变形或开裂。
4. 装饰：一些陶瓷制品需要进行装饰，可以使用绘画、贴花、贴金或刻字等手法。
这些装饰可以增加产品的美观度和附加值。
5. 烧制：烧制是陶瓷制造中最重要的环节。
陶瓷坯体需要放入窑中进行高温烧制，以将其变成坚硬的陶瓷制品。
烧制的温度和时间会根据不同的产品要求和原料特性有所不同。
6. 磨光和包装：烧制后的陶瓷制品需要进行磨光处理，以去除
表面的毛刺和不平整。
随后进行包装，以保护产品在运输和销售过程中的完整性。
以上便是陶瓷制造的典型工艺流程，虽然每一步骤都显得简单，但实际操作中需要经验丰富的专业人员进行严格控制和监督。
只有不断地改进和创新，才能生产出更加优质的陶瓷产品。
陶瓷生产的工艺流程
陶瓷生产的工艺流程陶瓷是一种古老而精湛的工艺品，它以其独特的质地和精美的图案而闻名于世。
陶瓷制作工艺流程繁复，需要经过多道工序才能完成一件精美的陶瓷作品。
下面我们将详细介绍陶瓷生产的工艺流程。
1. 选料，陶瓷的原料主要包括陶瓷土、瓷石、釉料等。
在制作陶瓷之前，首先需要对原料进行精细的筛选和配比，以确保陶瓷的质地和颜色符合要求。
2. 搅拌，将选好的原料与水进行搅拌，使其充分混合，形成均匀的泥料。
这一步是制作陶瓷的基础，泥料的质地和均匀程度将直接影响到陶瓷的成品质量。
3. 成型，经过搅拌的泥料被送入成型机器，根据设计要求进行成型。
常见的成型方式包括手工成型、注塑成型、挤压成型等。
成型完成后，陶瓷坯体需要进行初次干燥，以便后续的加工和装饰。
4. 装饰，装饰是陶瓷制作中非常重要的环节，它直接影响到陶瓷作品的美观和艺术价值。
常见的装饰方式包括彩绘、贴花、雕刻等，这些工艺需要经过烧制才能固定在陶瓷表面。
5. 烧制，装饰完成的陶瓷坯体被送入窑炉进行烧制。
烧制的温度和时间是关键，不同的陶瓷作品需要经过不同的烧制工艺才能达到最佳效果。
一般来说，烧制温度在1000摄氏度以上，高级陶瓷甚至需要达到1300摄氏度以上。
6. 上釉，经过初次烧制的陶瓷坯体被送入釉料浸渍或刷涂，以形成釉面。
釉料的选择和上釉的工艺对陶瓷的质地和光泽有着直接的影响。
7. 二次烧制，经过上釉的陶瓷坯体再次被送入窑炉进行烧制，使釉料与坯体完美结合，形成光亮、坚固的表面。
8. 检验，经过二次烧制的陶瓷作品需要经过严格的质量检验，包括外观、质地、釉面光泽等方面。
只有通过检验的陶瓷作品才能被称为合格品。
9. 包装，通过检验的陶瓷作品被送入包装环节，包装要求严格，以确保作品在运输和展示过程中不受损坏。
以上便是陶瓷生产的工艺流程，每一个环节都需要经过精心的设计和精湛的技艺才能完成。
陶瓷作为一种传统的手工艺品，其制作工艺也在不断创新和发展，以适应现代人们对美好生活的追求。
陶瓷生产工艺流程
陶瓷生产工艺流程一、原料准备陶瓷的主要原料包括粘土、石英、长石、矿物颜料等。
首先需要将这些原料按照一定的比例混合，以确保材料的均匀性和稳定性。
混合时，一般会加入一些润滑剂和分散剂，以提高材料的可塑性和流动性。
二、制备坯料原料混合后，需要进行制备坯料的步骤。
这一步主要包括研磨和筛分两个过程。
研磨是将原料的颗粒变得更加细小和均匀，以提高成型的精度和品质。
筛分是将研磨后的原料按照粒径进行分级，以便后续的成型工艺。
三、成型成型是将坯料塑造成所需形状的过程。
常见的成型方法有手工塑型、注塑、压制、转盘成型等。
手工塑型是一个传统的成型方法，通过手工将坯料塑造成所需的形状。
注塑是将坯料加热至一定温度后，注入模具中，然后通过压力或真空将其冷却并固化成型。
压制是利用机械设备将坯料挤压成型，常用于生产大规格和规整形状的陶瓷制品。
转盘成型是将坯料放置在转盘上，通过转动来塑造成型。
四、干燥成型后的陶瓷制品需要进行干燥，以去除坯料中的水分。
干燥的目的是防止在烧成过程中出现开裂和变形等问题。
一般采用自然干燥和热风干燥两种方式。
自然干燥是将成型的制品静置在通风良好的地方，让水分慢慢自然蒸发。
热风干燥则是利用热风设备将制品中的水分加热蒸发。
五、装饰装饰是为了增加陶瓷制品的美观和艺术性。
常见的装饰方法包括釉料涂饰、绘画、雕刻等。
釉料涂饰是将制品表面涂上一层釉料，然后进行烧成。
绘画是使用彩色颜料在制品表面绘制图案或图像。
雕刻则是利用刀具或其他雕刻工具在制品表面进行刻画。
六、烧成烧成是制造陶瓷制品的关键步骤，也是使其具有所需性能和坚固度的必要过程。
烧成的温度和时间根据制品和生产要求而定。
烧成过程分为预烧和成品烧两个阶段。
预烧是将装饰后的制品进行低温烧结，以固化釉料和陶瓷化坯料。
成品烧是在高温下对预烧后的制品进行高温烧结，使其具有一定的强度和耐磨性。
七、包装烧成后的成品需要进行包装，以保护产品的完整性和减少运输损伤。
包装通常采用泡沫箱、纸箱、木箱等方式进行，同时也需要进行标识和说明的贴附。
陶瓷生产工艺技术概况
陶瓷生产工艺技术概况陶瓷是指用粘土等原料经过成型、干燥和煅烧工序后制成的一类无机非金属材料。
陶瓷制品在人类社会生活中有着广泛的应用，包括建筑陶瓷、日用陶瓷、工艺陶瓷等多个领域。
陶瓷的生产工艺技术是指将原料经过一系列工艺处理，在适当的工艺参数下，通过烧制而得到具有一定形状、结构和性能的陶瓷制品。
陶瓷生产工艺技术主要包括以下几个方面：1.原料处理：陶瓷的原料主要包括粘土、石英、长石等。
原料的选择和处理对于制品的物理性能和化学性能有着重要的影响。
一般来说，原料需要经过物理分离、筛分、磨细等工序，以获得适合成型和烧结的原料。
2. 成型：陶瓷制品一般经过成型工艺得到所需的形状和结构。
成型方式主要有手工成型、模压成型、注塑成型、挤压成型等。
不同的成型方式适用于不同类型的陶瓷制品，具体选择要根据产品特点和工艺要求来确定。
3. 粘结和干燥：成型后的陶瓷制品需要通过粘结或干燥工艺使其固化和稳定。
粘结一般可以通过加热和压力来实现，例如采用胶结剂或烧结剂将陶瓷颗粒粘结在一起。
干燥则是通过控制温度和湿度，使陶瓷制品逐渐失去水分达到固化的目的。
4. 烧结：烧结是陶瓷生产工艺中最重要的一环。
烧结是指将干燥后的陶瓷制品加热至一定温度，使其颗粒相互结合形成致密的整体。
烧结的目的是提高陶瓷制品的硬度、强度和致密度，同时改善其物理和化学性能。
烧结方式包括电热烧结、气氛烧结、真空烧结等，选用不同的烧结方式取决于材料和产品的要求。
5. 表面处理：陶瓷制品经过烧结后，还需要进行表面处理，以提高外观和性能。
表面处理可以包括抛光、涂装、釉料涂覆等工艺。
这些工艺不仅可以增加产品的光滑度和美观度，还能起到防腐、防水、耐磨等功能。
6. 检测和质量控制：陶瓷生产过程中需要进行检测和质量控制，以确保产品的质量符合标准和要求。
常见的检测项目包括外观检验、尺寸测量、物理性能测试、化学成分分析等。
合格的产品需要进行标识和包装，以便于销售和交付给客户。
陶瓷生产工艺技术是一门综合性的工艺学科，需要掌握熟练的操作技能和丰富的经验。
陶的制作工艺流程
陶的制作工艺流程陶瓷是一种古老的工艺品，它的制作工艺流程经历了数千年的演变和发展。
从最初的手工制作到现代的工业化生产，陶瓷制作工艺一直在不断完善和改进。
下面我们来详细介绍一下陶瓷的制作工艺流程。
1. 材料准备。
陶瓷的制作主要材料是陶土和釉料。
陶土是制作陶瓷的基本材料，它的质地和成分对陶瓷的质量和特性有着重要影响。
釉料则是用来给陶瓷表面进行装饰和保护的材料，通常是由各种矿物质和化学物质混合而成。
2. 成型。
成型是陶瓷制作的第一步，它决定了陶瓷的形状和结构。
常见的成型方法有手工成型、轮盘成型和模具成型。
手工成型是最传统的方法，制作过程需要经验丰富的工匠来完成。
轮盘成型则是利用陶轮来制作陶瓷，这种方法可以制作出更加规整和精致的陶瓷制品。
而模具成型则是利用模具来制作陶瓷，这种方法适用于大批量生产。
3. 干燥。
成型完成后，陶瓷制品需要进行干燥。
干燥的过程需要控制好温度和湿度，以防止陶瓷制品出现裂纹或变形。
通常会采用自然风干或者烘干的方法来进行干燥。
4. 烧制。
烧制是陶瓷制作的关键步骤，它决定了陶瓷的硬度和耐用性。
烧制的温度和时间需要根据陶瓷的材质和用途来进行精确控制。
一般来说，烧制的温度在800°C到1300°C之间，烧制时间则根据陶瓷的厚度和尺寸来确定。
5. 上釉。
烧制完成后，陶瓷制品需要进行上釉。
釉料可以提高陶瓷的表面光泽和硬度，同时也可以进行装饰。
上釉的方法有浸泡、喷涂和刷涂等，每种方法都有其特点和适用范围。
6. 再烧。
上釉完成后，陶瓷制品需要进行再次烧制。
这一步叫做釉烧，它可以让釉料与陶瓷制品充分融合，形成坚固的表面。
釉烧的温度和时间需要根据釉料的种类和要求来进行精确控制。
7. 检验。
最后，陶瓷制品需要进行质量检验。
检验的内容包括外观质量、尺寸精度和功能性能等。
只有通过了严格的检验，陶瓷制品才能够出厂销售。
以上就是陶瓷制作的工艺流程，每一个步骤都需要经过精心设计和精细操作，才能够制作出高质量的陶瓷制品。
陶瓷材料的制备工艺
陶瓷材料的制备工艺陶瓷是一种非金属材料，通常由粘土、瓷石和石英等原料经过加工而成。
其制备工艺可以分为原料处理、成型、干燥、烧结和表面处理等环节。
以下将详细介绍陶瓷材料的制备工艺。
一、原料处理陶瓷材料的制备首先需要对原料进行处理，确保其质量和性能满足生产要求。
原料主要有粘土、瓷石和石英等。
粘土是制备陶瓷的主要原料，其含水量要合适，过高过低都会影响成型和烧结的效果。
瓷石和石英主要用于增加陶瓷的硬度和耐磨性。
二、成型成型是将原料加工成所需形状的过程。
常见的成型方法有浇铸、注塑、压制和手工成型等。
浇铸和注塑是利用液态陶瓷浆料借助模具制作成型，可以批量生产。
压制是将湿陶瓷坯料经过压力机进行成型，适用于生产复杂形状的陶瓷制品。
手工成型则是通过手工捏塑、切割等方式进行成型，适用于少量生产和个性化需求。
三、干燥成型后的湿陶瓷坯料需要进行干燥处理。
干燥的目的是去除水分，防止成型品在烧结过程中产生裂纹。
常用的干燥方法有自然干燥和热风干燥。
自然干燥是将湿陶瓷坯料放置在通风良好的环境下，让其自然风干，时间较长。
热风干燥则是利用热风对湿陶瓷坯料进行加热和干燥，时间较短。
四、烧结烧结是将干燥后的陶瓷坯料进行高温处理，使其质地致密，获得所需的物理和化学性能。
烧结温度和时间根据所制备的陶瓷种类和要求而定。
常见的烧结设备有电窑、煤气窑和气体窑等。
在烧结过程中，陶瓷坯料会发生物理和化学变化，最终形成成品陶瓷材料。
五、表面处理表面处理是对烧结后的陶瓷进行修整和装饰。
修整是指对陶瓷表面进行打磨、抛光等处理，使其光滑平整。
装饰则是通过上釉、绘画等方式增加陶瓷的装饰性和艺术性。
上釉是将特殊材料涂在陶瓷表面，经过再次烧结，形成釉面的一种处理方法。
综上所述，陶瓷材料的制备工艺包括原料处理、成型、干燥、烧结和表面处理等环节。
通过合理的工艺流程，可以制备出质量良好、性能稳定的陶瓷制品。
陶瓷在日常生活、建筑、工业和艺术等领域都有广泛的应用，其制备工艺的优化和创新对于提升陶瓷制品的质量和价值具有重要意义。
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一陶瓷生产工艺流程二原料菱镁矿，煤矸石，工业氧化铝，氧化钙，二氧化硅，氧化镁。
三坯料的制备1原料粉碎块状的固体物料在机械力的作下而粉碎，这种使原料的处理操作，即为原料粉碎。
（1）粗碎粗碎装置常采用颚式破碎机来进行，可以将大块原料破碎至40-50毫米的碎块，这种破碎机是无机材料工厂广泛应用的醋碎和中碎机械。
是依靠活动颚板做周期性的往复运动，把进入两颚板间的物料压碎，颚式破碎机具有结构简单，管理和维修方便，工作安全可靠，使用范围广等优点。
它的缺点是工作间歇式，非生产性的功率消耗大，工作时产生较大的惯性力，使零件承受较大的负荷，不适合破碎片状及软状粘性物质。
破碎比较大的破碎机的生产能力计算方法如下：G=0.06upkbsd/tanq式中G破碎机生产能力，Kg/hu物料的松动系数，0.6-0.7P物料的密度K每分钟牙板摆动次数，次/MINb进料口长度，单位米S牙板之开程单位米Q钳角D破碎后最大物料的直单位毫米(2)中碎碾轮机是常用的中碎装置。
物料是碾盘与碾轮之间相对滑动与碾轮的重力作用下被碾磨与压碎的，碾轮越重尺寸越大，则粉碎力越强。
陶瓷厂用于制备坯釉料的轮碾机常用石质碾轮和碾盘。
一般轮子直径为物料块直径的14-40倍，硬质物料取上限，软质物料物料下限。
轮碾机碾碎的物料颗粒组成比较合理，从微米颗粒到毫米级粒径，粒径分布范围广，具有较合理的颗粒范围，常用于碾碎物料。
（3）细碎球磨机是陶瓷厂的细碎设备。
在细磨坯料和釉料中，其起着研磨和混合的作用。
陶瓷厂多数用间歇式湿法研磨坯料和釉料，这是由于湿式球磨时水对原料的颗粒表面的裂缝有劈尖作用，其研磨效率比干式球磨高，制备的可塑泥和泥浆的质量比矸干磨得好。
泥浆除铁比粉除铁磁阻小效率高，而且无粉尘飞扬。
（4）筛分筛分是利用具有一定尺寸的孔径或缝隙的筛面进行固体颗粒的分级。
当粉粒经过筛面后，被分级成筛上料和筛下料两部分。
筛分有干筛和湿筛。
干筛的筛分效率主要取决于物料温度。
物料相对筛网的运动形式以及物料层厚度。
当物料湿度和粘性较高时，容易黏附在筛面上，使筛孔堵塞，影响筛分效率。
当料层较薄而筛面与物料之间相对运动越剧烈时，筛分效率就越高，湿筛和干筛的筛分效果主要却决于料将的稠度和黏度。
陶瓷厂常用的筛分机有摇动筛，回转筛以及振筛。
（5）除铁（6）A磁选条件坯料和釉料中混有铁质将使制品外观受到影响，如降低白度，产生斑点。
因此，原料处理与坯料制备中，除铁是一个很重要的工序。
从物理学中，作用在单位质量颗粒上磁力为F=RHdH/dh式中R物料的比磁化系数，即单位质量物料的磁化系数Cm3/gH磁场强度，A/m,dH/dh——磁场梯度，A/M2h——磁场等强度面的距离由上式可知，要使磁选过程有效的进行，必须具备以下基本条件1有磁场存在2必须是不均匀磁场3被选物料应有一定的磁性B对磁选机的要求1自动连续作业，无需手工操作2具有较高和较稳定的除铁效率。
使那些含铁量属于等外的陶瓷原料通过磁选后能成为二级原料，争取达到一级原料。
以充分利用原料资源。
3尽量减少有用物料的夹带量。
以减少资源损失，磁选机有干法和湿法两种，干法一般用于分离中碎后粉料的铁质，而湿法是用于泥浆除铁的。
目前，我国陶瓷工业所用干法除铁设备有轮式磁选机和传送式磁选机。
在湿法除铁中，一般采用过滤式湿法磁选机，操作时先在线圈中通入直流电，使带筛格板的铁芯磁化，泥浆由漏斗进入，然后在静水压得作用下，由下往上经过筛格板，含铁杂质被吸住，而净化的泥浆由溢流槽流出，。
由于泥浆通过格筛板，成薄层细流状，因此，湿法磁选机的除铁效果比较好。
因此在制备陶瓷的过程中，选湿法磁选机比较好。
（6）泥浆脱水泥浆脱水常用的有两种方法，压滤脱水和喷雾干燥脱水。
喷雾干燥是以喷雾干燥塔为主体，并附用泵，风机与收集细粉的旋风分离器等设备构成的机组；来完成的。
泥浆由泵压送到干燥塔的雾化器将泥浆雾化成细滴，进入干燥塔内，相遇热空气进行热交换时期干燥脱水。
尚含有一定水分的固体颗粒自由下降到干燥塔底部。
由出口卸出。
而带有微粉及水汽的空气经旋风分离器，收集微粉后，从排风机口排出。
本次工艺选用压力混合流法，二者各有缺点。
喷雾干燥器的干燥介质温度过高，则干燥速度过快。
颗粒表面形成一层硬皮而里面仍然是湿的，一般进口干燥器介质的温度不高于400-500度。
（7）陈腐陈腐是指将坯料放入封闭的仓库和池中，保持一定温度和湿度，存放一定时间，泥料经一段时间陈放后，可使其组分趋于均匀，可塑性提高，造粒后的压制坯料在密闭的仓库放一段时间，可使坯料的水分更加均匀，陈腐对提高坯料的成型性能和坯体强度有重要作用。
但陈腐需要占用较大的面积，同时延长了坯料的周转期，使生产过程不能连续化，因而现代化的生产不希望延长陈腐时间来提高坯料的成型性能，可通过对坯料的真空出理来达到这一目的。
（8）练泥练泥可以排除泥饼中的残留空气，提高泥料的致密度，和可塑性，并使泥料组织均匀改善成型性能，提高干燥强度和成瓷后的机械强度。
（9）造粒造粒就是将粉体加工成形状和尺寸都比较均匀整齐。
具有一定颗粒级配，流动性好的球形颗粒的过程。
又叫团粒。
常见的造粒方法有喷雾干燥法，轮碾造粒法。
喷雾干燥法是陶瓷生产中普遍采用的一种脱水和造粒方法，除此之外还有一些传统的造粒方法，如碾轮造粒，等。
碾轮造粒的工艺特点是产量大。
能够连续操作，所得粉粒体积密度大但形状不规则，流动性差，颗粒分布难以控制。
本工艺采用喷雾干燥法。
二成型本工艺采用压制成型中的干压成型。
压制成型可以分为干压成型和等静压成型。
A成型压力成型压力包括总压力和压强。
总压力取决于所要求的压强，这又与生坯的大小和形状有关，这是压机选型的主要技术指标。
压强是指垂直于受压方向上生坯单位面积所受到的压力，合适的成型压强取决于坯体的形状，高度和粉体的含水量及其流动性，要求坯体的致密度等。
B加压方式加压方式有单面加压，两面加压，四面加压等。
粉料的受压面越大，就越有利于生坯的致密度和均匀性，因此，干压法的进一步改进方法就是等静压成形法。
此外，在加压过程中，采用真空抽气和振动等也有利于生坯致密度和均匀性。
上下加压可以通过不同的模具形式来实现；而要实现四面同时加压，不是常规的方法能实现的只有采用等静压方式。
C加压速度和加压时间干压粉粒中有较多的空气，所以在加压力的过程中应该有充分的时间让空气排出。
所以加压速度不能过快，最好先轻后重多次加压，并在达到最大压力时要维持一段时间，让空气有机会排出。
加压的速度和粉体的性质水分和空气排出速度有关，一般最好加压2-3次，出了控制加压外，装料均匀模型面涂润滑油等需要在操作中加以注意。
装料后刮料时要从中间向两边刮，不能向一个方向刮料，应从中间开始。
三坯料的干燥（1）干燥是指排出湿坯水分的工艺过程。
干燥的作用就是将坯体中所含的大部分机械结合水排出同时赋予坯体一定的干燥强度，使坯体能够有一定的强度以适应修坯，粘接及施釉等工序的要求。
同时避免了在烧成时由于水分大量汽化而带来的能量损失。
（2）干燥过程1升速干燥2等速干燥3降速干燥阶段4平衡阶段（3）干燥收缩与变形影响坯体干燥收缩的因素主要有以下几个方面A坯体中粘土的性质，粘土越细烧成收缩和变形就越大。
B坯体的化学组成，坯体中粘土的阳离子对坯体干燥收缩有很多影响。
在坯体加入钠离子可以促使粘土颗粒平行排列。
实践证明含有钠离子的粘土矿物比含钙离子的粘土矿物收缩率大。
C坯料的含水率，与收缩率成正比。
D坯体的成型方法E坯体的形状（4）干燥方法干燥方法分为1热空气干燥2工频电干燥3直流电干燥4辐射干燥5综合干燥其中热空气干燥根据干燥设备不同可分为室式干燥，隧道式干燥，喷雾干燥，链式干燥，辊道传送式干燥，喷雾干燥，热泵干燥，少空气快速干燥技术。
工频电干燥是将干坯两端加上电压，通过交变电流，这样湿坯就相当于电阻而被并联与电路中，当电流通过时，坯体内部就会产生热量，是水分蒸发而干燥。
这样的方法效率很高。
直流电干燥，采用直流电干燥同样可以使水分在干燥过程中减少而且均匀分布辐射干燥分为高频干燥和微波干燥综合干燥1辐射干燥和热空气对流干燥相结合2电热干燥与红外干燥，热风干燥相结合。
本工艺采用辐射干燥。
四粘接，修坯与施釉一粘连粘连过程是指用一定稠度的粘接泥浆将各自成型好的生坯部件粘接在一起。
（1）粘接方法1干法粘接。
坯体含水率在3%以下进行的粘接。
这种粘接方法对操作工人技术要求较高，但粘接件不易变形。
2湿法粘接。
坯体含水率在15%-19%进行的粘连。
这种方法造作简单，粘连；牢固不易开裂，粘连效率高，但容易变形。
（2）粘接步骤1粘接面处理。
对粘接件进行处理，使其弧度吻合较好。
2刷水。
在坯体粘接点刷水，使其含水率与粘接泥的含水率接近，能减少粘连开裂3涂粘接泥4粘连。
将涂有粘接泥的零件坯体与主体坯体粘连5刷余浆。
用毛笔等工具刷去粘接点附近的多余粘接泥3粘接工艺要点A各部件的软硬程度B粘接处理二修坯对于粘接完的坯体，由于其表面不太光滑，边口都有毛边，而且有的还留有模缝迹，而且有些产品还需要进一步加工，如挖底打孔等，因此需要进一步加工修平，称之为修坯。
1修坯方法有湿修和干修之分湿修是在坯体含水很多尚在是软的情况下进行，适合器具复杂或需经湿修的坯体，此时操作较容易而且修坯刀子不易磨损，其缺点是容易在搬运过程中使坯件受伤而变形，对提高品质不利。
干修是在坯体含水量降到6%-10%或干燥后水分更低的情况下进行。
此时坯体强度增高，可减少因搬运受伤而引起的变形，对提高品质有力，其缺点是粉尘较大，而且对修坯刀的阻力大，容易跳刀，修坯刀的磨损较大，其技术也比较难以掌握。
因此因根据实际选用方法。
三施釉施釉是陶瓷工艺中必不可少的一项工艺，在施釉前，生坯或素烧坯需进行表面的清洁处理，以除去积存的污垢或油渍，保证坯釉良好结合。
清洁的办法，一般采用压缩空气在通风柜内进行吹扫，或者用海绵浸水后湿摸，然后干燥至所需含水率。
（1）釉浆施釉法A浸釉浸釉法是将坯体浸入釉浆，利用坯体的吸水性或热坯对釉的粘附附着在坯体上，所以又称蘸釉。
B烧釉法烧釉法又称淋釉，是将釉浆浇到坯体上，对无法采用浸釉，荡釉等大型器物。
一般用这种方法。
C荡釉对于中空制品，如壶，花瓶及罐等，对其进行内部施釉，采用其他方法无法实现或比较困难，应采用荡釉法。
（2）干法施釉A干釉粉的制备干法施釉是一种代替传统的以釉浆进行施釉的方法，它采用干粉釉，可以获得新的美观而又耐磨的表面。
干釉粉分为以下四种。
1熔块粉。
粒度在40-200微米2熔块粒。
粒度在0.2-2微米3熔块片。
尺度在2-5微米4造粒釉粉。
其特点是熔块和生料经过造粒而成。
B施釉方法1流化床施釉2釉纸施釉3干法静电施釉4撒干釉5干压施釉6热喷施釉与传统的釉浆技术相比，干法施釉有以下优点A大多数釉粉可以回收，釉浆总的消耗减少B避免了湿法施釉的废水，於浆处理，坏境污染减少。