烤漆前处理作业指导书
烤漆前处理作业指导书
昆山振宏电子机械有限公司
1目的
前处理脱脂工程参数及操作规范，以确保涂装质量。
2适用范围
涂装生产脱脂工序
总碱度：2-5.0点（最高10点） PH:7-8。
检测完后投入使用。
3.1脱脂
先往脱脂槽中注入2/3水，加入PA30PN-IP脱脂剂750kg，搅拌均匀即可使用。
3.2水洗
用自来水清洗30秒钟;控制一定溢流量来保持水质；
日常管理：在生产过程中每两个小时一次测试PH值7左右，用广泛试纸测试。
3.3硅烷处理（15000L计）
在槽体力加入水八分满，在加入碱性硅烷处理剂750Kg加满水至工作水位即可使用。
3.4水洗
用自来水清洗30秒钟;控制一定溢流量来保持水质；
日常管理：在生产过程中每两个小时一次测试PH值7左右，用广泛试纸测试。
3.5水洗
用自来水清洗30秒钟;控制一定溢流量来保持水质；
日常管理：在生产过程中每两个小时一次测试PH值7左右，用广泛试纸测试。
4工艺流程图
见附件（1）:前处理过程流程图。
烤漆作业指导书
脫漆，塗膜本身無法附著於素材表面或底漆。
防治措施： 塗料品質不良應該調換可使用較強稀釋劑調漆， 塗裝前須先清潔素材表面。 圖21 附著力不夠
以上資料僅供教學參考
14.3 泛白 原因分析: 1）空氣相對濕度在65%以上，噴涂揮發性漆中溶劑揮發，
使工件周圍溫度降低，水份向漆膜上凝聚形成白霧，或
噴涂設備中有大量水分凝聚，噴涂時水分被帶入漆中。 2）溶劑使用不當，低沸點稀釋劑比例較多，或稀釋劑中含有水分。 防治措施: 圖16 泛白
1）噴涂揮發性漆時，應選擇濕度小的天氣，如須急用，應改善涂裝環境可將工件在低溫預
注意事項： 圖8
1）作業時必須按標準作業步驟進行操作。 2）作業時所有噴涂參數必須進行設置。
9.主烤 9.1 噴漆工序完成後，進入主烤爐，爐溫設為170度。 10.烤漆下料 10.1 如圖9所示方式，雙手緊持產品，將產品從烤漆治具 圖9
上取下。
10.2 將從烤漆治具上取下之產品，均勻的擺放在流水線上(如 圖10所示)，產品間間距必須大於10CM，防止在作業時造成人 為碰、刮傷產品現象發生。 注意事項： 1）作業時必須戴手套，防止作業人員被燙傷現象發生，以及 產品表面留下手印或臟污。 2）作業時必須輕拿輕放，防止人為碰、刮傷現象發生。 圖10
12.目檢
12.1 根據相應機種檢驗標準，對產品烤漆面進行檢驗，檢驗產品烤漆面是否有超標之雜質、
油
污、暗紋、打磨不良等不良現象，檢查產品非烤漆面不可有溢漆現象（如圖12所示） 。 12.2 將不良品及時作出明確的不良標示，分開擺放進行區分。
注意事項：
1）作業時與產品接觸的手必須戴手套，防止產品表面留下手印或臟污現象。
14.液體噴塗異常分析 14.1 橘皮 原因分析： 1）作業環境有風，且風速過大。 2）被塗物表面不平整，影響塗料流平性。 3）噴塗距離太遠，空气壓力不足。
烤漆前处理工艺
4
水洗
5
表调
加快磷化速度，细化磷化结晶，增加磷 化的结晶点
配槽液时按每 1~3 公 斤/吨的用 量慢慢添加, 搅拌使其溶 解. PH 值 7.5~9.0 温度:常温 时间：30-40秒。. ① 总酸度上升可用水 稀释 ② 总酸度下降时,按 每 1.6 公斤 /吨添加 补加剂. ③ 游离酸度上升时按 每 0.4 公斤/吨加入 氢氧化钠可降游离 酸度 1 点。 ④ 游离酸度下降可按 每 6 公斤/吨加入补 加 剂,游离酸度可上 升 1 点. 确保水质干净，喷淋通 道顺畅 保证温度和时间
烤漆前处理工艺
序号 工艺名称 作用和目的 被除物表面存在各种油污，如未洗净就 涂装，则将对涂膜与被涂物的结合力产 生有害影响，严重时膜能成片脱落。因 此在涂装前被涂物表面必须仔细清除掉 各种污物。 以清水漂洗，以免除油工序中的溶液污 染到下一工序。清水必须是活的（流动 的） 配比和条件 无磷脱脂剂+水 比例：2:100 温度：大于 5 度 PH=7 时间：6-10 分钟 时间：8-15 分钟 异常处理 搅拌冲击力越大越好， （常检查气压和通道） 提高除油液温度（温度 越高越好） 每天清理沉淀物质 确保水质干净，喷淋通 道顺畅
时间：10-15 分钟 温度：210±10 时间：12-15 分钟
8
烘干
6
磷化
磷化膜具有多孔性，涂料可以渗入到这 些孔隙中来提高涂层的附着力，磷化膜 使金属表面由优良导体变为不良导体， 抑制了微电池形成，有效地阻了涂层腐 蚀。
温度：50-70℃ 处理时间 6-15 分钟 溶液游离酸度与总酸度 的比值为 1：15 总酸度：2-3
7
水洗
以清水漂洗，以免除油工序中的溶液污 染到下一工序。清水必
除锈
烤漆工安全操作规程正式版
Guide operators to deal with the process of things, and require them to be familiar with the details of safety technology and be able to complete things after special training.烤漆工安全操作规程正式
版
烤漆工安全操作规程正式版
下载提示：此操作规程资料适用于指导操作人员处理某件事情的流程和主要的行动方向，并要求参加施工的人员，熟知本工种的安全技术细节和经过专门训练，合格的情况下完成列表中的每个操作事项。
文档可以直接使用，也可根据实际需要修订后使用。
（1）进入烤漆房作业时，必须备齐所需油漆、天那水及所需器具。
（2）在喷漆车辆进入烤漆房前，应先将底盘翼子板各部泥土、灰尘擦拭干净，严禁在喷漆房内清除灰尘。
（3）喷漆作业时要穿防止静电产生的化学纤维质料的衣服。
（4）严禁在喷漆间内点火吸烟。
（5）在喷漆间内作业时不得打开喷漆间门。
（6）进行保温烘干作业时，不得将温度调节器设定在80。
C以上。
（7）经常清洁进气滤网，以防止阻塞。
（8）供油泵烤炉不得漏油，每月对煤油箱进行一次排水作业。
——此位置可填写公司或团队名字——。
烤漆工艺制作流程
烤漆工艺流程喷漆是对经过检验合格后的产品、半成品表面覆盖;起到防锈、防腐;漂亮美观并具有标志的作用..进行在喷漆、喷塑前必须进行前处理;在前处理作必要的整体检查;并按工艺作局部修整..一、前处理工艺流程简图预处理→除油→水洗→除锈→水洗→磷化→干燥→喷塑喷漆二、前处理工艺规范及操作规程2.1、生产线布局：槽体功能: 除油---水洗---除锈----水洗----水洗----磷化----水洗---喷塑喷漆2.2、预处理：2.2.1根据具体生产现场的条件及处理工件表面状况不同;而采取的物理手段;其主要目的是消除化学处理中影响处理质量和周期的控制因素;维护化学制剂的使用寿命..如：对于被处理新产品表面过多的油污、灰尘、铁屑、块锈、浮锈及过厚的氧化皮和不能酸洗的产品进行人工擦洗和去除主要采用钢丝刷和砂布;处理后用压缩空气清除锈尘..减少除油除锈液的大量损耗;避免工件过处理造成的损耗;缩短化学处理周期;提高处理液的使用寿命..2.2.2预处理除油应用充分稀释的除油剂进行擦洗;严禁使用有机溶剂如汽油、香蕉水;以避免污染除油槽液;及时性表面形成有机溶剂固体份保护膜影响除油质量..2.3.除油:在常温情况下浸渍25分钟..去除重油污时间要延长..为加速除油速度;可使工件与槽液作相对运动或辅以机械外力..除油质量的检验方法是：用水冲洗;工件表面水膜连续;即除油干净..2.4、除锈：一般锈蚀和冷轧板的冷作硬化层的去除时间为25分钟;重锈及氧化皮的去除时间应适当延长;直至全部去除..为加快除锈速度;可使工件与槽液作相对运动或辅以机械外力..但除锈时间不宜过长;以免产生金属过腐蚀“氢脆”及金属表面黑色“碳化物富积”的形成..一般除锈质量的检验标准为目视无未除尽的锈迹或氧化皮残留;表面为均匀的银灰色金属基体即可..2.5、磷化：磷化时间为25分钟..磷化时应使工件保持静止状态;磷化后提出工件;并在槽子上空静置30～60秒钟;尽量使磷化液滴干流入槽中..2.6、水洗：在每进行一次处理均需进行水洗..一般采用溢流水洗;时间为90～120秒;将工件上下振动8～10次..由于工件形状复杂;夹缝较多;工件应充分进行水洗..在使用数日后应及时更换新水..三、前处理操作中的关键环节3.1、工件吊装经过预处理的工件;必须要有合理的吊装;对于散装板件;应避免工件之间堆叠、紧贴;保证有一定间隙;使槽液充分与工件接触..小件、散件应互相间隔、交叉摆放..对于难以排出气体的与凹形件;进入磷化槽时应侧置;使槽液充分接触工件各部位..严禁开口向下放置;否则因空气聚集内腔而影响处理质量..3.2、磷化膜的干燥3.2.1根据磷化后的工件必须及时干燥的要求;必须及时送入炉进行烘干;如不能烘干;必须压缩空气吹干..特别是夹缝;夹层等易聚集溶液的地方;在吹干前可先倾侧工件;倒出多余的溶液;然后吹干夹缝、夹层等..3.2.2涂装前应用干净的粗布头或纱布将工件表面擦拭干净;并用高压空气吹掉灰尘;严禁未经过控拭或吹灰进行涂装..3、槽液维护及注意事项3.3.1为尽量少地将槽液带出;每道工序都应尽量将液滴干;尤其是除油、除锈剂、磷化、钝化液..以降低槽液消耗;以减少每道水洗工作量..3.3.2磷化后的工件在涂装前防止雨淋或沾水、油污等..3.3.3工件磷化干燥后;必须在三天内完成涂装操作;严禁超过三天或久置..如久置后喷涂;应该重新进行前处理..3.3.4要经常打捞除油槽、除锈槽、磷化槽、钝化槽液面的油污或脏物等..3.3.5当除油、除锈、磷脂、钝化的效果明显下降时;应按工艺要求分别添加或调整;保证各工序的处理质量..四、腻子层和漆面打磨对于被喷涂产品存在的不平整部分;就要刮腻子打平..而腻层毕竟对整个涂层来讲;是应尽量避免的..腻子在涂装工艺中的作用是矛盾的;但对不平整表面涂装又是不可缺少的..4.1刮腻子一定不要贪快求便;可根据不平整程度一般要求经钣金处理后;不平整度减少到最低限度;确定每道腻子刮涂量..刮一遍;干后粗磨一遍;尽快找到基准平面..然后以此平面来刮第二道、第三道..4.2找平过程即打磨过程..一定要用平面垫上砂纸;从腻层高处往基准面打磨;而且要横、纵、斜各个方向去找平;直到磨出腻层与基层交接边缘呈羽状;并不得有台阶手感..4.3打磨要按照打磨程度选用砂纸;干磨或湿磨..例如;管状或其它正视面较小的工件;可采用粗砂纸干磨基本平整后;用较细的水砂纸蘸水打磨;即可获得较满意的效果；较大面积的平面;则需在粗磨后进行逐道消除砂纸痕的打磨;通常采用自240～800的水砂纸;按等级打磨..4.4腻层每干透一道;一定要用压缩空气吹拂打磨面;将腻子形成的微孔中的粉尘清除;方可刮下一道..水磨完成后再喷涂前;最好烘干一下;至少要用压缩空气把表面水分吹干;同时把易存水处的水分吹出..若用抹布抹干;则要随时注意抹布的清洁程度..4.5在腻层上喷涂一道封底漆;有时是需要的..这时一定要用极细的水砂纸打磨..为了增强各道漆层的结合力;通常采用打磨底漆涂层的方法获取粗糙面;使面漆附着后结合牢固..要求非常仔细;不可用粗砂纸粗磨;一定要用水砂纸蘸水打磨..用力应均匀;切忌某点集中用力磨破漆膜;反而影响了涂层防锈能力..4.6门轴部位的腻层要认真处理2～3次..4．7对腻层的质量要求：4．7．1 腻层须牢固附在所腻的表面上;不得脱落；4．7．2 腻层应分次刮涂;要刮均匀;需一层干燥后再刮涂下一次;每次尽量刮薄；4．7．3腻平表面不应有粗粒及划痕；4．7．4 腻平表面晾干后;不应产生收缩及裂纹..五、喷涂5.1涂漆现场要保持干净;并且通风良好..5.2在前处理和腻层处理结束;通过干燥、除尘后即可进行表面喷涂工作..5.3金属构架裸露的表面均应进行喷涂;覆盖层应有良好的附着力;色彩符合图纸要求..5.4产品正面和侧面的涂层;不允许有皱纹;斑点、细砂粒、流痕、针孔、气泡、透底色、粘附物等缺陷..色泽应均匀;在阳光不直接照射下;距产品1米处目测不到刷痕、伤痕、机械杂质和修整痕迹..5.5在喷第二道面漆前;必须用刮刀清理仪表孔;按纽孔、信号灯孔、侧面连接孔、标准框孔等的浮漆灰;不得脱壳影响元件的安装质量..5.6产品正面和侧面以外的喷涂层;不允许有皱纹、流痕、气泡、透底色等缺陷;但允许带有少量的机械杂质和污浊..5.7注意使用的压缩空气去油去水情况;勤放滤清器里的积水;注意压力是否稳定;5.8喷塑5.8.1粉末喷涂5.8.1.1喷涂过程中;注意优选工艺参数;其目的是使粉末获得尽可能多的电荷;并在工件表面上达到均匀的粉末涂层..5.8.1.2将工件挂靠在移动小车挂架上;并注意是否稳固;轻轻推动小车送入喷粉室;关闭折叠门..5.8.1.3打开供粉系统的空气压缩机和二次回路装置的旋风吸尘器..5.8.1.4打开高压静电发生器;通常调整高压在50-80kv; 电流值不大于300uA之间;喷粉枪柄必须可靠接地;以保证人身安全..操作过程中;按喷粉效果和质量进行调整..5.8.1.5供粉量应始终均匀、稳定..供粉量要根据喷涂状况随时进行调整;一般单位时间供粉量在50-250g/min左右..输送粉末的压缩机空气应经油水过滤;保持洁净、干净..5.8.1.6注意换粉和加粉过程中;不要混入杂质在供粉筒内;要保证输气、输粉畅通无阻;无漏气、漏粉现象出现..5.8.2加热固化：将喷涂好的工件;轻轻地平稳地拉出喷粉室;然后在平稳地送入低温辐射固化加热炉;将温度调整在180℃之间;20分钟一炉..出炉后自然冷却;检查入库..5.8.3其它5.8.3.1吊挂具对静电喷涂的影响是较大的..这是因为长时间大批量生产后;吊挂具作为接地极同样很容易吸附上涂料;如不定期清理、更换;形成较高的电阻;大大降低静电吸附效果..另外;应特别注意工件的悬挂方式;以尽量减少喷涂死角..5.8.3.2底层的干燥程度也会影响静电吸附效果..如果底漆层干燥程度不够;漆膜阻值大;静电吸附差；干燥太过;涂层表面光滑;由于表面张力的缘故;使漆粒不易附着..5.8.3.3由于静电喷涂是在直流高压电场中进行的;电压的高低是涂着效果的关键..电压的选择一定要针对涂料品种、导电性能考虑..例如;喷涂含金属粉的涂料;就要适当调低电压..5.9喷漆5.9.1产品母线的色彩应符合要求;涂漆应均匀;无流痕、刷痕、起泡、皱纹、漏底等缺陷;搭接面不得粘漆..5.9.2由于温度对漆液粘度的影响非常大;调配涂料时;尽量保持涂料储存场所、调配场所、操作现场的温度相当..5.9.3加入输漆桶罐的涂料必须要充分搅拌均匀并用120目以上铜不锈钢筛过滤;工作完毕后一定要用稀释剂清洗干净喷枪..5.9.4开关柜面板上的模拟母线涂漆色彩及型状应符合图纸要求;模拟母线的宽度规定为12mm;要求横平竖直;颜色交接处不应有缺口及波纹状..5.9.5底漆的选择对涂层质量来讲是最重要的..作为底漆必须要求既具有良好的防蚀性;与基底有良好的附着力;又具有与面漆之间良好的配套性..例如;环氧类底漆等..另外;还有适合不同金属底材的各种底漆..5.8.6底漆喷涂要特别注意边缘、棱角..由于被涂物件的边角部位是易锈蚀的薄弱部位;而且存在死角不易喷涂到;使得这些部位涂层最薄;因此要加强注意..5.8.7底漆层在再涂漆前一定要干燥适度..干燥过小;底涂层易被某些面漆咬起；干燥过大;与面漆结合不好;还易形成缩孔和“发酵”..另外;要小心完成底涂的工件不要被再玷污..5.8.8面漆涂漆;应在底漆完全干燥后进行;完全封闭的焊接内腔可不涂漆..5.8.9面漆涂漆应均匀、致密、光亮;并完全覆盖前一道漆层;一般为2～3层..户外产品;底、面漆的总厚度应不低于60微米；户内产品;底、面漆的总厚度应不低于40微米..漆膜未干之前;应妥善保护;避免烈日直晒或严寒冰冻..注：①施工方法用刷涂时;粘度应相应增加；②干燥规范规定的干燥时间根据工件大小适当增减..。
喷漆作业指导书
喷漆作业指导书第一篇：喷漆作业指导书喷漆作业指导书1、前车身表面处理工序1、1清除旧漆膜用漆工工具将旧漆膜浮漆除掉，并将其打磨干净（允许留有少量原底膜豁口四周要做成斜口，以便于刮涂原子灰时接口的过渡。
1、2清除铁锈用漆工工具，采用敲、铲、刮、刷、磨等方法达到清除铁锈。
1、3清除油污先用干净纱头沾上除油剂在车身表面揩擦，再用清洁精白棉纱通体揩擦。
2、金属底漆、原子灰、面漆底漆施工工序2、1汽车车身外表金属底漆施工工序喷涂金属底漆的目的是为了增强车身与原子灰之间的附着力，因此在车身上要先进行金属底漆喷涂，如果是局部修补，未破损原金属底漆，可以不喷涂金属底漆。
2．2原子灰的施工工序原子灰的刮漆和打磨一般需要两至三道，根据施工要求，也可增刮几遍。
2．2．1涂刮第一道原子灰刮涂第一道原子灰的目的是填平较大的凹坑，可用较宽的硬刮具刮涂。
原子灰涂刮时可以较厚，涂刮时，刮刀与被刮表面成约60度角，并略呈弧形涂刮。
施工要求：只求刮平，不求光滑。
2．2．2打磨第一道原子灰原子灰干透后，用木块或橡胶块包粗号水砂纸（100-180号）沾水湿磨，打磨过程中，应充分注意露出的最高点，并以最高点为准，多次用手摸出平整度，加以整修。
对于波浪形的平面，可选用长一些木块作衬块，打磨动作幅度可长些。
对于局部补刮的原子灰，打磨时要注意原子灰层边缘的平整性，即原子灰口要磨平，以防产生灰层痕迹，并为第二道原子灰的刮、磨带来方便。
2．2．3刮涂第二道原子灰第二道原子灰的目的仍是以填平低凹处为主。
若是局部补刮，则面积要略大于第一层。
平面可用硬刮刀，圆弯处可用橡皮刮刀；刮涂时应注意顺着汽车造型水平方向，从右到左，从上到下；为减少涂刮接头，刮涂时尽可能拉长一些、施工要求以刮平低处为主。
2．2．4打磨第二道原子灰第二道原子灰的打磨一般采用湿磨。
视原子灰的厚薄可采用细水砂纸（180-300号）。
打磨时用木块或橡胶块衬平水砂纸沾水打磨，对于满刮原子灰的打磨仍以汽车流线型方向为主，横向打磨过程中要经常用手摸摸纵横的平整性，切勿出现高处未磨去，而将低处磨去的“凹填”现象；对于物体边缘残余原子灰用砂纸将其磨光滑。
喷漆作业指导书范文(2篇精选)
喷漆作业指导书范文(2篇精选)喷漆作业指导书范文(篇1)一、作业前准备作业人员应穿戴好相应的防护服，包括防护眼镜、防毒面具、手套等。
清理作业区域，确保无易燃易爆物品，保持通风良好。
检查喷漆设备是否完好无损，电源是否正常。
二、喷漆环境要求喷漆作业应在专门的喷漆室内进行，确保良好的通风和光线。
喷漆室内温度应控制在20-30℃，湿度控制在50%-70%。
避免在大风、雨、雪等恶劣天气下进行喷漆作业。
三、喷漆设备检查检查喷漆设备各部件是否完好无损，如有损坏应及时更换。
检查喷漆泵、喷枪等是否工作正常，无泄漏现象。
检查压缩空气是否清洁干燥，无油污和水分。
四、喷漆材料准备根据作业要求选择合适的喷漆材料和稀释剂。
检查喷漆材料是否在有效期内，有无沉淀、结块等现象。
确保喷漆材料存放环境干燥、清洁，远离火源。
五、安全防护措施作业人员应严格遵守安全操作规程，禁止吸烟、使用手机等明火物品。
喷漆室内应设置灭火器材，并定期检查其有效性。
定期检查喷漆设备的接地线是否完好，确保安全接地。
六、喷漆操作步骤按照产品说明书的要求稀释喷漆材料。
将喷枪连接到喷漆泵上，确保连接牢固无泄漏。
打开压缩空气阀门，调整喷枪压力和喷幅。
对产品进行试喷，调整喷枪距离和角度，确保喷漆效果。
按照作业要求对产品进行喷漆作业，注意保持喷枪与产品表面的距离和角度一致。
喷漆完成后，关闭压缩空气阀门和喷漆泵电源。
七、质量检验标准喷漆表面应光滑平整，无流挂、气泡、针孔等缺陷。
喷漆颜色应符合产品要求，无色差、斑驳等现象。
喷漆层厚度应符合产品要求，无过厚或过薄现象。
八、故障排除方法喷枪堵塞：拆下喷枪清洗喷嘴，检查喷枪内部是否有异物。
喷漆泵不工作：检查电源是否正常，泵内是否有异物堵塞。
喷漆效果不佳：调整喷枪压力和喷幅，检查喷漆材料是否过期或稀释不当。
以上为指导书内容，作业人员在实际操作中应严格遵守各项规定和要求，确保喷漆作业质量和安全。
喷漆作业指导书范文(篇2)一、准备工作工具准备：确保拥有完整的喷漆工具套装，包括喷枪、搅拌器、稀释剂、清洁布等。
喷烤漆房操作规程 安全操作规程系列文件 岗位作业指导书 岗位操作规程
××××有限公司标准安全操作规程文件编号：XXX-XXX-XXX喷烤漆房操作规程编制：审核：批准：版本：受控状态：20××年10月10日发布20××年10月10日实施标准、完整的Word版文档，下载后可根据实际工作情况适当修改，自由编辑，适合相关行业人员参考，实际使用请删除本行文字。
喷烤漆房操作规程一、目的：规范喷烤漆房的使用操作及清理要求，保障安全生产的正常进行。
二、适用范围：适用于公司所有喷烤操作及喷烤漆房的管理。
三、安全生产规程：1.岗位培训：1.1喷烤漆作业人员应接受喷烤漆作业专业及安全技术培训后方可上岗。
1.2喷烤漆房新入职员工在入职两天内完成培训，考核合格后颁发上岗证，方可上岗。
1.3车间每季度组织一次在职喷烤漆员工培训，由喷烤漆主管负责，做培训记录并进行考核。
2.操作规程：2.1工作前及时启动风机排风。
2.2操作时必须戴防毒口罩或通风面具。
2.3调配含有铅粉或溶剂挥发浓度较大的油漆时，应戴防毒面具。
处理硫酸、盐酸、脱漆剂等化学制剂时要穿防护服。
2.4处理喷枪堵塞时，用钢针通畅后，应对地45°角试喷，不得对人、对自己及电器设备（如开关插座等）防止高压气喷出造成伤害。
2.5空气压缩机要有人专管，开机时应遵守空压机安全操作规程，并经常检查、加油，不准超压使用。
工作完毕，应将储气罐内的余气放出，断开电源。
2.6喷涂物料时必须在喷漆房内喷涂，严禁在喷漆房外的作业区喷涂。
3.设备操作说明：3.1设备启用前的准备（设备大修过后也适用）3.1.1打开喷烤漆房大门，将房内所有的杂物清理干净，不允许堆放易燃易爆物品。
3.1.2将主电控柜内所有断路器合上，并将照明柜开关置于“ON”，喷砂房的照明灯亮，启动除尘风机和提砂风机，系统开始运转。
3.2喷漆作业人工将工件推进喷漆房，在控制柜上按下喷漆按钮，所有的阀门切换到喷漆状态，按下照明按钮，点燃系统照明，系统自动进入喷漆状态。
烤漆作业指导书课件
2. 光泽度检测：使用光泽度 计对烤漆件进行光泽度测量， 观察其是否达到预期的光泽度
要求。
膜厚及均匀度检测
01 02 03 04
总结词：膜厚及均匀度是评估烤漆质量的重要指标。
详细描述
1. 膜厚检测：使用膜厚计对烤漆件的膜厚进行测量，确保其达到预期 的膜厚要求。
2. 均匀度检测：观察烤漆件表面是否光滑、均匀，无色差、桔皮、流 挂等缺陷。
烤漆作业指导书课件
目 录
• 烤漆作业基础知识 • 烤漆作业准备阶段 • 烤漆作业实施阶段 • 烤漆作业质量检测与控制 • 烤漆作业常见问题及解决方案 • 烤漆作业安全与环保措施 • 烤漆作业实例展示
烤漆作业基础知识
Байду номын сангаас01
烤漆的定义与分类
烤漆的定义
烤漆是一种涂料，通过烘烤的方式使 其固化在金属或其他基材表面，形成 一层具有保护、装饰或特殊性能的薄 膜。
耐候性及耐腐蚀性检测
详细描述 2. 耐腐蚀性检测：通过模拟不同腐蚀环境下的测试
，观察烤漆件表面是否出现锈蚀、起泡等现象。
总结词：耐候性及耐腐蚀性是评估烤漆质量的 重要指标。
1. 耐候性检测：通过模拟不同气候条件下的老化 测试，观察烤漆件表面是否出现褪色、龟裂等现 象。
烤漆作业常见问题
05
及解决方案
气泡及桔皮问题
01
总结词
烤漆作业中，表面出现气泡或桔皮现象，影响涂层美观和使用性能。
02
详细描述
气泡问题通常由于底材处理不当、涂层过厚或烤漆温度过高引起。桔皮
现象则由于涂料粘度过高、稀释剂挥发过快或流平性不佳导致。
03
解决方案
加强底材处理，确保表面干净、干燥、无油脂；控制涂层厚度，避免过
烤漆前处理工艺
一.操作条件 A.污染度: 0～2.0 Pt B. pH值: 7.0~11.5 二.作业步骤 1.从前处理控制盘上 发现液位异常则立 即对管线及各阀门 进行检查处理或请 设备人员处理. 2.化验人员检验槽液 的污染度及PH值.
水洗(I)
三.使用材料 滴定仪,自来水,溴酚蓝 指示剂 0.3 N标准硫酸溶液 四.注意/确认事项 1.水洗槽液位 OVERFLOW． 2.化验人员化验槽液 1 次/4hr若化验结果与控 制指标不符,化验人员须 通知制造课作相应的处 理.
烤漆前处理工艺
烤漆厂
杨进根
2003-10-28
工艺流程
吊挂 Hang Loading 脱脂 Alkali Dipping 水洗 I( 浸 ) Water Dipping ) 水洗II( 喷) Water Spray
皮膜化成 Phosphate Conversion
水切干燥 Dry Off
空气吹干
Air Drying
吊挂
二.注意/确认事项: 1.吊挂位置确认. 2.上挂时应避免素 材相互碰撞. 3.吊钩确认,以防止 在前处理过程中脱 落. 4.作业员须佩戴作 业手套.
脱脂
一.操作条件 A.全 碱 度: 10.0~15.0 Pt B.游离碱度: 9.0~14.0 Pt C.pH值: 12.0~13.5 Pt D.线 速: 3.0~6.5m/min 二.作业步骤 1.打开超音波振荡器开关. 2.清除脱脂槽表面悬浮的油污 3.打开压缩空气开关,搅匀槽液 后调小或 关掉开关. 4.打开循环水泵开关,搅匀槽液 后调小或关掉开关. 5.一切就续后,素材在传送链作 用下浸入液面,通过脱脂槽后,进 入下一工站﹒ 6.通过化验结果来确定脱脂药剂 的补充.
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1目的
前处理脱脂工程参数及操作规范，以确保涂装质量。
2适用范围
涂装生产脱脂工序
总碱度：2-5.0点（最高10点） PH:7-8。
检测完后投入使用。
3.1脱脂
先往脱脂槽中注入2/3水，加入PA30PN-IP脱脂剂750kg，搅拌均匀即可使用。
3.2水洗
用自来水清洗30秒钟;控制一定溢流量来保持水质；
日常管理：在生产过程中每两个小时一次测试PH值7左右，用广泛试纸测试。
3.3硅烷处理（15000L计）
在槽体力加入水八分满，在加入碱性硅烷处理剂750Kg加满水至工作水位即可使用。
3.4水洗
用自来水清洗30秒钟;控制一定溢流量来保持水质；
日常管理：在生产过程中每两个小时一次测试PH值7左右，用广泛试纸测试。
3.5水洗
用自来水清洗30秒钟;控制一定溢流量来保持水质；
日常管理：在生产过程中每两个小时一次测试PH值7左右，用广泛试纸测试。
4工艺流程图
见附件（1）:前处理过程流程图
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