洗脱苯工段工艺技术操作规程
洗脱苯工段工艺技术操作规程
一.工艺简介：
来自硫铵工段的煤气，经终冷器与工段的循环水和下段的制冷水换热后，由55℃降至24℃，后由洗苯塔底部入塔，自下而上与塔顶喷淋的循环洗油逆流接触，煤气中的苯被循环洗油吸收，再经塔的捕雾段脱除去雾滴后离开洗苯塔去外管送往后续工序。
洗苯塔底富油由贫富油泵，加压后送至粗笨冷凝冷却器，与脱苯塔顶出来的粗笨汽换热，将富油预热至60℃，然后至油油换热器与脱苯塔塔底出来的贫油换热，由60℃升到130℃，最后进入粗笨管式加热炉被加热至180℃左右，进入脱苯塔，从脱苯塔塔顶蒸出的粗笨油水混合汽进入粗笨冷凝冷却器被从洗苯塔底来的富油和16℃制冷水冷却至30℃左右，然后进入粗笨油水分离器进行分离。分离出的粗笨入粗笨回流槽，部分粗笨经粗笨回流泵送至脱苯塔顶做回流，其余部分溢流入粗笨贮槽，然后由粗笨输送泵送往罐区贮存。分离出的油水混合物入控制分离器，在此分离出的洗油至地下放空槽，并由地下放空槽液下泵送入贫油槽，分离出的粗笨分离水自流至终冷器水封槽。
脱苯后的热贫油从脱苯塔底流出，自流入油油换热器与富油换热，使其温度降至90℃左右，入贫油槽，并由贫富油泵加压送至贫油冷却器，分别被32℃循环水和16℃制冷水冷却至约27～30℃，送洗苯塔喷淋洗涤煤气。
新洗油从罐区送来进入贫油槽，做循环洗油的补充。
0.5MPa蒸汽被粗笨管式加热炉加热至400℃左右，一部分作为洗油再生器的热源，另一部分直接进脱苯塔底作为其热源。粗笨管式加热炉所需燃料由洗苯后的煤气经煤气过滤器过滤后供给。
在洗苯脱苯的操作过程中，循环洗油的质量逐渐恶化，为保证洗油质量采用洗油再生器，将部分洗油再生。用过热蒸汽加热，蒸出的油汽进入脱苯塔，残渣排入残油池定期送往煤场。
为降低洗油中的含萘量，脱苯塔上部设3块塔板进行侧线采萘，萘油流入萘扬液槽用蒸汽压出送冷鼓工段焦油槽。
煤气经终冷器冷凝所得的冷凝液进入冷凝液水封槽，然后溢流至冷凝液贮槽，由冷凝液泵循环至终冷器上、下段喷淋，多余部分送至冷鼓工段气液分离器前荒煤气管。
二.工艺指标：
1.出终冷器煤气温度：25℃
2.终冷器阻力：﹤1000Pa
3.洗苯塔阻力：﹤1500Pa
4.终冷塔上段循环水进水水温：32℃、出口水温：40℃
终冷塔下段制冷水进水水温：16℃、出口水温：23℃
5.脱苯塔顶部温度：90～93℃、塔底温度：160～180℃
6.贫油入洗苯塔贫油温度：夏季比煤气温度高2～3℃
冬季比煤气温度高3～5℃
7.富油经粗笨冷凝冷却器后温度：～60℃
油油换热器后富油温度：～130℃
管式炉后富油温度：～180℃
8.油油换热器贫油温度：90℃～100℃，
贫油冷却器后贫油温度：25℃～29℃
9.再生器顶部油汽温度：185℃～190℃
再生器底部残渣油温度：230℃～260℃
10.粗笨冷凝冷却器后粗笨温度：25℃～30℃
11.萘油测试温度：125℃～135℃
12.出管式炉过热蒸汽温度：～400℃
13.管式炉炉腔温度：400℃～600℃、辐射段温度：350～470℃
烟囱废气温度：180℃～280℃、对流段温度：300℃～400℃
14.脱苯塔顶压力：﹤10KPa 脱苯塔底压力：﹤20KPa
15.入工段蒸汽压力：0.4～0.6MPa
16.再生器顶部压力：﹤50KPa
17.入管式炉煤气压力：﹥2.5 KPa
18.管式炉烟囱吸力：100Pa
19.洗苯塔液位：液位显示器2/3
20.粗笨回流比：2～2.5
21.进再生器贫油量为总循环量的1%～3%
22.洗油循环量：90m3/h
23.粗笨质量标准：
外观：黄色透明液体
密度：0.871～0.9 180℃前馏出量：﹥93%
初馏点：﹥75℃水份：无
24.富油含苯：2%～3% 贫油含苯：﹤0.5%
25.洗苯塔后煤气含苯：﹤2g/NM3
26.洗油质量标准：
三.岗位职责：
1.在班长和工段长的领导下，负责本工段的生产操作，设备维护
保养、环境保护、定置管理及清洁文明维护。
2.负责洗苯塔、终冷器的开停工和正常生产操作，稳定洗苯塔的
操作，提高粗笨回收率，负责塔阻超标时的清扫或喷洒工作。
3.负责各泵的生产操作，保持各泵正常运行，各项指标符合要求。
4.负责新洗油的接受，注意贫油槽油位，及时补加新洗油。
5.负责脱苯塔、管式炉、再生器、粗苯冷凝冷却器等设备的生产
操作和维护工作，保证各设备正常运行，各项操作指标符合规定。
6.负责粗苯的输送外售工作。
7.负责油水分离器的操作和维护工作，做到油中不带水，水中不
带油。
8.每班做好粗苯的计量工作，做好产量、质量和消耗的经济换算。
9.严格执行操作规程，不违章指挥、不违章作业、不简化操作，
调整和控制好各项工艺指标和规定。
10.认真做好生产记录，做到记录真实、准确、字迹整洁。
四.岗位操作规程：
正常操作：
㈠．终冷洗苯岗位正常操作：
1.根据终冷器煤气出口温度要求，及时调整上、下段冷却水量，
使煤气出口温度符合规定。
2.检查终冷器，洗苯塔的阻力情况，及时清扫终冷器、洗苯塔。
3.检查各运行泵的电机，轴承密封温度，电流是否正常，发现问
题及时处理。
4.控制好入洗苯塔洗油的温度、流量，使洗苯塔后煤气含苯合格。
5.控制好洗苯塔底液位，要求液位计2/3.
6.每小时巡检一次，并做好记录。
7.每班检查并确认煤气管道上排液管畅通，每班清扫一次。
8.备用泵每班盘车一次，盘车灵活，确认备用泵处于良好备用状
态。
㈡．脱苯岗位的正常操作：
1.调节管式炉风门开度，控制好空气过剩系统，调节烟囱翻板控
制管式炉吸力和废气温度符合要求。
2.控制好脱苯塔底、顶部温度、压力、循环油量，及时调整使之
符合规定。
3.根据脱苯塔顶部温度变化，及时调整粗笨回流量。
4.随时观察管式炉温度及煤气燃烧情况，保证富油温度和过热蒸
汽温度符合技术规定。
5.根据再生器顶部压力、油汽温度，残油情况及时调整入再生器
蒸汽压力、贫油量，保证再生效果良好。
6.每小时检查各油水分离器分离情况，保证分离水不带油。
7.根据粗笨贮槽和萘场液槽、地下放空槽液位，及时外送。
8.定时巡检各泵运转情况，发现问题及时处理。
9.调整粗笨冷凝冷却器冷却水量，使粗笨温度符合要求。
10.及时了解贫、富油含苯、含水、含萘情况，超过规定应及时
调整。
11.根据脱苯塔阻力情况，及时清扫。
12.加强再生器排渣操作，降低洗油消耗，提高循环洗油质量。
13.随时检查设备、管道、阀门有无泄漏。及时处理跑、冒、滴、
漏。
14.认真填写生产记录，做好粗笨产量、质量、外销记录。
开停工操作：
㈠.开工准备：
1.确认循环水，制冷水供给畅通，电源、电器、正常、蒸汽，煤
气压力稳定。
2.检查并确认各设备、管道、阀门、仪表完好可靠，开关灵活，
处于开工状态。
3.洗苯用洗油充足，油水分离器、控制分离器、回流槽满液、煤
气水封槽注满水。
4.通知相关岗位，请示上级领导准备开工。
㈡.终冷器、洗苯塔开工操作：
1.打开终冷器顶部放散，通入蒸汽吹扫，放散冒出大量蒸汽后，
关小蒸汽，稍开煤气入口阀，煤气入塔后，关闭进塔蒸汽阀。
2.放散冒出浓煤气后，取样做爆发试验合格后，关闭放散管，打
开煤气进、出口阀门，打开终冷器后旁通阀。
3.慢慢关闭煤气主管上的旁通阀，注意压力变化，打开上、下段
冷却水阀门，确认水循环正常，调整入塔水量，使出塔后煤气温度符合规定。
4.启动喷洒泵，调整泵流量。
5.打开洗苯塔顶部放散，通入蒸汽吹扫，放散冒出大量蒸汽后，
关小蒸汽，稍开入塔进口阀门，煤气入塔后，关闭蒸汽阀，待放散冒出煤气后，取样做爆发试验合格后关闭放散管。
6.打开煤气出口阀门，慢慢关闭终冷器后旁通阀，使煤气顺利通
过洗苯塔。
7.启动贫油泵，抽取贫油槽贫油经贫油冷凝冷却器后送往洗苯塔
喷洒，并调节流量符合技术规定。
8.待洗苯塔底液位达到2/3时，通知脱苯岗位，准备送富油，做
好开车准备。
㈢．脱苯岗位开工操作：
1.用蒸汽吹扫脱苯塔，吹扫完毕后，关闭放散管，并将塔内冷凝
水放净。
2.检查并确认油路的循环阀门已全部打开。
3.通知洗苯岗位送富油，富油循环路线，洗苯塔底富油→粗笨冷
凝冷却器→贫富油换热器→管式炉→脱苯塔。
4.待脱苯塔油位升至贫油出口时，打开油封管直通阀，使洗油靠
位差静压经贫富油换热器流回贫油槽。
5.调节循环量正常，贫油槽液位正常，确认油路循环正常后，准
备管式炉点火。
6.管式炉开车：
1).确认油路已循环，打开蒸汽进管式炉的阀门，蒸汽在管式炉
后放散。
2).用蒸汽吹扫炉腔，当管式炉烟囱冒出蒸汽时停止蒸汽吹扫
（全开烟囱翻板）。
3).排净炉腔冷凝水，排净蒸汽消防管冷凝水，煤气管线冷凝液。
4).打开外管送煤气阀，使煤气通过过滤器。
5).点燃火把，先给火后开煤气，打开燃烧器的煤气阀，点燃燃
烧器各烧嘴，依次点燃各燃烧器。
6).调节烟囱翻板，保持吸力，调节炉腔温度正常。
7.脱苯塔底贫油改走油封管，关闭直通阀。
8.当富油温度升到100℃时，打开再生器顶部油气出口阀，适当
开启再生器蒸汽入口阀，关闭管式炉后蒸汽的放散阀，开再生塔进油阀，并调节再生器进油量符合要求。
9.脱苯塔进汽后，根据贫油温升情况，顺序投入贫油冷却器，控
制贫油温度合适。
10.当粗笨冷凝冷却器粗笨出口温度超过40℃时，开冷却水，控
制粗笨温度符合规定。
11.塔顶温度升至95℃时，启动粗笨回流泵，调整回流量，使苯
汽温度符合要求。
12.当管式炉后富油温度升至180℃时，调节系统各项工艺参数，
各温度、压力、流量、液位符合技术规定，系统进入稳定运行状态。
13．系统正常后，投入各自调自控系统。
㈣．洗脱苯系统停工操作：
1.通知上级主管，相关岗位准备停工。
2.先停洗苯塔煤气，打开终冷器后旁通阀，关闭洗苯塔进出口阀
门。
3.管式炉降火，慢慢降温，待炉腔温度降至300℃以下时灭火，
关闭煤气总阀门和分阀门。
4.关闭再生器蒸汽入口阀门，关闭进油阀门，长期停工将残渣排
空，用蒸汽吹扫，打开管式炉出口蒸汽管道上的放散阀门。
5.当管式炉温降至100℃时，通知洗苯岗位停止送油，停贫富油
泵。
6.待脱苯塔顶部温度低于90时，停回流泵。
7.关闭贫油冷却器及粗笨冷凝冷却器冷却水进口阀门，停冷却
水。
8.往油水分离器加水，顶出全部存油，冬季将水放空。
9.如长时间停产，应进行全部设备、管道放空，并用蒸汽吹扫。
10.管式炉停车步骤：
1).管式炉降火，打开烟囱翻板，慢慢降温，待炉腔温度达到
300℃以下时，依次关闭各个主燃器和燃烧嘴的煤气进口阀
门。
2).关闭煤气主管阀门，排净管道冷凝液。
3).管式炉出口富油温降至100℃时停止送油，关闭蒸汽进口阀
门，打开出口蒸汽管放散。
4).用蒸汽吹扫炉腔至顶部烟囱油大量蒸汽冒出为止。
11.终冷器的停工操作：
1).洗苯塔停工之后，停终冷器。
2).打开煤气主管旁通阀，关闭煤气出入口阀门。
3).停冷却水，停冷凝液喷洒泵。
4).用蒸汽吹扫器体，将器体内煤气赶净。
㈤．屏蔽泵的开、停、倒换操作：
1.开车：
1).打开泵的进口阀门和泵出口排气阀，打开泵体排气阀及泵润
滑循环管路上的排气阀，排净系统气体后关闭排气阀。打开
泵冷却循环水。
2).微开泵出口阀，启动电泵，并观察TRG表指示，指针在绿色
区域，运转正常。
3).调节出口阀门控制流量符合工艺要求。
2.停车：
1).缓慢关闭出口阀门。
2).切断电源，停止运转，待冷却至常温后，关闭冷却循环水。
3).关闭泵进口阀门，长期停车应将泵体及管道内存油放空。
3.倒泵：
1).贫富油泵及粗笨回流泵在换泵操作中，不应中断介质输送，
循环流量也不应有较大波动。
2).按开泵操作步骤启动备用泵。
3).确认备用泵运转正常后，慢开备用泵出口阀门，同步慢关在
运转泵出口阀门。待备用泵负荷达到工艺要求后，按停泵操
作步骤停原泵，使其处于备用状态。
㈥．特殊操作：
1.突然停电：
1).立即关闭管式炉煤气，停止管式炉加热，按停工操作。
2).切断洗苯贫油电源，关闭泵出口阀，切断富油泵，回流泵电
源，关闭泵出口阀。
3). 关闭再生器，脱苯塔直接蒸汽阀，关闭再生器进油阀，关闭冷却器冷却水进口阀门，打开管式炉后蒸汽管放散。
4).询问停电原因，若停时间短，做好来电开工准备；若停电时
间长，则按停工处理。
2.突然停汽:
1).立即关闭各冷却器冷却水进口阀,停回流泵,管式炉降火降温
停止来油.
2).关闭再生器、洗脱苯直接蒸汽阀门,再生器停止进油.
3).询问停汽原因,若停时间短,做好来汽开工准备；若停汽时间
长,则按停工处理.
3.突然停冷却水：
停1路冷却水时：
1).减小或关闭入塔蒸汽量。
2).降低管式炉出口富油温度，贫油冷却器打开另一路水联通阀，
加大水量。
3).询问停水原因，停水时间短，维护生产，时刻注意屏蔽泵轴
套温度，过高时停泵。
两路水全停：
1).立即降火，减汽，调节回流量，停止来油。
2).询问停水原因，做好来水开车准备。
4.突然停仪表风：
各自调系统失控，应立即转换手动调节，关闭自控阀前后阀门，开旁通管道阀门，调节流量符合要求，待恢复仪表风时，再切换为自调。
5.管式炉出现下列情况之一，应立即停止煤气加热，同时管式炉
停工处理。
1).煤气主管压力降到1000Pa以下，或主管压力波动危及安全生
产。
2).炉内突然熄火。
3).炉管漏油，发现烟囱冒黑烟时，迅速打开炉腔灭火蒸汽，关
闭煤气总阀门，同时停贫富油泵，停止送油，炉温降低后，
查明故障原因，并处理。
6.洗苯塔热贫油清扫：
1).洗苯塔阻力增大时，停塔用贫油清扫。
2).打开煤气旁通阀，关闭塔煤气出口阀门，进口阀。
3).打开贫油冷却器旁通阀，使贫油不经过冷却器直接回洗苯塔，
贫油经贫油管，喷淋清扫洗苯塔，同时管式炉降火、降温。
4).冲洗时间1小时左右，打开塔煤气进出口阀，关闭旁通阀，关
闭冷却器至洗苯塔热贫油管旁通阀，打开至冷却器阀，油路恢
复循环。
5).调节管式炉炉温，使各指标符合要求。
6).若塔阻仍大，用蒸汽吹扫。
蒸汽清扫步骤：
1.按停工步骤停车。
2.打开塔顶放散，慢慢打开塔底部蒸汽阀进行吹扫。
3.塔顶冒出大量蒸汽，塔体温度较高时，控制蒸汽量，使塔顶冒
出蒸汽量不致过大。
4.及时排尽塔内吹扫下的杂质、积水。塔顶冒出蒸汽带出杂质较
少时，可停止吹扫。
5.按开工步骤开车，恢复正常生产。
五.岗位安全规程：
1.本工段为一级防火区域，本岗位严禁烟火，现场严禁乱扔铁件，
破布等杂物。禁止在本区域内铁器相互敲击。禁止穿带铁掌的鞋进入岗位。设备检修必须使用铜制工具。
2.本区域内动火，必须办理动火许可证，消防措施必须齐全、到
位。
3.设备和管道以及其附属装置等必须保持严密不漏，严禁设备泄
露。
4.工作场地发现油污，必须及时清除。
5.外来人员未经相关领导批准，严禁进入本工段。
6.禁止用粗笨洗手、擦地，随便送人，取样时站在上风侧，避免
吸入苯气。
7.在本区域严禁使用手机。
8.苯类产品装车时应接好临时地线，雷雨天禁止装车。
9.苯、油贮槽区，消防器材必须保持良好，随时可用。
10.处理跑苯事故时，应站在上风侧，必要时戴好防毒面具防止中
毒。
11.上、下梯子蹬稳把牢，注意防滑，冬季及时清扫操作平台和梯
子上的积雪冰体。做好走台、栏杆、照明及防爆罩的完好性工
作。
12.使用氧气呼吸器时，先开截门检查压力，然后戴上面罩，深呼
吸数次，确认正常方可进入有害气体作业区。
13.管式炉点火，必须先用蒸汽吹扫炉腔，见有较浓蒸汽冒出后，
方可点火送煤气。点火时先给火后给煤气，严禁先给煤气后给火。
14.需进入容器作业时，必须用蒸汽清扫48小时以上，经检查合
格后方可进入，并设有监护人和防护措施。
六.设备维护保养规程：
㈠．设备概要：
⑴．非标设备：
1.终冷器（横管冷却器）：2台
外形尺寸：3985×2380×29338
换热面积：F=3319㎡其中：上段2092㎡，下段1227㎡
工作介质：壳程：煤气管程：水
操作温度：壳程：煤气55～25℃
管程：上段循环水32～40℃下段制冷水16～23℃操作压力：壳程：煤气0.012MPa 管程：水0.4MPa
外径/壁厚/管长：上段57×3×4000 下段57×3×4000
管间距/管数/排列方式：上段75（80）/2958/△
下段75（80）/1734/△
2.洗苯塔：1台
4600×～45462
填料：不锈钢孔板波纹填料型号：125Y 数量：399m3比表面积125㎡/ m3,孔隙率97%，倾斜角45°，密度：95㎏/ m3捕雾段：不锈钢孔板波纹填料型号：250Y 数量：13.3m3比表面积250㎡/ m3,孔隙率98.5%,倾斜角45°,密度：185㎏/ m3工作介质：煤气、洗油
操作温度：25～30℃操作压力：～0.011 MPa
3.贫油槽：1台
立式锥顶5500×4200 V=100m3
工作介质：洗油
操作温度：～90℃操作压力：常压
4.终冷器水封槽：2台
立式锥顶800×3500 V=1.75m3
介质：煤气冷凝液温度：～25℃操作压力：常压
5.地下放空槽：1台
卧式椭圆封头2200×4000 V=18.3m3
工作介质：焦油洗油
操作温度：常温操作压力：常压
6.粗笨贮槽：2台
立式锥顶5500×6500 V=154m3
工作介质：粗笨
操作温度：常温操作压力：常压
7.粗笨油水分离器：1台
立式平顶平盖1800×4500 V=～11.5m3工作介质：粗笨、洗油、水
操作温度：常温操作压力：常压
8.控制分离器：1台
立式平顶平盖1600×4000 V=8m3
工作介质：洗油、水
操作温度：常温操作压力：常压
9.粗笨回流槽：1台
立式平顶平盖1600×4000 V=8m3
工作介质：粗笨
操作温度：常温操作压力：常压
10.萘扬液槽：1台
卧式椭圆封头2000×3600 V=13.6m3
工作介质：萘油加热介质：蒸汽
盘管加热：F=10㎡加热管：57×3.5
操作温度：槽内130℃，管内158℃
操作压力：槽内0.5MPa，管内0.5MPa
11.冷凝液贮槽：1台
卧式2200×4800 V=21.3m3
介质：煤气冷凝液
温度：～25℃压力：常压
12.粗笨令宁冷却器：1台
3-800×6694 换热面积：F=570㎡
操作温度：壳层：洗油、粗笨、水（97℃、71.9℃、30℃）
管层：洗油（30℃～60℃），制冷水（16℃～23℃） 13.洗油再生器：1台
立式椭圆封头，内设五块弓形塔板1800×8420
工作介质：洗油、粗笨、水蒸汽
操作温度：顶部≧180℃底部：～260℃
操作压力：0.05MPa
14.煤气过滤器：1台
立式平顶平盖1200×2900 V=3.28m3
工作介质：煤气操作温度：～25℃
操作压力：0.008MPa 内装铁刨花H=1000 数量：0.79m3 15.残油池：1个 4000×2500×600
工作介质：洗油残渣操作温度：～200℃
16.喷淋水池：1个 2000×2000×2500
工作介质：新鲜水操作温度：常温
17.管式加热炉：1台
4000 H=26200
热负荷：400万Kcal/h，其中辐射室320万Kcal/h
对流室80万Kcal/h
加热热源：焦炉煤气，压力：9000Pa,温度：25℃
加热物料：富油、水蒸气热效率：75%
总传热面积：F=165.6㎡，其中辐射室F=133.6㎡
对流室F=32㎡
富油140～180℃蒸汽158～400℃
⑵．标准设备：
1.油油换热器（立式不可拆）：4台
型号：BL1.OS250-1.5/2000-18/14
螺旋板换热器换热面积：F=250㎡
通道间距：富油侧：14㎜；贫油侧：18㎜
操作温度：热贫油：165℃～90℃；富油：60℃～140℃
操作压力：热贫油：0.12MPa(自流)；富油：0.6 MPa
单台洗油流量：30～35m3/h
2.贫油冷却器（立式不可拆）：4台
型号：BL1.OC200-1.5/2100-18/25
螺旋板换热器换热面积：F=200㎡
通道间距：富油侧：18㎜；贫油侧：25㎜
操作温度：一段：贫油：90℃～60℃；循环水：32℃～40℃
二段：贫油：60℃～30℃；循环水：16℃～23℃操作压力：贫油：0.6MPa(自流)；循环水：0.4 MPa
制冷水：0.4 MPa
单台洗油流量：90～100m3/h
3.贫富油泵（屏蔽电泵）：3台型号：BA02-617J4BM-0810V1-F
Q=100m/h3 H=80m
配电机：功率45KW 电压：380V 转速：2900r/min
操作温度：贫油：90～110℃富油：30℃
4.粗笨回流泵（屏蔽电泵）：2台
型号：F81-316H4BM-0204T1B1-B
Q=2～9m/h3 H=40～60m
介质：粗笨介质密度：870㎏/m3
配电机：功率5.5KW 电压：380V 转速：2900r/min
操作温度：30℃
5.粗笨输送泵（屏蔽电泵）：2台型号：F81-416H4M-0506U1-B
Q=30m/h3 H=56m
介质：粗笨介质密度：870㎏/m3
配电机：功率11KW 电压：380V 转速：2900r/min
操作温度：30℃
6.冷凝液泵：2台型号：EHG80-50-200
Q=60m/h3 H=50m
介质：煤气冷凝液介质密度：1000㎏/m3
配电机：功率15KW 电压：380V 转速：2900r/min
型号：YB160M-2W
操作温度：25℃
7.地下方可槽液下泵：1台型号：65FY-25I
Q=28.8m/h3 H=25m
脱硫岗位工艺技术操作规程
编号：CZ-GC-05406 ( 操作规程) 单位：_____________________ 审批：_____________________ 日期：_____________________ WORD文档/ A4打印/ 可编辑 脱硫岗位工艺技术操作规程Operation procedures for process technology of desulfurization post
脱硫岗位工艺技术操作规程 操作备注：安全操作规程是要求员工在日常工作中必须遵照执行的一种保证安全的规定程序。忽视操作规程 在生产工作中的重要作用，就有可能导致出现各类安全事故，给公司和员工带来经济损失和人身伤害，严重 的会危及生命安全，造成终身无法弥补遗憾。 （一）操作规程： 1通则： 严格遵守交接班制度和安全操作规程。 2正常操作 2.1泵工单元 2.1.1单元职责 2.1.1.1根据工艺指标要求，负责煤气、循环液流量、压力、温度的操作、调节，使之符合工艺技术指标的规定。 2.1.1.2负责岗位设备的维护保养及设备环境卫生，参与循环泵等设备检修后的试车验收工作，泵类、阀门定期加油保证正常使用，经常检查仪表，发现损坏、失灵及时汇报、更换。 2.1.1.3负责调节入脱硫塔煤气温度，使之符合脱硫温度要求。 2.1.1.4及时补充催化剂，使脱硫液组分达到脱硫工艺的要求。
2.1.1.4负责开停及正常运行。 2.1.2日常操作 2.1.2.1每小时检查项目 1）泵出口压力、电机工作电流、煤气压力、换热器冷却水量。 2）泵体前后轴承温度、电机机壳温度及声音是否正常。 3）煤气温度及循环液温度。 2.1.2.2每半小时检查项目 1）事故槽、反应槽、地下槽、清液槽液位。 2）脱硫液循环量，根据硫泡沫溢流情况与中空岗位进行联系调节。 3）压滤机电流、轴承温度及下料状况。 2.1.2.3每小时检查项目 室外设备是否漏气、跑液，有不正常情况加强巡回检查。 2.1.2.4运转班每逢白班，对煤气管道排液管进行清扫，包括捕雾器出口管。 2.2硫泡沫单元
上料工安全操作规程
上料工安全操作规程 一.作业流程 接班点检→指挥铲车、后八轮上料→通知主控开料仓→更换或检修上料设备→清扫卫生→交接班 二.安全点检内容及标准 1、矿槽格筛、料仓、扶手楼梯无脱焊、无腐蚀，下地仓要手扶楼梯栏杆。 3、个人防护在现场作业必须穿戴好劳保用品，按规定或要求戴口罩。 4、防触电、电机接（零）保护装置齐全，湿手不能触摸电器设备，严禁用水冲洗电器设施。 5、矿槽前干净无杂物，无油渍无积水。 6、振动器基座无松焊，螺丝无松动。 7、平板闸门操作灵敏有效。 三.作业标准 1.1接班穿戴好劳保用品，到作业现场员工必须穿好夜光服，下雨天必须穿好雨鞋雨衣。检查料仓与给料机情况，检查设备设施是否正常。 1.2所有皮带未启动前，不得开料仓。皮带正常运转后，告知行车工开始装料并通知槽上开始放料。开料仓时，不得立即开到极限。皮带不运转时，及时关掉平板闸门，查找原因。 1.3 正常生产时，注意观察料仓下料情况。发现料量不正常时，及时与行车工联系，问明料仓情况。清理下料口或者堵料时，要事先与主控打招呼，关掉皮带机总闸并由邻近岗位工协助处理所发现的问题。严禁单独清理。 2.1 矿槽上料时，站在较高和显眼的地方，指挥后八轮进料，不能站在车后面和四周，避免撞伤，发现有杂物时应及时和司机取得联系，
方可捡除。发生料仓卡料时，及时通知主控工，并停机拉绳，做好安全锁定并挂检修牌，清料仓给料机时，选择好合适的站姿，与3#皮带工配合清料。 2.2 上完料，要对现场进行清理,撒落的原料及时回收,保持现场整洁.清理设备卫生时应停机清扫，清扫电器设备时不能用湿抹布擦拭，应用皮老虎和专业工具清扫，避免触电。 2.3设备检修时,必须切断一次电源,做好安全互保和有专人监护,执行安全锁定且做好记录,执行挂牌制度,结束后,确认无误,通知主控室等相关方,解除安全锁，送电，恢复正常.
粗苯工艺流程
1.装置概况及工艺过程 1.1装置概况 粗苯加氢装置由制氢、加氢精制、萃取蒸馏、酸性水处理、酸性气处理、公用工程系统等单元组成。年处理焦化粗苯原料10万吨。其主要工艺过程是将粗苯原料经过脱重组分塔脱除C9以上重组分后经两级加氢处理（预加氢和加氢净化）。原料通过预反应器催化剂床层逆流向上，使双烯烃、苯乙烯、二硫化碳进行加氢脱除和双烯饱和，再通过主反应器催化剂床层进行加氢处理，使烯烃发生饱和反应生成饱和烃。硫、氧、氮等化合物被加氢转化烃类、硫化氢、水及铵盐被脱除，芳烃转化被抑制。处理后的物料经稳定塔除去溶解于物料中的硫化氢后进入萃取蒸馏系统。在环丁砜的作用下将芳烃和非芳烃分离。分离出的混合芳烃经苯塔、甲苯塔、二甲苯塔精馏分离，生产纯度极高的苯、甲苯、混合二甲苯产品及少量的C8—、C8+溶剂油。生产过程中产生的酸性水经酸性水汽提处理后送至污水处理厂，酸性气经酸性气处理装置脱除硫化氢制取硫磺。 1.2工艺流程简述 1.2.1加氢工艺流程 自罐区泵送来的焦化粗苯原料经过滤器FT-1101/A、B，再经主反应产物/脱重组分塔进料换热器E-1101（管程）换热后入脱重组分塔C-1101，在塔内进行轻、重组分分离，塔顶汽相经脱重组分塔顶冷却器E-1102（壳程）冷凝冷却后进入塔顶回流罐V-1101，不凝气经真空机组排放至火炬燃烧。液体经脱重塔回流泵P-1101/A、B加压后部分回流，部分送入加氢进料缓冲罐V-1102。塔底重苯经塔底泵P-1103/A、B 加压后送入脱重组份塔底冷凝器E-1104（管程）冷却后送往罐区。脱重塔底设两台再沸器E-1103/A、B和两台塔底循环泵P-1102/A、B 强制循环。再沸器热源采用导热油。为防止物料聚合结焦在脱重塔进料线注入阻聚剂。 加氢进料缓冲罐V-1102的轻苯经反应进料泵P-1104/A、B 加压后入轻苯预热器E-1105（管程）预热后与K-1101/A、B送来的循环氢气混合后依次进入轻苯蒸发器E-1106/A、B、C（管程），在轻苯蒸发器内被加热蒸发的轻苯和
备料工安全操作规程通用版
操作规程编号：YTO-FS-PD346 备料工安全操作规程通用版 In Order T o Standardize The Management Of Daily Behavior, The Activities And T asks Are Controlled By The Determined Terms, So As T o Achieve The Effect Of Safe Production And Reduce Hidden Dangers. 标准/ 权威/ 规范/ 实用 Authoritative And Practical Standards
精品规程范本 编号：YTO-FS-PD346 2 / 2 备料工安全操作规程通用版 使用提示：本操作规程文件可用于工作中为规范日常行为与作业运行过程的管理，通过对确定的条款对活动和任务实施控制,使活动和任务在受控状态，从而达到安全生产和减少隐患的效果。文件下载后可定制修改，请根据实际需要进行调整和使用。 1．检查皮带运输机、破碎机、斗式提升机、磨粉机等机械设备是否符合安全要求。 2．各种设备应设专人维护与操作，设备启动后禁止用手接触传动部分，不许超负荷。出现故障时，必须停车检查。进入设备内检修或清扫，必须设专人监护，应先切断电源，在开关处挂上“有人工作，禁止合闸”的警示牌。 3．工作时，应打开所有通风设备，按要求合理堆放各种物料。严禁金属物混入物料。 4．工作后应切断电源和通风设备。 ——摘自《机械工人安全技术操作规程》 该位置可输入公司/组织对应的名字地址 The Name Of The Organization Can Be Entered In This Location
LF精炼炉工艺技术操作规程
L F精炼炉工艺技术操 作规程 公司标准化编码 [QQX96QT-XQQB89Q8-NQQJ6Q8-MQM9N]
LF 精炼炉工艺技术操作规程
一、原辅材料技术（质量）要求 1.石墨电极材质要求 1）电极直径：?350mm或?400mm 2）电极长度：1800mm 3）体积密度：cm3 4）单重：301Kg或393Kg 5）电阻率： 2.埋弧渣 1）主要理化指标 2）使用方法： a.质量要求较高的钢种应采用无渣工艺，或扒去初 炼炉渣重新造精炼渣。 b.出钢过程中应向钢包内加入脱氧剂，使钢中溶解 氧含量≤10ppm，TfeO＜%。 c.到LF工位，加精炼渣料后给电，加热熔化再加入 埋弧渣。按3—5Kg/t钢（直流钢包炉）加入，具 体根据发泡高度确定。 d.加入埋弧渣后，要有氩气搅拌，氩气流量控制在 3—5NL/min. 3）、合金包芯线 1）钙铁包芯线主要理化指标（使用量—t港）
2）铝线和金属钙线等主要技术条件 3）硅钙线成份要求： 4、预熔型精炼合成渣的作用及主要理化指标 1）主要理化指标 3）使用方法：加入量为5—7Kg/t钢左右，出钢前全部加入钢包底部。也可分两次加入，先包底加入50%， 剩余部分随钢流加入，LF炉视情况进行少量调整， 具体加入量根据现场工艺条件决定。 二、LF炉主体设备 1.变压器及二次回路 2.电极、电极提升 3.炉盖及抽气罩 4.吹氩搅拌系统
5.钢包及钢包运输车 6.渣料、合金加入及称量系统 三、LF炉工艺流程 80吨顶底转炉→扫渣出钢（全程吹氩）→吹氩站→吹氩测温、定氧、取样→喂铝线→测温、定氧、取样→钢包吊运到LF炉精炼站钢包车上→进准备位→测温→预吹氩钢包加热位→加热、造渣→调成份→取样、测温定氧喂线、软吹氩（喂钙铁线或硅钙线）→加保温计→连铸 四、白渣精炼工艺要点 1.主要化学反应 石墨电极与渣中氧化物反应 C+（feO）=[Fe]+{CO} C+（MnO）=[Mn]+{CO} 上述反应，不仅提高了熔渣的还原性，而且还提高合金吸 收率，生成CO使LF炉内气氛更具有还原性。 脱流反应式为： 【FeS】+【CaO】+【FeO】 脱流能力用分配系数Ls表示： Ls=（S）%【S】% 当溶解氧不变时，留得分配系数随（CaO）的增大而增大， 随【FeO】、（SiO2）的增加而减少。 2、白渣精炼工艺要点
上料工段安全操作规程示范文本
上料工段安全操作规程示 范文本 In The Actual Work Production Management, In Order To Ensure The Smooth Progress Of The Process, And Consider The Relationship Between Each Link, The Specific Requirements Of Each Link To Achieve Risk Control And Planning 某某管理中心 XX年XX月
上料工段安全操作规程示范文本 使用指引：此操作规程资料应用在实际工作生产管理中为了保障过程顺利推进，同时考虑各个环节之间的关系，每个环节实现的具体要求而进行的风险控制与规划，并将危害降低到最小，文档经过下载可进行自定义修改，请根据实际需求进行调整与使用。 一上岗前应该穿戴好劳动保护用品，检查工具是否齐 全良好。 二原料仓是否有料，震动给料机是否有障碍物，螺栓 是否坚固。震动电机的温计情况。 三（1）检查DJA波壮档边输送机`减速机，电流筒的 油面指示器，及时添加润滑油，托辊润滑是否短缺，及时 清理托辊，滚筒表面和胶带上的物料。清理时必须有人看 护。以防发生安全事故。（2）清扫器，导料槽和支架要经 常检查。 四震动筛：检查两台震动电机是否向相反的方向转 动，震动筛是否平稳。电机轴承的温度（不超过75度）电 机是否缺油，筛面有无杂物，下料口是否顺通。
五检查可逆皮带，转动部位。电机小皮带是否松动脱落。皮带是否跑偏，挡板，卸料器是否平稳灵活好用。防止物料卡阻损坏皮带。严禁跨越皮带，以免发生事故。 六检查料车车轮有无断裂和卡阻，制动轮表面是否有油迹，裂纹，摩擦时的温度（不得超过200度）并注意它的平稳性和均匀性。两侧制动瓦和制动轮间隙是否相等。发生急剧震动应及时调整。并按规定加油。 七减速机油量是否在油尺刻度，齿轮的齿合齿面接触是否良好。地脚螺栓有无松动。检查卷筒轮毂，有无破裂现象。 八钢丝绳检查，必须仔细检查钢丝绳是否弯曲，打结，局部凸出或过于扭转现象。钢丝绳润滑，缠结，次序是否正常。 九检查桥架拱度，角铁是否变形。轨道是否平直。车轮有无啃道，结构及接螺栓有无松动。柳钉是否松动开
氯苯的工艺流程
5.工艺路线叙述 从上述生产机理知工艺路线：苯与氯气在FeCl3催化下连续氯化得氯化液,再经水洗、中和、，粗馏、精馏除去过量苯和多氯苯而得到成品氯化苯.反应放出的氯化氢用水吸收制成盐酸;多氯苯回收为邻，对位二氯苯。 具体工艺流程为： A：原料的干燥 氯气由氯干燥系统（或液氯液化后的废气）送来，经氯气缓冲器,并跨过一定的高度经阀门控制从下部进入氯化反应器。氯气缓冲器的作用有①缓冲作用,可减少氯压的波动，保证氯气平稳进塔；②分离作用，氯气进入系统常带有一定杂质，缓冲器内设挡板，可使氯气系统中的分散的细微颗粒受撞击而被捕集下来,达到净化氯气消除杂质的作用，确保氯气质量和管道畅通. 纯苯首先进入原苯计量槽，经苯干燥器脱去其中水分进入干苯贮槽，由干苯泵打入干苯高位槽，利用位差，经转子流量计控制从下部进入氯化反应器。 苯的干燥曾使用过两种方法：①共沸蒸馏法；②食盐﹑氯化钙，固碱干燥法，共沸蒸馏法,即利用苯中少量水可在沸腾同时汽化蒸出釜内存留物中含苯较低的原理进行脱水干燥的。此法可加苯后进行间断蒸馏,也可中部进料连续蒸馏,预馏出的苯水混合物经过冷凝后进入苯水分离器沉降分离，苯返回原苯贮槽，干苯含水可达0。02％以下，此法所得干苯质量好，其特点是耗蒸汽，需一套设备，操作麻烦，而且回收苯不能进行干燥。因此现同行均采用食盐,氯化钙，固碱干燥法,利用某些无机盐及金属氧化物有从苯中回收水分的能力,它是根据干燥剂只溶于水不溶于苯的性质,将需要干燥的苯按序从充满干燥剂的容器中通过，苯的含水被干燥剂表面吸附，干燥剂溶解后聚积成盐水颗粒，盐水颗粒比重远大于苯,沉降至容器底部被间断排放,使经干燥后的苯中含水显著降低. B:苯的氯化 苯的氯化为高温沸腾连续氯化，自苯高位槽下来的干苯,经苯转子流量计进入氯化器之底部；通过缓冲器的氯气，经π型管进入氯化器底部与苯并流而上,通过铁环层，进行氯化反应。氯化器内苯和氯气有三氯化铁催化剂（苯中的三氯化铁浓度达到0。01%，就可达到氯化反应的需要）的催化作用发生取代反应生成氯化液含苯,氯苯,氯化氢和少量的多氯苯，保持苯过量以使氯化反应完全并抑制多氯苯的生成。氯化器为钢制，内衬瓷砖，装带铁环作触媒（约7m），氯化为放热反应，氯化器自下而上，温度逐渐升高，液相温度控制在70~ 85oC 之间,反应温度的调节，借助于干苯流量的调节而实现，热量由蒸发出苯的汽化潜热带出，从而实现温度的控制,生成物氯化液由氯化器上部侧面溢流出来，进入液封（此液封高度约5m）。其目的是阻止盐酸气体随氯化液带出，一般情况下，氯化液的密度控制在0.03~0.95/15oC范围内,重量组成约含氯化苯25~35％，每班并定期从氯化器底部放酸水至缓冲器.生成的氯化氢气体连同蒸汽从氯化器顶部的升气管引出，经过一段，二段，三段石墨冷凝器，冷凝下来的苯经酸苯分离器返回氯化器重新反应,为使苯完全脱除，进一步使用深冷降膜吸收脱去气相中的苯，最后尾气中氯化氢气体经水吸收转化为盐酸，其余气体经水流喷射泵抽吸放空. C：尾气的吸收
印花车间印花工序操作规程
印花车间印花工序操作规程 一、拉布工 1、拉布工需按生产任务单拉布，检查所拉坯布与任务单是否相符。 2、根据生产需求拉布，不准多拉或少拉布。 3、保证机台正常用布，不得停机等布。 二、接布工 1、检查拉布工所拉坯布是否与任务单相符。 2、根据生产需求正确书写匹头标识。 3、确保所接布头两边对齐、平整，以免坯布出现褶皱造成折痕降等。 4、根据任务单需要上布，不得多接或少接布。 5、做好相应的接布记录，确保字迹整齐，不得乱写、错写、涂改等现象且注明相应的班次、生产时间以及记录人等。 三、上胶工 1、根据生产需求合理调整上胶刀胶层，不得上厚或过薄上胶，防止印花脱版或反面拔毛。 2、根据所用坯布幅宽合理上胶宽度，防止坯布脱版或上胶过宽造成粘贴网版。 3、根据底版需要合理调整坯布正中进布，不得跑偏。 4、坯布上台板时要平整，不得起皱，不得叠边。 5、上胶挡胶物体必须用肥皂软物体，不得使用金属类等硬物挡胶，以免划伤导带。 6、生产结束后，抬起刮胶刀并及时清洁刀口，以及台板上多余的胶水。 四、备版工 1、根据生产任务单需求拉版，确保不拉错版。 2、检查所拉版是否与任务单相符，确保单双版不混用。 3、检查网版套色是否与所用花型相符，确保不多版不少版。 4、提前检查网框质量和清洁状况。 五、看版工 1、确保所看网版上浆量控制在10CM左右。做到勤加料少加料。 2、检查所加色浆与所看网版是否相符，不错浆。 3、对相应网框印花后的质量进行检查和控制，能够及时处理或停车通知机长、线长处理疵点保证质量。 4、随时检查用浆量，提前20分钟以上通知调浆补色，降低停车率、减少停车造成的损失。 5、中途停车处理疵点时，看版工要来回巡视防止色浆流动造成降等，色浆过稀时要拿好磁棒将色浆挡好，磁棒两头用毛毯布夹好。 6、上下版时控制好上浆量，配合机长和线长上下版。 7、上版对花时需使用踏步平台，不得踩踏网框、托架，确保对花准确无误。 8、更换颜色时清刷干净网版，保证所上的颜色不混色，不色变。 9、所有上浆管、泵、磁棒、加浆槽等清洁干净，防止色变降等。 10、生产时不用的挡浆板、磁棒、上浆管、加浆槽等摆放到定置位置，不允许乱扔乱放，保证工作现场清洁，且所有的工具要轻拿轻放。不得野蛮操作造成损坏。 11、操作中溅到网版外的色浆要及时处理，保证机台地面清洁。 12、上下网版及处理疵点时，严禁踩踏导带，防止损伤导带。
轧钢车间工艺技术操作规程
轧钢车间工艺技术操作规程 1产品名称及执行标准 1.1产品规格 Φ6.5、Φ8、Φ10和Φ12㎜热轧盘圆，盘卷重量1950～2050Kg 1.2钢种 生产钢种为低碳钢、普碳钢 1.3执行标准 GB/1499.1--2008 1.4产量 车间年产35万吨 2高线车间生产工艺流程： 钢坯--夹坯钳上料--送料辊道运送（废坯挑出）--推钢机推钢--推钢炉加热—出钢机出钢—拉料辊夹送—粗轧机组轧制—粗轧机后辊道运送—中轧机组轧制—切头剪切头—立活套—飞剪切头、碎断—预精轧机组轧制—立活套—精轧机组轧制—水冷段控制冷却—分钢器分钢—夹送辊夹送—吐丝机布线圈—散卷运输控制风冷—集卷—链条输送—15T立式压紧机压紧—链条输送—四杆集卷—行车C形钩吊运—卧式打包机打包—标签—卸
卷—入库 3原料工序 3.1连铸坯验收技术标准 ，边长及允许偏差为150±5㎜，对角线之差不得大于7㎜。 ，规格150㎜×150㎜，长度为5500～6000㎜。 ，压痕，擦伤、气孔、皱纹、冷溅、夹子、凸块、凹坑，连铸坯端面不得有缩孔，皮下气泡。 ，连铸坯端部的切割变形应不影响咬入。 3.2原料工艺技术操作规程 ，了解上班的投料，卸车情况，检查吊具是否完好，为确认安全后方可使用。 ，应先检查《按炉送钢卡片》与钢坯的炉号，钢号（涂色标识），支数是否相符，钢坯的表面质量，弯曲度，定尺长度等质量要求，按连铸坯验收技术标准检查验收，验收合格后，方可卸车。 ，标识不清或连铸坯质量不符合标准要求时不得卸车或卸车后另行堆放，同时通知工段长与质检直接联系。 ，根据每炉连铸坯的牌号、等级、碳含量堆放，要确保同一垛连铸坯的牌号、等级相同。
熔铸车间工艺操作规程
铝镁业有限公司 操作规程 文件名称：熔铸车间工艺操作规程 文件编号：HDQ/J101 版本：A版 受控状态： 实施日期：2015年5月1日 编制：审核：批准： 文件更改记录 1、目的 通过确定圆铸锭生产过程的工艺要求和操作方法，以确保所生产的圆铸锭符合内控质量标准的要求，最大限度地实现熔铸车间生产活动的高效率、高成品率。
2、适用范围 适用于6000系铝合金，外径为Ф85-Ф178圆铸锭的生产作业活动。 3、职责： 3.1 炉前班长对合金的化学成份是否合格负责。 3.2 熔炼工对熔炼温度是否符合工艺要求，金属烧损率是否超标，油耗是否达到节能要求，同时对灰渣中金属铝是否回收干净，是否降低环境污染负责。 3.3 铸造工对铸造温度是否符合工艺要求，铸锭晶粒度是否达到1级标准，铸锭直径、弯曲度和表面质量是否符合内控质量标准要求负责。 3.4 锯切工对圆铸锭的定尺长度，切斜度和产品标识负责。 4、工艺操作规程： 4.1 熔铸生产流程图 配料→装炉→熔炼→扒渣→合金化→精炼→扒渣→静置→细化→铸造▲→锯切→交付▲表示特殊过程 4.2 配料（责任人：带班主任） 4.2.1 配料前准备 4.2.1.1 车间主任以填写《铸棒生产计划单》的形式对各班班长下达生产任务，规定合金牌号、铸棒规格、生产时间和熔炉编号。 4.2.1.2 到限根据生产计划单准备备料及相关工具等。 4.2.2 原铝锭的使用：不同品位的原铝锭，适合于配制不同牌号的合金，在配制合金时，应按表1的规定选用原铝锭。
表1 注：纯度高的铝锭可以代替纯度低的铝锭使用，但反之则不行。 4.2.3 配料计算的有关规定 a）镁：按镁锭含镁量为100%计算。 b）铝硅中间合金：规定理论含硅量为12%，每批硅种进厂应取三个试样化验含硅量，取其算出平均值为计算依据。 c) 铜、锌：按含铜、含锌100%计算。 d) 锰、铬：按锰剂、铬剂中含锰或含铬的百分比计算。 4.2.4 原料的使用配比 4.2.4.1 原料的使用配比，原则上应按表2的规定执行 表2 注：1、一级废料是指本厂各车间返回的6000系合金废料。 2、二级废料指外购的6000系合金废料。 4.2.4.2 含有Zn、Pb、Bi等元素的废料，不准混入一、二级废料中去，不准用来配制无Zn、Pb、Bi的合金。这些废料需隔离管理。 4.2.5 合金元素的配料计算值：
回转窑工艺技术操作规程学习资料
回转窑工艺技术操作规程 编制： 审核： 批准： ２００7年08月01日发布２００7年08月0１日实施
茌平信发华兴有限公司石灰车间
目录 目录 (1) 第一章主机设备主要技术参数 (2) 第二章原燃料技术要求 (4) 第三章技术操作规程 (7) 一、煤粉制备技术操作规程 (7) 二、水泵开停机操作程序 (9) 三、上料岗位技术操作规程 (10) 四、除尘岗位技术操作规程 (10) 五、司炉（主控）工技术操作规程 (13) 六、成品输送工技术操作规程 (15) 第四章回转窑各系统的正常启动顺序 (16)
第一章主机设备主要技术参数 1、窑体主要参数 规格：Ф×64m 产量：800t/d 斜度：％ 转速：（主传）－min (辅传)h 主电机： ZSN-315-12 功率：250KW 额定电流：615A 电压：440V 辅传电动机：Y200L2-6 功率：22KW 主减速器： ZSY630-71－1 速比：71 辅助减速器：ZL65A-14-2 速比： 四通道燃烧器：型号：PH2500 喷煤量:5～8t/h 2、高温风机主要参数： 型号:W6－冷却: IC611 风量:240000m3/h 电流： 风压：8500Pa 电压：10KV 转速：1490r/min 功率：900KW
气体工作温度：≤250℃最高瞬时温度：≤350℃风机冷却水用量：30t/h 水压：～ 调速型液力偶合器 型号：YOT71/15 功率：510/1555KW 转速:1500r/min 油冷却器工作压力： 调速范围:1～1:5 额定转差率:～3﹪ 总换热面积：30m2 慢转装置：功率： 3、竖式预热器参数 规格：×料仓容机： 300m3 推料杆数量：12支。系统工作压力:16Mpa 最大行程：320mm 4、竖式冷却机 规格：××产量： 800ｔ/ｄ 进料温度：900～1050℃出料温度：<100℃ 物料厚度：500～600mm 电振给料机型号：GZ4 功率： 电液推杆规格：DYZT1750-1500/90-X 推杆行程：1500mm 额定推速：90mm/s 额定拉速：115mm/s 额定推力：1750kg 额定拉力：1350kg 电机型号:Y100L1-4 功率： 冷却方式：IC06 绝缘等级：F级
粗苯加工工艺流程图
第一节粗苯精制苯基本原理 精苯车间加工的原料是外购粗苯和轻苯。其主要组分是苯及同系物、苯、甲苯、二甲苯等占80％—95％，此外还有脂肪烃、环烷烃、不饱合化合物以及少量硫化物、吡啶碱类、酸类如洗油的低沸点馏份。 粗苯的各种主要组份皆在180℃前馏出。 由于粗苯、轻苯是一种比较复杂的混合物，故其本身用途不大、但经加工以后所得的多和纯产品的却是重要的化工原料，具有很高的经济价值。粗苯精制的目的在于获得尽可能多的苯族纯产品，同时对其它组份尽可能加以综合得用。 （一）硫酸洗涤净化法基本原理 粗苯中含有5—12％的不饱合化合物及其它杂质，并主要分布在14℃以后和79℃以前馏出物中。 粗苯经两苯塔是除去140℃以后重苯中的不饱合化合物，以获得轻苯和重苯两种产品。 轻苯初馏的目的是切除79℃以前不饱合化合物及二硫化碳。所得混合馏份还含有与苯族产品沸点相接近不饱合化合物及硫化物杂质，可以采用化学方法加以净化。 1、经常使用的是硫酸洗涤净化法，其主要化学方法如下： (1)不饱合化合物的聚合反应 不饱合化合物在硫酸作用下很容易发生聚合反应，低沸点化合物易生成粘度大，不溶于混合份及硫酸的极深度的聚合物。引起化合物的夹带损失。所以必须先经过初馏除去低沸点不饱合化合物。高沸点不饱合化合物聚合程度较差，一般只生成可溶混合份的二聚物，三聚物。 (2)加成反应 硫酸各不饱合化合物还能生成酸式脂和中式脂，前者溶于硫酸中，后者溶于混合份中。低沸点不饱合化合物与硫酸生成中性脂，在吹苯中，中性脂加热分解，放出腐蚀设备的酸性物质，故初馏时尽可能地把低沸点物质清除。 （3）清除噻吩反应 噻吩在浓硫酸的催化作用下能和高沸点不饱合化合物共聚生成溶于混合物的共聚物，反应迅速完全，噻吩还能直接溶于硫酸中，但溶解速度很慢。 （4）苯族烃和不和化合物共聚反应 苯族烃在浓酸的催化作用下和不饱合化合物发生共聚反应生成能溶解于混合物的共聚物。（5）苯族烃的磺化反应 苯族烃与浓硫酸作用能发生磺化反应而造成苯族烃的损失。 2、影响硫酸洗涤的方要因素 （1）反应温度 最适宜的反应温度为35—45℃，温度过低反应缓慢而达不到净化要求，温度过高苯族烃磺化反应以及不饱合化合物的共聚反应加剧，因而使苯族烃损失增加。 （2）硫酸浓度 硫酸浓度过低达不到净化要求，浓度过高磺化反应加剧，苯族烃损失增加，因此先择较适宜的硫酸浓度为93—95％。 （3）硫酸和混合份的比例 在保证洗涤质量要求的前提下，酸油比例愈小愈好。不仅降低酸耗，而且可以减轻苯族烃的磺化反应。 （4）反应时间 酸洗净化反应所需时间与反应温度、硫酸浓度、酸油化、搅拌合程度等因素有关。一般反应时间为十分左右，时间过短，反应效果差，势必增加酸耗，时间过长，磺化反应加剧，苯族烃损失增加，所以反应器必须立即加水，使浓硫酸反应终止。
(完整版)铝型材氧化、电泳生产车间工艺操作规程[1]
氧化车间生产工艺操作规程 阳极氧化、电泳涂漆工艺操作规程 本规程适用于铝合金型材的阳极氧化、电解着色和电泳涂漆生产工艺。 1生产工艺流程 1.1阳极氧化、电解着色工艺流程 备料及装挂—脱脂—水洗—水洗—碱洗—水洗—水洗—中和—水洗—水洗—阳极氧化—水洗—水洗—电解着色—水洗—水洗—封孔—滴干—卸料—检验—包装—入库 1.2电泳涂漆工艺流程 备料及装挂—脱脂—水洗—水洗—碱洗—水洗—水洗—中和— 水洗—水洗—阳极氧化—水洗—水洗—电解着色—水洗—纯水洗—热纯水洗—纯水洗—阳极电泳—水洗1—水洗2—滴干—固化—自然冷却—卸料—检验—包装—入库 2阳极氧化、电解着色工艺规程 2.1备料及装料 2.1.1按生产计划要求，准备好检验合格的型材。 2.1.2在装挂前，应检查料挂的导电杆与导电梁上螺杆连接是否紧固，导电杆是否弯曲。 2.1.3装挂前，应用锉刀或其它方法去除吊杆上与型材接触面的阳极
氧化膜以及漆膜，确保良好的导电性。 2.1.4装挂时，应按照工艺卡片规定的支数挂料。 2.1.5装挂时，应尽量把相同断面或相近形状尺寸的型材装在同一挂上，型材与型材之间应保持均匀的间距（着色型材一般为30~35mm，非着色型材为20~25mm）和合适的倾角（＞5℃），型材绑线位置距端头应<50mm。 2.1.6装挂时，型材重要的装饰面应朝向邻近阴极。 2.1.7型材装挂必须牢固，不得窜动。 2.1.8装挂时，应轻拿轻放，防止型材磕碰伤。 2.1.9装挂完毕后应仔细检查，型材之间不应相互接触，挂在吊杆最上面的型材在处理时不能露出液面。 2.2脱脂 在酸液中使铝型材表面的油污和天然氧化膜等脏物与铝基体的 结合力松弛，且趋于一致，便于碱洗时去除速度均一。脱脂采用硫酸（工业纯H2SO4，GB/T534）溶液。为降低成本，可以使用氧化槽排放的硫酸。 槽液成分及工艺制度如下： 硫酸：150~180g/L 温度：室温 时间：1~3min 生产合金元素含量较高的6061合金型材，或在使用废料较多的情况下，为防止铝材出现黑斑，可在硫酸中加入10~20g/L硝酸。
铝合金板锭铸造工艺技术操作规程
铝合金板锭铸造工艺技术操作规程
1 铸造工艺参数（详见附表） 2 铸造前的准备 （1）上岗前要穿戴好劳保用品。 （2）查看上班记录及当班工艺卡片，明确当班工作任务。 （3）检查铸造井、在线精炼装置、过滤盆、Al-Ti-B丝喂料机等是否正常，水盘翻板开启是否正常，底座升降是否正常，石墨转子及加热套管是否正常，发现问题及时处理。 （4）检查液压站油泵、冷却水泵、控制操作台是否正常，水阀门是否灵活、可靠，结晶器各进水管是否连接可靠、无漏水，检查结晶器油润滑系统是否正常，发现问题及时处理。 （5）检查制氮机组的氮气（或氩气瓶）纯度及压力是否符合要求。（6）准备好生产所需导流管、浮漂、石棉绳、润滑油、硅酸铝岩棉等材料。 （7）将渣箱吊放至在线除气及过滤箱紧急排放口下。 （8）做好各种工器具的除锈、预热工作，确保加入的原材料干燥。（9）结晶器检查 ①检查结晶器的形状尺寸，若尺寸误差超出要求范围，应及时调正。 ②检查结晶器水孔是否堵塞，若堵塞，用细钢丝将水孔内的杂物捅掉，使其保持畅通。 ③检查冷却水温、水压和流量是否正常，看泄流阀工作是否正常。 ④检查铸造水盘翻板上的螺丝是否紧固，清理干净翻板上的杂物。 ⑤检查活动溜槽导流管安装尺寸是否符合要求。 （10）将结晶器安装平稳牢固，确保结合部位密封严实，不漏水。（11）检查结晶器内壁是否光滑，若不光滑，用湿布蘸柴油擦洗并用细纱布打磨光滑，然后用毛刷在结晶器内壁均匀涂上一层润滑油。引
锭头上表面涂刷润滑油。 （12）启动液压系统电源，关上井盖，使底座上升到结晶器内20mm 左右。 （13）用石棉绳将结晶器与引锭头之间的缝隙塞紧压平。 （14）将氮气+CC4管路和在线精炼装置连接牢靠，检查在线精炼装置是否漏气。 （15）陶瓷过滤板必须加热至600℃以上方可使用，安装时一定要将其四周塞实，加上压铁，以防在浇铸过程中浮起。 （16）在过滤盆和在线除气装置之间的流槽中安放好过滤网。（17）调整活动溜槽位置，使导流管口正对结晶器底座中央，然后用硅酸铝岩棉和过滤布将活动流槽和过滤盆连接密封好。 （18）调整好Al-Ti-B丝喂料机喂料速度，喂料量按技术要求进行控制。 （19）查看铝液成分、温度及静置时间是否符合铸造工艺要求。 3 铸造开头操作 （1）打开炉眼，放出铝液，换上新塞子。 （2）启动Al-Ti-B丝喂料机，使Al-Ti-B丝均匀地熔化在铝液中。（3）打开氮气（或氩气）阀门，调整好压力，启动在线精炼装置。铸造前5分钟将除气装置的转子提前落下放入箱体内。 （4）进行开头作业时采用低冷却水压、慢供流、低铝水平控制，这样可以防止因流量过大、过快造成漏铝或悬挂。 （5）在打底操作时，铝液温度不宜太低，以防导流管出铝孔堵塞，若堵塞时可用钎子及时捅开。打开供水蝶阀并调整好流量，调整回水阀开度。打底时的水量为正常水量的1/3-1/2。 （6）铝液进入结晶器后，迅速用预热的渣铲将底座上的铝液摊平，当结晶器内的铝液高度没过石棉绳时，停止供流，打出氧化渣。停留5-10秒，待周围金属开始凝固后，按下降按钮，逐渐加大冷却水量，
白灰厂上料工段安全操作规程(最新版)
白灰厂上料工段安全操作规程 (最新版) The safety operation procedure is a very detailed operation description of the work content in the form of work flow, and each action is described in words. ( 安全管理 ) 单位：______________________ 姓名：______________________ 日期：______________________ 编号：AQ-SN-0855
白灰厂上料工段安全操作规程(最新版) 一上岗前应该穿戴好劳动保护用品，检查工具是否齐全良好。 二原料仓是否有料，震动给料机是否有障碍物，螺栓是否坚固。震动电机的温计情况。 三（1）检查DJA波壮档边输送机`减速机，电流筒的油面指示器，及时添加润滑油，托辊润滑是否短缺，及时清理托辊，滚筒表面和胶带上的物料。清理时必须有人看护。以防发生安全事故。（2）清扫器，导料槽和支架要经常检查。 四震动筛：检查两台震动电机是否向相反的方向转动，震动筛是否平稳。电机轴承的温度（不超过75度）电机是否缺油，筛面有无杂物，下料口是否顺通。 五检查可逆皮带，转动部位。电机小皮带是否松动脱落。皮带是否跑偏，挡板，卸料器是否平稳灵活好用。防止物料卡阻损坏皮
带。严禁跨越皮带，以免发生事故。 六检查料车车轮有无断裂和卡阻，制动轮表面是否有油迹，裂纹，摩擦时的温度（不得超过200度）并注意它的平稳性和均匀性。两侧制动瓦和制动轮间隙是否相等。发生急剧震动应及时调整。并按规定加油。 七减速机油量是否在油尺刻度，齿轮的齿合齿面接触是否良好。地脚螺栓有无松动。检查卷筒轮毂，有无破裂现象。 八钢丝绳检查，必须仔细检查钢丝绳是否弯曲，打结，局部凸出或过于扭转现象。钢丝绳润滑，缠结，次序是否正常。 九检查桥架拱度，角铁是否变形。轨道是否平直。车轮有无啃道，结构及接螺栓有无松动。柳钉是否松动开焊，开裂现象等。并注意料车行至上部及到料情况。 十检查以上设备时必须通知班长或工长报清主控室后放可检查。一人检查，一人看护，以免发生安全事故。 XXX图文设计 本文档文字均可以自由修改
连蒸工艺操作规程
连蒸工段工艺操作规程 一 工艺流程框图: 1. 干、湿法备料: 4#皮带 料仓皮带 进料2#皮带 2、连续蒸煮: 蒸煮液 螺旋喂料器 喷放锅 3#蒸煮管 2#卸料器 208白水泵
精选文库 -- 2 3、草片洗涤器液位控制: 细格栅 4、配碱工艺流程: 斜脱水 排污渣 料片 白液 火碱 清水
精选文库 三、操作规程: -- 3
精选文库 1.开机程序 〈1〉供料系统 ①接到连蒸主操室开机通知，在128皮带启动后，通知备料开机切料。 ②通知从苇线3＃皮带往出料仓二级皮带上分料。 ③洗涤楼主操根据原料品种和连蒸主操打铃的铃声要求适时适当开启出料螺旋，往供料系统补充料子。 ④洗涤主操和分料工均应依据铃声要求开停料仓出料螺旋和分料。当连蒸不需料子时，如切麦草，则分料工接到通知后通知备料停止3＃皮带和停止切料；如切芦苇，则由分料工直接将料子分送至料仓。 〈2〉连蒸主体 ①开机前的准备工作 a、检查密封水、压缩空气、碱液、润滑油是否具备。 b、联系送高压蒸汽,并将主汽管道上疏水阀打开疏水至无冷凝水排出为止。(当蒸球生产时总管有压力时不需要疏水)。要求主管蒸汽压力在0.80-1.0Mpa之间。 c、关闭所有的加碱、加汽、加黑液的自动阀，关闭喷放阀、关闭止逆阀和2＃喷放管上的球阀。 ②暖管升温 a、先预热主汽管线，缓慢打开主汽管上第一道自动阀,并打开一、二道自动阀之间的疏水阀、手动阀、泄压排空阀,使蒸汽管线逐步预热至疏水阀、排空阀有大量蒸汽喷出时,关闭疏水阀、排空阀,预热3-5分钟，再逐步打开第一道自动阀至全开。 b、缓慢开启T型管进汽自动阀到30%开度,开始暖蒸煮管,当1#、2#蒸煮管温度超过100℃时,适当开大自动阀至40-60%开度。 c、当1#、2#蒸煮管压力达0.3Mpa以上时,开1#喷放阀至20%,开始暖3#蒸煮管,同时将T型管进汽阀开满,并投入自动控制,1#喷放阀阀门也随3#蒸煮管温度的升高逐步开大,方法同上述b一样。当2#卸料器液位有50%时,3#蒸煮管压力有0.2Mpa时,打开2#喷放阀排汽和球阀,引导3#连蒸管温度上升。当1#、2#、3#管 -- 4
操作规程管理制度(新)
工艺操作规程管理制度 1 目的和适用范围 1.1工艺操作规程是规范工艺操作人员生产运行操作的重要技术性文件和规范要求，为规范操作规程的管理，提高操作规程的科学性和可操作性，推进操作受控，促进安全生产，特制定本规定。 1.2本规定适用于XX化工有限公司生产装置操作规程的编制与管理。 2 管理职责 2.1公司主管技术副总经理是负责操作规程编制与管理工作的主要领导，负责组织操作规程制（修）订、审批。 2.2公司生产管理部是操作规程的归口管理部门，负责组织操作规程制（修）订、审核、上报与发布，负责组织操作规程的年度评审。2.3公司生产运行部负责组织操作规程的编制和执行。 2.4公司设备管理部、安全环保部等部门负责组织操作规程相关专业内容的制（修）订，并进行专业审核及执行过程中的监督检查。 2.5车间（工段）负责操作规程的编制、审查、上报及日常管理，负责审批后操作规程的执行。 3 操作规程的编写方式、原则 3.1 各车间成立操作规程（方案）编写小组，车间主任具体组织并审核，编写小组应包括管理、技术、操作三个层次的人员。
3.2 操作规程编制过程中，必须坚持集体讨论，在讨论过程中不断修改，最大限度地吸收不同层次的知识和工作经验，保证操作规程正确和可操作。 3.3 操作规程的编写应遵循以下原则。 3.3.1 操作规程必须以工程设计和生产实践为依据，确保技术指标、技术要求、操作方法的科学合理； 3.3.2 操作规程必须总结长期生产实践的操作经验，保证同一操作的统一性，成为人人严格遵守的操作行为指南，有利于生产安全；3.3.3 操作规程必须保证操作步骤的完整、细致、准确、量化，有利于车间设备的可靠运行； 3.3.4 操作规程必须与优化操作、节能降耗、提高产品质量、安全环保有机地结合起来，有利于提高装置生产效率； 3.3.5 操作规程必须与岗位责任制（各车间另行制定）相结合，做到分工明确、协调一致； 3.3.6 操作规程必须在生产实践中及时修订、补充和不断完善，实现从实践到理论的不断提高。在装置采用新技术、新工艺、新设备、新材料时必须及时以补充规定形式进行修改。 4 编写格式和内容 4.1操作规程包括工艺技术规程、操作指南、开停工规程、基础操作规程、事故处理预案等章节，编写格式和内容以生产技术部编制的《山西润锦化工有限公司工艺技术操作规程编写模板及内容（试行）》（参见附件一）为蓝本进行，力求内容全面，叙述精练、层次清晰、数据
原料上料工安全操作规程(新版)
( 操作规程 ) 单位：_________________________ 姓名：_________________________ 日期：_________________________ 精品文档 / Word文档 / 文字可改 原料上料工安全操作规程(新 版) Safety operating procedures refer to documents describing all aspects of work steps and operating procedures that comply with production safety laws and regulations.
原料上料工安全操作规程(新版) 1、开工前检查立式冲击破碎机、颚式破碎机、带式输送机、斗提机等设备是否正常，确认无误后方可开机。 2、严格按照车间通知库号、入料、不得错误操作。 3、严格防止破碎机进入铁块，及时清除铁器上的铁块。 4、检修设备时要在开关部位悬挂“禁止全闸”警示牌。 5、开机顺序 （1）石膏：手动翻板→对应收尘器→提升机辅转→切开辅转后固定→启动提升机→颚式破碎机→皮带输送机→喂料→停机相反（2）熟料：收尘器→提升机辅转→切开辅转固定手柄→启动立式破碎机→回油泵电机→供应泵电机→回油泵回油后→启动立式破碎机→带式输送机喂料关机则相反：注意：停止立式破碎机后，3分钟后停回油泵→回油泵无油时→停回油泵，主相内无料后停主机。
6、经常检查袋式除尘器运行情况，发现问题及时处理，如反则，下料器堵料，风管堵塞等。 7、上下楼小心谨慎，测量库存时检查好测绳重坠量是否,确认后测库，不得将坠物进库内。 8、启动除尘器时，下料器自动系统正常运转后方可离开，并经常检查。 9、上班期间穿戴好劳动保护用品。 云博创意设计 MzYunBo Creative Design Co., Ltd.
GMP车间岗位标准操作规程--全套规程
一、目的：建立领料岗位标准操作规程，使操作者能进行正确领料。 三、责任者：QA质监员、领料操作人员。 四、操作法： 1 按生产指令，将需领原辅料、包装材料领回车间。 2 领料时要按《复核制度》的相关条款进行认真检查所领物料的品名、批号、规格、数量、产地。 3 发现下列问题时领料不得进行： a、未经检验或检验不合格的原辅料、包装材料。 b、包装容器内无标签或盛装单、合格证。 c、因包装被损坏、内容物已受到污染。 d、已霉变、生虫、鼠咬烂。 e、在仓库存放已过复检期，未按规定进行复检。 f、其他有可能给产品带来质量问题的异常现象。 4 做好物料领用记录，操作者、复核者必须在领料记录上签字。 5 将原辅料及包装材料推进脱包室。 6 领、发料员双方交接清楚并签名。
一、目的：建立脱包岗位标准操作规程，规范脱包工艺。 二、适用范围：适用于脱包岗位的操作人员及车间脱包暂存岗位。 三、责任者： QA质监员、岗位操作人员。 四、程序： 1 对待脱包的原辅料，要认真复核外包装上的品名、规格、数量是否相符，是否有随行质控部门下发的原辅料检验报告单,否则不得脱包。 2 发现以下问题时请保留现场，请现场质监员决定： 2.1 品名或规格、数量、批号不符。 2.2 包装破损、内容物被污染。 2.3 既无标签又无盛装单（或合格证）。 2.4 已霉变、生虫、鼠咬烂。 2.5 在仓库存放已过复检期而未复检的。 2.6 其他有可能给产品带来质量问题的异常现象。 3 脱外包装： 3.1 有数种原、辅材料要拆除外包装时，应先按品名、规格、批号分别堆放整齐，同一品名、规格、批号的原辅料拆包完成后，再拆另一品名、规格、批号的原辅料，不允许同时或交叉进行，防止差错。 3.2 如是桶装或箱装，拆开桶盖和纸箱,要集中放在一固定容器内，防止包装物带进生产场所。 3.3 轻轻除去外包装，将内容物连同内包装一起取出，用75%酒精喷洒或擦拭消毒后放在干净的容器内，并正确填写盛装单放在该容器内。 3.4 脱包需分种类进行，清洁卫生经检查合格后方能进行另一种物料的脱包。 3.5 将脱包之后的原辅料及包装材料经联锁窗传至暂存间。 3.6 将脱下的外包装收集放入废物盛装袋，把退回的外包装运送到废物库。 4 及时填写岗位原始记录。