防错清单及定期验证计划范例
容错纠错清单及具体防范措施
容错纠错清单及具体防范措施
容错纠错清单：
1. 数据备份：定期备份数据，以防数据丢失或损坏。
2. 系统监控：实时监控系统运行情况，及时发现并解决问题。
3. 安全防护：加强系统安全防护，防止黑客攻击和病毒感染。
4. 灾备方案：制定灾备方案，以应对突发事件。
5. 人员培训：加强员工培训，提高员工技能和意识，减少人为失误。
具体防范措施：
1. 数据备份：定期备份数据，存储在不同的地方，以防数据丢失或损坏。
2. 系统监控：安装监控软件，实时监控系统运行情况，及时发现并解决问题。
3. 安全防护：加强系统安全防护，包括安装杀毒软件、防火墙等，
防止黑客攻击和病毒感染。
4. 灾备方案：制定灾备方案，包括备份数据、备用设备等，以应对突发事件。
5. 人员培训：加强员工培训，提高员工技能和意识，减少人为失误，如定期进行安全培训、技术培训等。
IATF16949-2016质量管理体系防错清单及定期验证计划
切断电源总开关
2
设备紧急停止功能
设备运转时，按下急停按钮
设备自动停止
设备运转时，按下急停按钮，设备自动停止
√
每天1次，早班上班
操作工
切断电源总开关
3
抛丸时间
使用时间继电器
时间到，时间继电器控制设备停止
设定时间继电器为13min，然后启动设备，确认是否到时间后，设备自动停止
√
每月1次，每月第一个工作日早班
IATF16949-2016质量管理体系防错清单及定期验证计划
NO.
工序
工位
防错内容
防错方法防错结果防来自验证方法验证责任验证频次
验证
替代方法
生产
维修
1
抛丸
抛丸
抛丸机闭门后可开机运行
开门状态直接启动抛丸电机
设备不能自动运行
正确关门后，设备可以正常启动，可以确认抛丸机闭门后，方可开机运行
√
每周1次，周一早班
操作工
手持配方配料表，100%核对称量的重量符合要求
10
全自动配料
全自动配料设备
输入配方后，设备在开启后，按照要求自动配制配方种类，重量，批次都符合要求的橡胶配方
正常运行时，称量重量不合格的料，确认设备可以在配制后，将不合格的分拣出来
√
每年1次，每月第一个工作日早班
操作工
手持配方配料表，100%核对配方中的种类和重量符合要求
操作工
100%检验
7
检测产品内有没有硫化弹簧
使用金属探测器对弹簧进行检测
没有弹簧的产品，放置在检测工装上以后，报警提示
放置一个没有弹簧的产品，确认设备报警
√
每月1次，每月第一个工作日早班
防错管理办法【范本模板】
１、目的本作业指导书规定了防错装置设计和使用的关键要求，使操作者从错误中解脱出来，消灭失误,实现零缺陷生产，集中精力增值的操作．2、适用范围防错适用于以下情况：２.1 新产品设计阶段考虑防错。
2.2 现有制造过程的防错控制。
2.3 纠正／预防措施的策划和实施过程。
３、定义3。
1 防错：又叫防呆，顾名思义就是防止呆笨的人做错事的一种方法，是一种一经采用,错误就不会发生,可以消灭错误,或错误发生的几率减至最低程度的科学方法，它能在缺陷产生前发现错误或缺陷产生时能及时发现与分离出错误。
３.2防错标准样件:又叫边界样件,是指通过防错装置时能证明不符合操作或者能被探测出的不合格产品，专门用于检测生产线的防错装置。
3。
3 备份模式:也称备用方案,是指防错装置失效后，在保证质量的前提下，为保证正常生产而采取的临时措施，如100%的人工检测；使用其他替代性的检验工具等.4、职责4。
1产品实现策划时:项目工程师负责组织包括工艺、制造、采购、质量、市场、供方和顾客代表组成的项目小组进行防错设计。
4．2 产品设计（包括设计变更）时:研发工程师负责组织包括工艺、制造、售后服务、质量及可靠性等方面的专家小组及与设计有关的上游和下游部门组成的小组进行防错设计。
4.3 过程设计（包括设计变更）时:工艺工程师负责组织包括制造、售后服务、质量、供方等人员组成的小组进行防错设计。
4。
4 安全防错装置由设备科及制造部门负责设计。
４。
5 质量部和技术部负责对防错应用的确认和审核。
5、工作程序5．1 开发阶段防错装置的设立5。
１．1 在产品开发的初期,依据类似产品的经验（产品不合格报告、顾客意见和抱怨、服务中反馈的信息、市场调研的信息、管理评审中的信息、质量体系审核中的信息收集产品存在的问题）、同类厂家的设立情况等来考虑防错装置的设立。
原则上但不限于以下几方面应考虑设立防错装置.●涉及性能、安全方面的●风险系数和严重度高的●左右件的防错●关键特殊特性优先考虑防错装置的使用５。
防错验证指导书
1 目的保持对生产操作的严格控制，以确保良好的结果。
完整的防错验证过程必须包括有效的沟通和对不合格项的跟踪。
2 职责2.1 防错验证由生产部门主导。
2.2 技术部、质量部等其他职能部门参与。
3 定义：防错：为防止制造不合格产品而进行的产品和制造过程的设计及开发。
挑战（原版）件：具有已知规范、经校准并且可追溯到标准的零件，其预期结果（通过或不通过）用于确认防错装置或检具（如通止规）的功能性。
4 工作内容防错验证是一种是对防错装置的一种检查方式，验证人通过观察工位证据，检查与标准和程序的符合情况，并对不符合项跟踪。
4.1制定来源4.1.1 内部来源：公司内部针对报废高，过程不稳定的，召开功能小组会议，制定一些防错。
定期每年进行FMEA活动，找出高风险项目，并制定防错。
4.1.2 外部来源：对客户反馈的突发的质量问题，公司内部采取防错，修改FMEA。
4.2 建立防错表格4.2.1 防错装置清单：根据不同的来源的防错装置，及时补充《防错装置清单》，并进行更新。
4.2.2 《防错装置清单》要求有防错编号，安装位置（包括工位编号）、防错装置名称、功能。
4.2.3 编制《防错功能检查表》，内容包括岗位工序号，防错装置名称及安装位置、问题描述、防错编号。
《防错功能检查表》中的问题应直接和简洁，问题应以“是”或“否”来回答，以表示是否合格。
4.3定期验证4.3.1 防错装置验证的频次为了防止防错装置因磨损、失效移位，对防错装置进行每天一次的验证，当过程不稳定或过程能力下降或产品报废明显增加时，提高验证频次至每班一次或每班两次。
4.3.2 防错装置验证的方法由每班班长拿挑战件（好件和坏件各一件）对装置按《防错功能检查表》内容逐一进行验证，并标记“是”或“否”来表示是否符合，有不符合项时，被验证工位要把问题具体描述写明。
4.3.3 如果防错失效时采用验证表中的反应计划，反应计划内容：有不符合项出现时应立即停产，并进行遏制，及时上报负责人，同时进行100％全检挑选。
防错清单及定期验证计划
验证定位尺寸
1次/班 生产
10 电测
激光打标
电测合格激光打标
电测合格激光打 标，不合格不打
标、锁死
设备报警、锁 死
岗位员工或IPQC报告班组长， 通知班长立即启动应急程序进 行维修；确认异常状态，如有
问题调机后恢复自动
校准件测试
1次/班 生产
验证责任人 IPQC IPQC IPQC 技术员 IPQC
体装配位置是否
死
行维修；确认异常状态，如有
到位
问题调机后恢复自动
对开件装反报警
1次/班 生产
7
双孔塑壳 装配
塑壳卡扣复压
塑壳卡扣气压
为防止卡扣不到 位，使用气压复 卡扣复压到位
压
岗位员工或IPQC报告班组长， 通知班长立即启动应急程序进 行维修；确认异常状态，如有
问题调机后恢复自动
过大外径通过时有阻力
1次/班
品保
8 全检
9.72通孔
外壳过大筛选
能通过9.72孔则 过大外径通过
为符合要求
时有阻力
岗位员工或IPQC报告班组长， 通知班长立即启动应急程序进 行维修；确认异常状态，如有
问题调机后恢复自动
没压接到位到复压到位
1次/班
品保
9
贴标签
贴标签定位工 装
贴标签定位工装
使用定位控制距 离
标签位置固定
岗位员工或IPQC报告班组长， 通知班长立即启动应急程序进
1次/班 品保
通过专用治具的
岗位员工或IPQC报告班组长，
4
电测
fakra导通内 缩治具
塑壳装配不到位
电测可以探测主 设备报警、锁 通知班长立即启动应急程序进
防错验证管理程序(含表格)
防错验证管理程序
（ISO9001-2015/IATF16949-2016）
1.0目的
规范防错验证在发动工厂的应用。
2.0范围
适用于工厂所应用防错装置的验证。
3.0术语
3.1防错装置：预防加工或装配不合格产品的装置。
包括防止传递不合格产品的装置，如在线全检测设备。
3.2防错样件：用来验证防错装置的零件或工艺装备。
4.0职责
4.1制造工程科负责编制和维护防错计划。
4.2生产车间负责根据防错计划编制防错计划验证表，并进行防错装置的验证。
5.0规定
5.1需验证的防错装置和其具体地址应在防错计划中明确。
5.2根据防错计划规定的检验频率，生产车间进行验证，并记录验证结果记录。
5.3所有在用的防错样件都必须经过制造工程科主任工程师审批合格后才能使用，所有防错样件统一喷上红色。
如果车间发现防错样件不能满足验证的要求，必须及时通知制造工程科。
5.4生产车间验证时发现不合格的验证装置，应记录反应计划。
5.5制造工程科工程师需定期跟踪生产车间审核验证结果，发现不合格的验证
结果及时记录。
6.0附件
防错验证流程
7.0记录表格
放错标识
防错标识牌.doc
防错功能检查表
防错功能检查表.xl
s
防错功能失效整改计划表 编制和评审“防错计划” 制造工程科 编制“防错计划验证表” 验证防错装置 记录防错装置验证结果 反馈验证结果 生产车间 生产车间 生产车间 生产车间 生产车间，制造工程科
审核验证结果
防错功能失效整改计划表.xls。
错误修正和预防措施管理计划
错误修正和预防措施管理计划1. 背景错误修正和预防措施是任何组织保持高效运作和提高工作质量必不可少的一环。
本文档旨在制定一份全面的错误修正和预防措施管理计划，以确保组织能够及时识别、纠正和预防错误，并采取适当措施来防止其再次发生。
2. 目标本管理计划的目标如下：- 识别错误：确保组织能够及时发现和识别错误，不论是在工作流程中还是在最终产品中。
- 纠正错误：制定相应的纠正措施，确保错误能够及时得到纠正并避免对业务产生不利影响。
- 预防错误：通过分析错误的根本原因，制定预防措施，以防止类似错误再次发生，并提高工作效率和质量。
3. 管理流程本错误修正和预防措施管理计划包括以下流程：3.1 错误识别- 建立错误识别机制：制定明确的错误定义和分类，培训相关员工以帮助他们识别并报告错误。
- 设置报告渠道：建立错误报告渠道，确保员工能够方便地报告错误，并及时采取措施加以处理。
3.2 错误纠正- 错误记录和追踪：记录和追踪所有报告的错误，包括错误的类型、原因和纠正措施。
- 纠正措施实施：根据错误的严重程度和影响范围，制定纠正措施并及时实施，以确保错误能够及时得到纠正。
3.3 错误预防- 根本原因分析：对已发生的错误进行根本原因分析，找出导致错误发生的根本原因，以便制定相应的预防措施。
- 预防措施制定：基于根本原因分析的结果，制定相应的预防措施，并确保它们能够有效地防止类似错误再次发生。
4. 监测和评估为确保错误修正和预防措施管理计划的有效性，应定期进行监测和评估，并根据评估结果进行调整和改进。
4.1 错误监测建立监测机制以实时监测错误的发生情况，包括定期的错误报告和内部审查。
4.2 评估和改进定期评估错误修正和预防措施的效果，并分析监测结果，以确定计划的改进方向和措施。
5. 培训和沟通为了确保错误修正和预防措施管理计划的顺利实施，应提供相关培训并加强内部沟通。
6. 总结本文档制定了一份错误修正和预防措施管理计划，旨在帮助组织有效地识别、纠正和预防错误。
防错验证记录表范本
3
操作过程中的重要步骤
按照标准操作流程进行，注意关键细节
通过/未通过
如有偏离，应及时纠正并记录
4
操作完成后检查
产品应符合质量标准，设备应归位
通过/未通过
如有不合格品，应记录并分析原因
5
清点操作材料
材料数量应与操作前后一致
通过/未通过
如有缺失，应查找原因并及时补充
6
清理操作现场
现场应整洁，无安全隐患
通过/未通过
如有问题，应立即整改并记录
在使用此范本时，可根据实际需要增加或减少操作步骤、防错措施等内容。同时，为了确保防错验证的有效性，建议定期对验证记录进行分析和总结，以便发现问题、改进流程，并持续提高防错能力。
防错验证记录表的范本
以下是一个防错验证记录表的范本。请注意，这只是一个基本模板，实际使用时可能需要根据具体情况进行适当的调整。
序号
操作步骤
防错措施
验证结果
备注
1
开始操作前检查设备状态
设备应完好无损，无异常
通过/未通过
如果设备异常，应立即停止操作并报修
2核对Leabharlann 作材料材料数量、规格、型号等应与需求一致
通过/未通过
防错清单及定期验证计划
√
自动检
出来
簧
7
检测产品内有没有 使用金属探测器对
硫化弹簧
弹簧进行检测
没有弹簧的产品，放 置在检测工上以 后，报警提示
放置一个没有弹簧的产品，确认设备 报警
√
配料时，设备按照配
8
配方中小料种类
自动配料设备
方的料的种类，依次 提示取料的种类，并 提示开门位置，如果
正常运行过程中，开启非提示开启的 门，确认设备报警
√
开门错误，设备报警
每天1次，早班上班 操作工
√
每月1次，每月第一 个工作日早班
设备维修工
每月1次，每月第一 个工作日早班
操作工
每月1次，每月第一 个工作日早班
操作工
每月1次，每月第一 个工作日早班
操作工
每月1次，每月第一 个工作日早班
操作工
每月1次，每月第一 个工作日早班
操作工
配料
防错配 料
9
配料
量，批次都符合要求
分拣出来
的橡胶配方
每月1次，每月第一 个工作日早班
操作工
每年1次，每月第一 个工作日早班
操作工
替代方法
切断电源总开关 使用闹钟定时 使用单独计数器操作
100%检验 100%检验 100%检验 手持配方配料表，核对 开门位置标识材料与配 方配料表材料一致
手持配方配料表，100% 核对称量的重量符合要
设备自动停止
设备运转时，按下急停按钮，设备自 动停止
√
3
抛丸时间
使用时间继电器
时间到，时间继电器 控制设备停止
设定时间继电器为13min，然后启动设 备，确认是否到时间后，设备自动停
止
防错验证检查表
螺栓逐一打紧，检查线体是否放 行
工装设备完好，定位销无破损 （完好状态参照附表图片）
1点检人员报班长，班长及时通知机修和 现场工程师 2.现场工程师按照质量响应流程拉动解决
1.立即通知班组长对零缺陷装置进行维修 2.如不能维修立刻通知机修及现场工程 师，机修对工装进行维修 3.现场工程师按照质量响应流程拉动解决
现场工程师按照质量响应流程拉动解决安装隔热板油管总成带信号输出的定力扳手与线体连锁漏扳扳手检查线体是否放行1点检人员报班长班长及时通知机修和现场工程师2
班组：258副车架
防错验证检查表
年
月
序 号
工序描述
检查内容
防错验证方法
防错验证失效应急措施
验证结果
1 日
2 日
3 日
4 日
5 日
6 日
7 日
8 日
9 日
签字确认
序 号
问题描述
备注：1、防错验证结果有效，在对应格内划“√”并签字确认； 2、验证结果失效，填写对应的检查项目序号及详细问题描述，反馈相关责任人； 3、此表每月一张，月底交生产运行科归档。
编制
校对
签名 会签
审核
日期
2
摇臂横向螺栓力
紧固控制臂横向螺 矩不到位、漏
栓
拧，与线体连锁
。
螺栓逐一打紧，检查线体是否放 行
1点检人员报班长，班长及时通知机修和 现场工程师 2.现场工程师按照质量响应流程拉动解决
3
摇臂纵向螺栓力
ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ矩不到位、漏
拧，与线体连锁
紧固控制臂纵向螺
。
栓
螺栓反穿工具防
错
螺栓逐一打紧，检查线体是否放 行
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安装错误的零件后得 到预期防错效果
6
G2
7
G2
8
G2
9
G2
10 G2
DUB030
D06&D16后轮罩防 错
DSI010 DSI30
D16轮罩内板焊接 螺柱螺栓防错
D06&D16内侧围防 错
FI030
D06&16车顶横梁 防错
EUB040 左右零件装反
传感器探测防错 工装防错
传感器探测防错 传感器探测防错
前盖涂胶防错
通过拍照信息与实际状 态作比较
设备停止运行， 且报警
确认涂胶状态，如有 问题补胶后恢复自动
实际涂胶状态与采样 标准对比不一致后得
到预期防错效果
3
G1
EDL030
后盖涂胶防错
通过拍照信息与实际状 态作比较
设备停止运行， 且报警
确认涂胶状态，如有 问题补胶后恢复自动
实际涂胶状态与采样 标准对比不一致后得
法上升，且报警 下线更换正确配置 到预期防错效果
√
3M
验证班次
维修A班 维修B班 维修C班 维修D班
A班 A班 B班 B班 B班 C班 C班 B班 A班
A班 B班
维修D班 C班 C班 A班
防错清单及定期验证计划
NO.
所属 工段
工位
防错内容
防错方法
防错结果
纠正方法
防错验证方法
1
G1
Hood&Deck lid Cell
前后盖涂胶防错
通过拍照信息与实际车 型作比较
设备停止运行， 且报警
确认涂胶状态，如有 问题补胶后恢复自动
实际涂胶状态与采样 标准对比不一致后得
到预期防错效果
2
G1
EHD040
HMI报警
误后更换正确车顶 到预期防错效果
√
1M
16 G4
FO90
车顶涂胶防错
通过拍照信息与实际车 型作比较
雪橇无法运行,且 HMI报警
确认涂胶状态，如有 问题补胶后恢复自动
实际涂胶状态与采样 标准对比不一致后得
到预期防错效果
√
1M
17 G4 ESO010L/R 装错零件
机械防错
错误零件无法安 装
更换错误零件
与无天窗错装 信息与实际车顶比较
且HMI报警 误后更换正确车顶 到预期的防错效果
D06&D16外侧围防 错
传感器探测防错
升降机无法上 升，且报警
察看实际零件
安装错误的零件后得 到预期防错效果
验证责任区域
验证频次
生产
维修
√
1M
√
1M
√
1M
√
1M
√
1M
√
1M
√
1M
√
1M
√
1M
√
1M
√
1M
√
1M
√
1M
14 G4
工装防错
shuttle无法自 动，且HMI报警
察看实际车型，选择 正确的零件后恢复自
动运行
安装错误的零件后得 到预期防错效果
工装无法夹紧
察看实际零件
安装错误的零件后得 到预期防错效果
升降机无法上 升，且报警
察看实际零件
安装错误的零件后得 到预期防错效果
雪橇无法运行,且 HMI报警
察看实际车型，选择 正确的零件恢复自动
安装错误的零件后得 到预期防错效果
√
1M
18 G4 ESO025L/R ECAR外侧围防错
机械防错
错误零件无法安 装
更换错误零件
安装错误的零件后得 到预期防错效果
√
1M
Байду номын сангаас
19 G5
CFL109
Delta&618&711
通过扫描条码信息与拍 800工位升降机无 检查实际车型如有错 安装错误的零件后得
照信息作比较
运行
安装错误的零件后得 到预期防错效果
工装无法夹紧
更换错误零件
安装错误的零件后得 到预期防错效果
11 G2
ESI005 螺母装反或漏装
感应器防错
螺母装反或漏装 无法焊接
更换错误零件
安装错误的零件后得 到预期防错效果
12 G3 13 G4
LFR70 DSO50
SGM618车顶天窗 通过10#工位传递的车型 shuttle无法自动， 检查条码与跟车单无 安装错误的车顶后得
到预期防错效果
4
G1
ERF030
车顶涂胶防错
通过拍照信息与实际状 态作比较
设备停止运行， 且报警
确认涂胶状态，如有 问题补胶后恢复自动
实际涂胶状态与采样 标准对比不一致后得
到预期防错效果
5
G2
DUB010
D06&D16后底板防 错
传感器探测防错
shuttle无法自 动，且HMI报警
察看实际车型，选择 正确的零件后恢复自
FO110
D06&16Brace防错
通过扫描条码信息与实 际零件作比较
雪橇无法运行,且 检查条码与跟车单无 安装错误的零件后得
HMI报警
误后更换正确Brace 到预期防错效果
√
1M
15 G4
FO120
D06&16车顶防错
通过扫描条码信息与实 际天窗作比较
雪橇无法运行,且 检查条码与跟车单无 安装错误的零件后得