IATF16949作业准备验证及停工后验证规定
IATF16949外审准备和审核要点
Before Audit 审核前
➢效果到位 能证实满足规定要求
➢标识明确 产品标识 区域标识 安全标识 设备标识
During Audit 审核中
➢迎审态度 审核员是客户 提前在审核区域等待审核员 手机关机/静音 微笑迎人 欢迎审核 欢迎提出不合格 尽量全程陪同
During Audit 审核中
➢ 2：8原则 20%听问题，听懂了才能回答对； 80%回答问题，回答时要谨慎
During Audit 审核中
➢答 少动嘴巴，多示证据 主动出击，避免被动 提供最好的证据 一份一份提交 陪审员过目后递交 资料找不到，转移注意力，一定要提交 切勿现场伪造证据
➢ 审核机构 由XXX进行IATF16949:2016（质量管理体系—汽车行业
生产件与相关服务件的组织实施ISO9001:2015的特殊要求） 认证审核 ➢ 审核安排
一阶段审核（文件审核）：20XX-XX-XX 二阶段审核（现场审核）：20XX-XX-XX ～20XX-XX-XX ➢ 审核老师 审核组长：XXX 审核员：XXX
（标识卡、流转卡）原材料、半成品要有流转卡及产 品标识卡、现场要有不合格品区，对不合格品进行状 态标识
生产计划
8.5.1.7
满足12个月以上
生产现场标识
8.5.2
原材料、半成品、成品 要有流转卡及产品标识卡、 现场要有不合格品区，对不合格品进行状态标识
生产设备台账
8.5.1.5
设备 OEE/MTBF/MTTR统 计分析
审核思路 Audit Method
➢DCC 文件范围 程序文件 文件修改 文件归档 提供文件
审核思路 Audit Method
➢各部门－－本部门 质量方针、质量目标（定义，贯彻，执行） 本部门质量要求和职责（部门组织架构） 本部门质量文件（程序文件） 本部门与他部门的接口（程序文件） 本部门质量记录 本部门改进（项目资料）
16949生产过程控制程序
5.7 停工后的验证：
第 2 页，共 3 页
产品在计划或非计划生产停工期后，短时间停工的由生产车间根据作业准备验证要求，对产品的符合性 进行确认。若属于长期停工（大于6个月），则由生产车间组织质量、技术、生产等部门进行多方论证，并 要求重新向客户提交PPAP，确认通过后，方可以生产。
5.8 交付后的活动
公司办应通过员工意识培训，消除歧视对抗、营造和谐稳定的工作环境；通过合理安排作息时间及 适当的激励，减压（缓解紧张情绪）、预防过度疲劳、保证情绪稳定；
公司办负责办公区域的5S管理； 生产部负责生产现场5S管理；
根据设施、安全和环境策划结果及政府法律法规要求保卫部、制造部分别提供满足要求的环境及设 施；减少作业现场的噪声，保持作业现场的清洁卫生，有适宜的温、湿度、及通风照明良好。
b.工装、模具、夹具及测量装置的更换；
生产车间 技术中心
c.人员变更； d.设备的维修、更换；
e.材料的变更；
f.作业指导文件的更新。
生产车间
调整
NG
首检
OK
5.6.2 操作人员按作业文件规定项目进行首件 自检， 专职检验员进行专检，并记录检测结 果，合格后生产。
生产车间
生产
5.6.3 首件没有确认前，如急需生产的，操作 人员在确保自检结果正确且合格的前提下可 以进行，但需做好标识，待专检员确认合格 后方可去除标识；如专检确认为不合格，按 《不合格品控制程序》处理。
类情况出现，并及时更新《防错装置管理规范》。
5.3 人员、环境及设施管理
第 1 页，共 3 页
5.3.1 5.3.2 5.3.3
5.3.4 5.3.5 5.3.6
公司办负责对作业人员进行上岗、转岗、在岗培训，并进行考核和评定，合格后方可使用； 公司办应掌握员工岗位素质及顶岗要求，并根据现有人员素质状况制定《员工素质矩阵》；
IATF16949产品检验和试验控制程序(含表格)
产品检验和试验控制程序（IATF16949/ISO9001-2015）1.0目的规范检验和试验，防止未经检验和试验及不合格的产品投入使用、加工和交付。
2.0适用范围适用于对产品的入库检验和试验、过程控制中的检验和试验及产品最终检验和试验。
3.0职责3.1 技质部是检验和试验的管理部门。
负责编制检验指导书，负责生产全过程的检验和试验，对产品的合格与否进行判断。
3.2 生产车间负责实施生产过程的自检、互检，保证不合格的产品不转序，并配合处理不合格品。
4.0管理程序4.1 进货验证（检验）:4.1.1 采购回来的原材料、外协加工模具进厂后,由质检人员根据原材料技术要求或与供方签订的供货合同进行验证。
对原材料的验证结果记录在《进料检验报告》中。
4.1.2进货验证内容包括：a.供货方是否为合格供方；b.原材料供应商应提供该批供货产品的合格证明书，必要时要求提供检测数据和检验报告；c.外观检查，包括产品的包装量、数量、商标、品牌、规格型号；4.1.3验证合格后，方可入库或由生产车间投放生产。
如验证不合格，应通知采购人员联系处理。
4.2过程检验：过程检验分为首检、自检、巡检、工序完工检验4.2.1首（末）件检验4.2.1.1在如下情况时应进行首检，防止工序因素的变化导致成批的报废：a.每批加工的首件；b.调整或改进工艺后加工的首件；c.设备维修或工装更换维修后加工的首件；4.2.1.2首检由质检员进行，质检员应将检验合格的首件产品上作出标识，并保留到该批产品完工。
首件检验未经合格，不得继续加工或作业。
首件检验应填写《工序检验记录》。
4.2.2自检操作人员在正常生产时，应按规定的检查频次、检查项目对加工的产品进行自检,将有缺陷的不合格品挑出，与合格品分开放置，对发现的问题及时采取有效的纠正措施。
4.2.3巡回检验4.2.3.1正常情况下，质检员按关键工序抽检所有产品，发现问题，应尽快分析原因，及时指导作业者或联系有关人员加以纠正，问题严重时，应发出《纠正和预防措施处理单》，要求其改进。
IATF16949作业准备验证程序(停工后验证)
按照4.2的内容，各项作业准备的验证项目均无异常后，开始正常生产。
5.相关文件
现场有产品的作业文件：包括工艺流程卡，图纸或者控制计划
挤压首、巡检记录表
检验员
15
做到5S
符合工5S管理程序的要求
不记录
检验员
16
选定检测所需的检具，计量器具，样件
符合检验指导书，图纸，控制计划上的要求
不记录
检验员
17
准备好生产产品的检验文件，例如图纸，控制计划
现场有检验文件：包括图纸或者控制计划
挤压首、巡检记录表
③自然灾害（比如火灾等）后造成生产停工
④公共设施中断（比如停电停水等）后造成生产停工
⑤劳动力短缺后造成生产停工
⑥基础设施的破坏后造成生产停工
4.工作流程及内容
4.1作业准备的内容
审核
批准
日期
－181－
编制部门:质量部
文件名称
作业准备验证程序（停工后验证）
编号:
版次:
版本号:
编制人:
第2页共5页
日期:
－180－
编制部门:质量部
文件名称
作业准备验证程序（停工后验证）
编号:
版次:
版本号:
编制人:
第1页共5页
日期:
1.目的
作业开始前，包括在计划或非计划生产停工期后的作业开始，通过对该作业工位上的人、机、料、法、环、测的检验或测验，来验证作业准备的精确性和准确性。确保作业开始后，能持续生产出合格的产品，避免产生批量的不合格品，预防产生不良的质量成本，确保生产作业的有效性。
检验员
3
转岗人员具备上岗资质
核查人员的培训记录，资质证书
iatf16949-2016中文版标准
控制计划
2
标准化作业
3
作业准备验证
4
停工后的验证
5
全面生产维护
6
工装检具管理
7
生产排程
8
标识及可追溯性
9
顾客或供方财产
10
防护
11
变更控制
12
临时更改
13 产品和服务的放行
14
尺寸功能检验
15
外观项目
16 外部提供的验证
17
不合格品控制
18
可疑产品控制
19
返工品控制
应制定、评审和更新控制计划（发现了不合格品、变更、投诉，基于风险分析的设定频率） 确保操作指导书被传达、清晰易懂、易于得到，并且包含操作员安全规则 准备人员的形成文件信息；适用时，统计验证；首件/末件确认和比较；保留记录 计划或非计划生产停工后，应确定、采取措施确保产品符合性 识别设备；备件；包装防护；目标（OEE、MTBF、MTTR）；预防性和预测性防护；周期性检修 维护维修设施与人员；存储、修复；更换；设计修改文件；标识；顾客工具应验证，永久标记 为满足顾客订单需求来安排生产；生产由信息系统支持 识别隔离不合格品或可疑品；如顾客或监管标准有规定，确保序列化标识 应爱护、识别、验证、保护和维护；当不正确使用、丢失、损坏或发现不适用，应报告 评估库存品状况；存储容器放置和存储环境；优化库存管理系统；控制过期产品 应控制，验证和确认变更活动；对风险分析形成文件；保留验证和确认记录；进行试生产 替代控制方法应形成文件过程；实施前应获得批准；定期评审、指导书 符合接受准则的证据；授权放行人员；围绕控制计划进行 按照控制计划中的规定；根据工程材料和性能标准；每一种产品；结果可供顾客评审 资源（包括照明）；原版样件；样件及设备维护和控制；人员能力和资格 接收
IATF16949认证最基本的要求
IATF16949认证最基本的要求一阶段审核顾客资料：包括汽车顾客清单、汽车顾客特殊要求清单、与顾客签订的合同/协议等以及合同或协议的评审、连续12个月的订单；体系策划：过程控制清单、过程矩阵图、过程关系图、风险控制方案、程序文件清单、手册、记录清单；内部审核：包括体系审核、所有涉及到汽车产品制造的过程审核、所有汽车产品的产品审核；如年度计划、审核计划、审核报告等管理评审：评审计划、评审报告等；过程绩效指标：连续12个月的绩效指标统计及趋势，包括业务计划中规定内容、质量目标、质量成本分析、过程指标；与顾客有关的绩效：顾客抱怨/投诉/退货处理资料（汇总表、登记表、8D报告/PPM指标及趋势、超额运费等）、顾客满意度评价；与供方有关的绩效：供方的PPM指标及趋势、超额运费等；汽车产品标准、顾客图纸、APQP资料、对产品的顾客确认记录/第三方检测报告等二阶段审核管理层公司内外部环境因素分析：SWOT分析（竞争对手、行业标杆等）、宏观因素分析（政治、经济、文化等）、微观分析（行业、产品结构/定位、发展趋势等）；企业风险分析：产品安全、生产安全、环保、财务、设计、制造、供应、行业等；公司战略：未来3~5年的公司总体战略规划及目标，战略展开（职能战略）及战略目标展开；年度业务计划/经营计划制订及统计：按照公司总体战略目标制订本年度公司级业务计划并落实到各部门，建立公司各部门的KPI指标，按规定周期收集和统计目标达成结果并进行趋势分析，提出改进措施。
需提交连续12个月的统计结果。
业务计划包括每个顾客及供应商的业绩监控、质量成本、质量目标、经营性指标、管理性指标、过程指标等。
管理评审：管理评审计划→各部门汇报资料汇总→管理评审会议签到→管理评审报告→持续改进计划→实施结果；内部审核：体系审核：内部审核实施计划→审核实施记录→体系审核报告→不符合项报告（含原因分析、纠正措施及验证）→不符合项分布表→首/末次会议签到表；过程审核：过程审核年度计划→过程审核实施计划→审核实施记录→过程审核报告→不符合项报告（含原因分析、纠正措施及验证）→不符合汇总表→首/末次会议签到表；产品审核：产品审核年度计划→产品审核实施计划→实施记录（含：全尺寸报告、各项功能和性能实验报告、材料报告）→产品审核报告；生产生产工艺管理：作业准备验证（首检）、工艺参数监控记录（如生产不负责则由质量负责）；生产过程控制：交接班记录、生产动态记录（设备维修、模具/工装维修、刀具/工具更换、产品更换、物料更换等）；现场管理：区域划分（生产区、合格区、来料放置区、待检区、不合格区、发货区、通道等）、产品标识、现场应保持干净整洁；设备台帐→设备卡→年度保养计划→保养记录→日常点检记录→维修记录→绩效指标统计；满足预测性维修要求；新设备或大修后→设备验收记录→台账→设备履历；设备标识：环境保护设备/安全防护设备/关键设备的标识及状态标识（待修、停用、正常等）；特种设备管理：清单、备案资料、年检记录；包括：行车、叉车、电梯、压力容器、锅炉等。
IATF16949 关键元器件和材料的检验,验证和定期确认检验程序
5.3 CMPP X2元器件-FILM进口检查基准书
5.4 CMPP X2元器件-EPOXY进口检查基准书
5.5 CMPP X2ห้องสมุดไป่ตู้器件-Solder进口检查基准书
5.6 CMPP X2元器件-CASE进口检查基准书
5.7 CMPP X2元器件-LEADER WIRE进口检查基准书
等质量证明文件应齐全
b)验证产品名称、型号、规格应与质量证明文件相符并符合订货要求
4.4.4经检验或验证合格的关键元器件和材料,检验员出具合格证,由仓库保管员办理入库手续
4.4.5经检验不合格的关键元器件和材料,按不合格品控制程序处理
4.5关键元器件和材料的定期确认检验
4.5.1对关键元器件和材料应进行定期确认检验,定期确认检验周期为12个月
附表2.抑制电源电磁干扰用固定电容器例行检验与定期确认检验项目要求
3.职责
3.1技术开发确定电容器关键元器件和材料,编制《关键元器件清单》,并编制《关键元器件检验指导》
3.2采购负责根据技术提出的要求选择供应商
3.3品质管理负责根据要求对关键元器件和材料进行检验或验证和定期确认检验
4.程序
4.1编制《关键元器件清单》
技术开发在产品开发过程中,依据<抑制电源电磁干扰用固定电容器安全认证规则>的规定
确定关键元器件和材料,并编制《关键元器件清单》
4.2编制《关键元器件检验规程》
品质管理根据《关键元器件清单》和技术要求,编制《关键元器件检验指导》明确控制方法
4.3选择供应商
采购根据技术提出的《关键元器件清单》和订货状态及验收质量标准选择供应商,具体根据
《供货商管理程序》,《供货商日常管理程序》的规定执行
IATF 16949-标准---生产和服务提供
国际汽车推动小组 发布
8 运行
8.5 生产和服务提供
8.5.1 生产和服务提供的控制 组织应在受控条件下进行生产和服பைடு நூலகம்提供，适用时，受控条件
应包括：
a）可获得形成文件的信息，以规定以下内容： 1）所生产的产品、提供的服务或进行活动的特征；（干什么？）
2) 拟获得的结果；
8 运行
8.5 生产和服务提供
8.5.3 顾客或外部供方的财产 组织应控制或使用顾客或外部供方的财产期间，应对其进
行妥善管理。
对组织使用的或构成产品和服务一部分的顾客和外部供方 财产，组织应予以识别、验证、保护和维护。
若顾客或外部供方的财产发生丢失、损坏或发现不适用情
况，组织应向顾客或外部供方报告，并保留形成文件的信息。
8 运行
8.5 生产和服务提供
8.5.1 生产和服务提供的控制
8.5.1.7 生产排程
组织应确保为满足顾客订单/需求来安排生产，例如准时生产（JIT） 并且确保生产由一个信息系统支持，该系统允许在过程的关键阶段获得 生产信息，并且是由订单驱动的。 组织应在生产排程期间含相关策划信息，如：顾客订单、供应商准 时交付绩效、产能、共享载荷（共线工位）、前置期、库存水平、预防 性维护和校准。
8 运行
8.5 生产和服务提供
8.5.2 标识和可追溯性 需要时，组织应采用适当的方法识别输出，以确保产品和
服务合格。
组织应在生产和服务提供的整个过程中按照监视和测量要 求识别输出状态。
若要求可追溯，组织应控制输出的唯一性标识，且保留实
现可追溯性所需的形成文件的信息。
注：检验和试验状态并不能以产品在生产流程中所处的位置来表明，除非产 品本身状态明显（如在自动化生产传递过程中物料）。如果该状态已清晰地标 识、文件化且达到了指定的目的，允许采用其他方法标识。
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1 目的
通过生产过程的作业准备验证和停工后验证，确保产品的质量满足顾客的需求。
2 范围
适用于生产中需要作业准备验证和停工后验证实施要求的活动。
3 术语
3.1 生产停工：制造过程空闲的状况，时间跨度可从几小时到几个月不等。
3.2 作业准备验证：在生产的各个阶段在开始作业前的准备验证，以评价该阶段工作是否具有正式执行的能力，验证的对象是作业前人、机、料、法、环的配置、协调能力。
4 职责
4.1技术部负责验证的指导和监督。
4.2 质量部实施作业准备验证和停工后验证，并做出验证的结论。
4.3生产车间配合做好作业准备验证运转和实施。
5 管理内容和方法
5.1验证的时机
5.1.1遇到以下任何一种情况，都必须进行作业准备验证：
a) 新产品的初步生产；
b) 原有产品因规格、材料发生变更重新生产时；
c) 作业更改，如作业方式、设备、模具、工装等变更后，首次生产时；
d) 发生过程的临时变更时。
5.1.2 同一产品生产计划或非计划停工后，又重新恢复生产，必须进行验证后才能正式生产。
5.2 验证的方法
5.2.1评审法
按照规定的《作业准备/停工后验证记录》的检查项目，对作业准备进行评审，即是否使用了正确的作业指导书、控制计划、检验标准，以及机器设备参数设置是否按照作业指导书的要求设置。
当评审结果符合规定要求时，得到技术部批准后,才能正式开始生产。
5.2.2首、末件比较法
用本批生产的首件和前一批生产的末件进行比较，当本批首件的质量达到或超出前一批末件的质量水平时，才能正式开始生产。
本批生产的首件和末件进行比较，当本批末件的质量达到或超出首件，才能进行下一班的生产。
5.2.3适当时，也使用统计方法进行验证。
生产足够的产品以构成SPC所用容量的子组,对产品进行测量,并将结果绘制成控制图表。
如果这些测量结果落在控制限区域的中间1/3范围内,则作业准备可获批准。
5.3 验证的实施步骤：
5.3.1技术部在确认上述时机中的任何一项时，必须以书面的形式通知制造部门进行作业准备验证或停工后验证。
5.3.1.1当产品的加工尺寸发生重大变化、加工工艺发生更改时，由技术部发出《工艺文件更改通知单》，通知制造部，操作人员在接到通知后才能生产。
5.3.1.3 当产品生产停工后重新恢复生产，由技术部通知车间做好作业准备验证，须重新通过工艺确认。
5.3.2 制造部在安排生产计划中注明需要进行作业准备验证的需求。
5.3.3 制造部应根据安排的生产时间，提前采用评审法进行自我检查，生产过程的生产条件是否已完全具备，填写《作业准备验证记录表》。
5.3.4 进行生产作业准备验证时，生产车间操作人员按照《生产控制计划》工艺参数要求，调试设备和工装，并开始试产首件产品。
5.3.5 操作人员按照《生产控制计划》和《作业指导书》要求自检，将认为合格的产品作为首件产品报质量部检验员检验。
5.3.6 检验员将本次生产的首件产品与上班生产的末件产品在主要尺寸、外观质量和其它需要测量的项目上进行比较，对产品进行逐项检验，并填写《首件检验记录》。
当确认不合格后操作员应检查设备、工装模具的情况，并重新生产首件，再重复上述过程，不合格品按《不合格品控制程序》执行。
5.3.7 经检验合格的首件应放在指定位置，待本班生产任务完成后，操作人员应将认为合格的末件产品报质量部检验员检验。
5.3.7 检验员将本次生产的末件产品与当班生产的首件产品在主要尺寸、外观质量和其它需要测量的项目上进行比较，对产品进行逐项检验，并填写《末件检验记录》。
5.3.8 末件检验合格，则可以放行该批产品。
如不合格，应对该批产品按不合格品控制程序进行标识。
隔离，并按追溯要求进行挑选。
5.3.8 首件随产品流入下道工序。
末件产品应放在指定位置，作为下一班验证的依据。
5.3.9 对于量产产品停工后的验证，除按上述5.3.1~5.3.7进行评审检查和首件检验外，还需试生产小批量，进行过程能力分析，确定过程处于受控状态且能力充分时
（Cpk≥1.33），方可进行正常量产。
5.4 作业准备验证和停工后验证的记录应由质量部保存，并按《记录控制程序》的保存要求执行。
5.5 当产品停止生产一年以上重新生产，当顾客有要求时，必须重新提交PPAP，得到顾客认可后方可重新正式生产。
5.6 当材料发生变化或需用其他材料代用时，应执行《APQP产品先期质量策划控制程序》中的设计更改流程，并重新通过试生产确认，重新提交PPAP，得到顾客批准后方可正式生产。
6 引用文件
●不合格品控制程序
●纠正措施控制程序
●APQP产品先期质量策划控制程序
●工程变更控制程序
7 记录表单
8 版本历史
发行对象：
生产技术副总经理、技术部、质量部、制造部、销售部、采购部、行政人事部、财务部编制审核批准
日期日期日期
作业准备验证记录表
编号：
过程所有者：制造部/车间主任/班组长：作业员：检验员：验证日期：年月日。