如何提高橡胶耐臭氧性
提高耐臭氧性
臭氧侵蚀橡胶往往发生在表面。
我们周围空气中的臭氧浓度在逐年上升。
臭氧对施加一定应变的橡胶制品的侵蚀结果就是产生裂纹，这些裂纹最终会导致橡胶制件的彻底失效。
1．蜡类抗臭氧剂
要提高静态条件下胶料的耐臭氧性，通常是添加各种蜡的共混物，如低分子量石蜡、高分子量石蜡或者微晶蜡等共混物，这些共混物仅限于提高胶料的静态耐臭氧性，如果加入过多，其实会使胶料的动态耐臭氧性下降。
2．对苯二胺类PPDs抗臭氧剂
对苯二胺PPDs是很有效的抗臭氧剂，即使在动态条件下，也能赋予胶料很好的耐臭氧性。
很多情况下，也会选用6PPDs作为动态条件下的有效抗臭氧剂。
将6PPD（长期有效）和77PPD（短期有效）并用，可以全面提高胶料的耐臭氧性。
3．微廒囊化PPD
对6PPD，可以考虑实施微胶囊技术，这种微胶囊剂可以选择醋酸纤维素。
将微胶囊化的6PPD加入到胶料中，既可以长时间地保护胶料免受臭氧侵蚀又可以防止6PPD的向外迁移。
4。
蜡/PPDs
要想使胶料在静态和动态条件下都具有很好的耐臭氧性，那么就选择一蜡并用一种对苯二胺类，如6PPD的抗臭氧剂。
5．NBC抗臭氧剂
二丁基二硫代氨基甲酸镍( NBC)对于NBR、CR和SBR 来说是较好的静态抗臭氧剂，但不适合在动态条件下使用的胶料。
6．抗臭氧剂的分子量与溶解度
有效的抗臭氧剂必须是与胶料相溶的，并且必须能迁移到表面而起到隔臭氧侵蚀的作用。
通常其迁移速度取决其分子量以及}中的溶懈度
7. 6QDI
硫黄硫化的二烯类胶料中，要选用N-苯基-N，-1，3-=甲基丁基对喹啉亚胺(6QDI)做抗臭氧剂，因为硫化后，它会与橡胶主链或者是炭黑发生化学，结合，提高了胶料的耐臭氧性。
因此，有报道说，在一些情况下，6QDI比6PPD/TMQ有更好的抗氧化作用。
还有报道说，6QDI会部分转化成6PPD而起到抗臭氧侵蚀的作用。
8. 77PD
77PD（烷基PPD）主要用做静态臭氧保护齐U，并且是短期保护。
在动态条件下，往往是不单独使用的，一般会与烷基，芳基PPD 并用，使胶料在静态和动态下都会有较好的耐臭氧性。
通常6PPD与77PD会按2:1比例（质量比）并用，前者是为动态条件的臭氧保护，而后者是为静态条件的臭氧保护。
9． TMQ/6PPD
如果TMQ在抗臭氧或者疲劳保护方面还不够的话，可以并用6PPD[ N-苯基-N‘-（1，3-二甲基丁基）-对苯二胺]。
这对于先暴露在氧气环境之后再暴露在臭氧环境中的胶料来说尤为重要。
因此，TMQ与6PPD 并用是很常见的。
I
10．非着色乙缩醛抗臭氧剂
对白色或者彩色胶料，可以使用非着色抗氧剂。
可以考虑选用环状乙缩醛类抗氧荊（Bayer 公司的Vulkazon AFS）作为各种不同胶料的抗臭氧剂。
据报道，与对苯二胺类抗氧剂相比，双-（1，2，3，6-四氢苯甲醛）-季戊四醇缩醛能赋予CR、IIR、CIIR、BIIR 等胶料更高的耐臭氧性。
11．丁基胶与卤化丁基胶
丁基胶与卤化丁基胶本身具有较好的耐臭氧性。
不饱和度低[如o． 8%（摩尔浓度）]的丁基胶具有更好的耐臭氧性，因为不饱和度低，受臭氧侵蚀的机会就少。
12。
DNPD/Zn0 硫化BIIR
，用氧化锌并用N，N，-二-B –萘基对苯二胺(DNPD)或者Goodrich 公司的产品Agerite White 来硫化溴化丁基胶，可以赋予胶料较好的耐臭氧性。
13．BIMS
溴化异丁烯-对甲基苯乙烯橡胶( BIMS)比一些丁基胶或者卤化丁基胶具有更好的耐臭氧性，因为BIMS是完全饱和的。
在以NR为基体的三元共混轮胎胎侧胶料中，用BIMS替代部分卤化丁基胶或者EPDM，可以显著地提高耐臭氧性和抗疲劳裂口增长性。
14．丁基胶的二肟硫化
丁基胶料采用二肟硫化，可以提胶料的耐臭氧性。
15，烷基酚二硫化物硫化卤化丁基胶
卤化丁基胶与其他不饱和弹性体共混时，选用烷基酚二硫化物来硫化，可以显著地改善胶料的耐臭氧性。
16．EPDM和EPM
三元乙丙橡胶和二元乙丙橡胶都具有较好的耐臭氧性。
17．高光泽度耐臭氧胶辩
要想使橡胶制品表面具有很高的光泽度，应选用含有高饱和度主链的弭性体共混物。
共混物中含有这些饱和组分，不需加入抗臭氧剂就具有较好的抗臭氧性。
如果使用抗臭氧剂，就会出现“喷霜”现象，迁移到表面就会影响制品的光泽。
这种饱和主链弹性体有EPDM、BIIR、CIIR和BIMS 等。
18.避免使用NR
如果不使用强抗臭氧剂，天然胶料的耐臭氧性会很差，因此一般会使用NR与其他耐臭氧弹性体的共混物。
19. NR加覆盖胶
安装在发动机上的全天然橡胶发动机支架，其表面有两层覆盖胶，其中底层是按一定比例配合并且发生交联的氯丁二烯与辛烯聚合物，上面一层是交联的卤化丁基胶／辛烯聚合物。
在橡胶支架表层的这两层覆盖胶，可以有效地抵挡臭氧以及热氧化对天然胶的侵蚀，这主要是因为其降低了臭氧和氧扩散到天然胶中引起的主链断裂。
疲劳实验结果显示，这种带有两层覆盖胶的橡胶发动机支架的疲劳次数明显提升。
20. NR/EPDM 共混物
硫黄和过氧化物并用硫化NR/EPDM 共1昆物中，EPDM会赋予胶料较好的耐臭氧性。
对于NR/EPDM 共混物来说，提高EPDM用量会提高共混物胶料的耐臭氧性。
理论上，EPDM的最佳用量在35% - 40%（质量分数）（EPDM成为道续相）。
因为随着EPDM用量的增加，共硫化会成为一个问题，并且会导致性能下降。
研究发现，EPR在NR中的分散微区会降低胶料的臭氧龟裂纹，EPR在NR中的最佳用量为35% - 45%（质量分数），可以有效地提高胶料的耐臭氧性。
21，NR/CIIR 共混物
在NR/CIIR 共混物中，CIIR的比例可以高一些，它与NR的相容性要比EPDM与NR的
相容性更好。
但是EPDN是相当于一种抗臭氧剂加在NR中的，因此有时需要将三者共混来得到物理性能与耐臭氧性能都较好的胶料。
22．CR
据报道，氯丁胶料的耐臭氧性可以达到50pphm (50 X 10 -8)，加入 1-2份（质量份）的二芳基对苯二胺抗臭氧剂可以使CR胶料的耐臭氧性提高到100pphm。
然而这种抗氧剂会缩短胶料的焦烧安全期，应该和硫化剂一起加入混炼。
23． CR/EPDM合金
在CR/EPDM= 70/30（质量比）共混中，加入 10份（质量份）Escor 酸类三元共聚物增容剂（乙烯—甲基丙烯酸酯-丙烯酸三元共聚物），这种胶料的抗德默西亚（曲挠）切口增长性好，耐热性好，耐臭氧性好，是用在传输带上强烈推荐的胶料配方。
24，可混慧PU与SBR 共混物
在SBR胶料中，逐渐加入可混炼的PU，可以有效地提高胶料的耐臭氧性。
25。
表氯醇橡胶
表氯醇橡胶本身具有较好的耐臭氧性。
26．硅橡胶
硅橡胶是耐臭氧性较好的弹性体。
27．聚丙烯酸酯橡胶
聚丙烯酸酯橡胶是耐臭氧性较好的弹性体。
28。
CM
氯化聚乙烯弹性体是耐臭氧性较好的弹性体。
29. CSM
氯磺化聚乙烯橡胶本身具有较好的耐臭氧性。
30．聚氨酯弹性体
聚氨酯弹性体与一般二烯类橡胶相比，一个突出优势就是耐臭氧性好。
31. HNBR
HNBR仍然可以用硫黄夹硫化，因为它还有一部分不饱和键，，如果厈氧化物硫化，会提高其耐臭氧性。
32．NBR/PVC 共混物
NBR与PVC 共混后，其耐臭氧性会得到显著改善。
将NBR纯胶与增塑了的PVC在密炼机熔融共混之后再进行造粒，以便于以后的混炼配合。
研究发现，乳液聚合的PVC（用作塑料溶胶）最适合与NBR 共混，可以使胶料具有较好的耐臭氧性和应力—应变性能。
在NBR/PVC 共混物中，增加PVC用量，可以提高胶料的耐臭氧保护。
33．NBR/EPDM 共混物
耐油性好的NBR胶如果和30份（质量份）EPDM共；混，可以提高其耐臭氧性，但是会降低耐油性。
然而NBR和EPDM的相容性很差，如果不能很好1配合混炼，硫化共混物的性能会较差，因此要注意选择合适的硫化体系，口两者的相容性。
例如，Wood和Mass研究发现，二硫代氨基甲酸盐具有长链的烷基，可以用在硫化体系中。
另外，Bergstrom研究发现，o，2份（质睪份）硫黄、o．5份（质量份）CBS和2.5份（质量份）40% DCP母料是用于NBR/EPDM 的不错的硫化体系。
Mitchell研究发现，将EPDM与炭黑先混炼为母胶，再与NBR混炼，可以提高相容性及其他性能。
34，滑石粉
研究发现，滑石粉可以赋予胶料一定的耐臭氧性。
35．白炭黑
在含有EPDM及炭黑填充的胎侧胶料中，加入白炭黑，可以有效地提高胶料的耐臭氧性、
抗撕裂性能和抗裂口增长性。
橡胶制品臭氧老化的物理防护方法
橡胶制品臭氧老化的物理防护方法
陈长生
【期刊名称】《天津橡胶》
【年(卷),期】1997(000)001
【摘要】橡胶制品的臭氧老化,是它在大气中使甩过程中所产生的大气老化的重要组成部分。
在地球表面的臭氧浓度通常是很低的,但已然对硫化胶的露天大气老化过程起着重要作用。
在某些特定条件的环境中,大气中臭氧浓度局部增加,大大地超过正常水平。
【总页数】5页(P21-25)
【作者】陈长生
【作者单位】无
【正文语种】中文
【中图分类】TQ330.14
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提高丁腈橡胶耐臭氧性新措施
提高丁腈橡胶耐臭氧性新措施
赵志正
【期刊名称】《世界橡胶工业》
【年(卷),期】2010(037)003
【摘要】在NBR/PVC共混橡胶中,PVC能起到防老剂饱和相的作用.作为一种防老剂"仓库",能够不断地向界面层渗透补充.依据这个原理,开发成功舍有防老剂N,N'-二苯基对苯二胺,N-异丙基-N'-苯基对苯二胺和2,2,4-三甲基-1,2-二氢化喹啉聚合物的聚合物防老剂膏ЛД-1.在含有20质量份ЛД-1及80质量份生胶的胶料中,可以保证硫化胶具有较高的耐臭氧老化性.目前,ЛД-1防老剂膏已在工业化生产丁腈橡胶胶管外层胶胶料配方中获得实际应用.
【总页数】4页(P7-10)
【作者】赵志正
【作者单位】中橡集团,西北橡胶研究设计院,陕西,咸阳,712023
【正文语种】中文
【中图分类】TQ333.7
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橡胶材料的抗氧化性能
橡胶材料的抗氧化性能橡胶作为一种重要的材料，被广泛应用于各行各业。
然而，在使用过程中，橡胶材料会面临氧化的问题，从而导致其性能的下降和寿命的缩短。
因此，研究和提高橡胶材料的抗氧化性能是至关重要的。
一、氧化的原因及机理橡胶材料在使用过程中，会受到氧气、热和光等外界因素的影响而发生氧化反应。
氧化反应主要是指氧气与橡胶中的含氧功能团或不饱和键发生反应，导致橡胶分子链的断裂和交联的破坏。
二、提高抗氧化性能的常用方法为了提高橡胶材料的抗氧化性能，可以采取以下几种方法：1. 添加抗氧化剂抗氧化剂是一种可以稳定橡胶材料的氧化反应的物质。
常用的抗氧化剂包括苯酚类、酚醛类、二酚类等。
这些抗氧化剂可以通过捕获自由基，延缓或阻断氧化反应的进行，从而提高橡胶材料的抗氧化性能。
2. 进行共混改性共混改性是指将橡胶材料与其他材料进行混合，以提高抗氧化性能。
常用的共混改性材料包括填料、增塑剂、阻燃剂等。
通过与这些材料的相互作用，可以增强橡胶材料的抗氧化性能。
3. 进行表面改性橡胶材料的表面改性可以通过在表面形成一层保护膜，阻止氧气的进入，从而延缓橡胶的氧化反应。
常用的表面改性方法包括涂覆、喷涂和离子注入等。
4. 提高橡胶材料的热稳定性热稳定性是指橡胶材料在高温环境中不易发生氧化反应的能力。
通过提高橡胶材料的热稳定性，可以减缓其氧化速度，提高抗氧化性能。
常用的方法包括控制材料的分子量和分子结构，改变材料的配方等。
三、检测方法为了评估橡胶材料的抗氧化性能，需要进行相应的检测。
常用的检测方法包括：1. 热重分析法热重分析法可以通过监测橡胶材料在升温过程中的质量变化，评估其氧化稳定性。
通过测量样品的失重速率和失重量，可以得到氧化指数等参数，从而判断橡胶材料的抗氧化性能。
2. 紫外-可见光谱法紫外-可见光谱法可以通过测量橡胶材料在紫外-可见光区域的吸收光谱，评估其氧化程度。
通过分析吸收峰的强度和位置，可以判断橡胶材料的氧化状态和抗氧化性能。
如何提高橡胶耐臭氧性
如何提高橡胶耐臭氧性橡胶是一种常见的材料，在许多领域中得到广泛应用，但橡胶的耐臭氧性并不理想。
臭氧是一种强氧化剂，容易导致橡胶龟裂、老化甚至失效。
为了提高橡胶的耐臭氧性，可以采取以下方法：1.添加抗氧剂：抗氧剂是一种化学物质，可以抑制或延缓氧化反应的发生，从而提高橡胶的耐臭氧性。
常用的抗氧剂包括芳香胺类、苯酚类、磷酸酯类等。
将适量的抗氧剂添加到橡胶中，可以防止臭氧进一步破坏橡胶分子链结构，延缓橡胶老化的速度。
2.使用臭氧抗剂：臭氧抗剂是一种专门用于提高橡胶耐臭氧性的化学物质，能够在臭氧暴露时与臭氧发生反应，形成稳定的化合物，从而保护橡胶不受到臭氧的侵蚀。
常用的臭氧抗剂有对苯二酚类、膦酸类、异丙基二酚类等。
采用臭氧抗剂可以有效地延长橡胶的使用寿命。
3.提高橡胶材料的质量：优质的橡胶材料具有更好的耐臭氧性。
在橡胶制造过程中，应该选择优质原料，控制橡胶中杂质的含量，提高橡胶的纯度和臭氧抗性。
同时，严格控制橡胶的制造工艺，确保橡胶分子链的完整性和稳定性，从而提高橡胶的耐臭氧性能。
4.优化橡胶配方：橡胶的配方是指橡胶材料中添加的各种物质的种类和比例。
通过优化橡胶的配方，可以提高橡胶的耐臭氧性。
根据具体的应用场景，可以选择合适的橡胶型号、添加适量的抗氧剂和臭氧抗剂，以及调整橡胶中各种添加剂的比例，从而增强橡胶的耐臭氧性能。
5.增强橡胶表面的防护措施：橡胶材料的表面容易被臭氧侵蚀，因此采取适当的防护措施可以提高橡胶的耐臭氧性。
例如，可以在橡胶表面涂覆一层抗臭氧材料或者使用防护剂进行处理，形成一层保护性的膜层，隔离臭氧，减少橡胶的老化速度。
6.控制臭氧环境：臭氧主要来自空气中的电晕放电、紫外线辐射和高压设备的放电等。
控制臭氧环境可以减少橡胶的暴露时间和臭氧的浓度，从而延缓橡胶的老化速度。
例如，在橡胶制品的存放和使用过程中，尽量避免阳光直射和高温环境，避免与臭氧发生直接接触。
总之，提高橡胶耐臭氧性的关键是选择合适的抗氧剂和臭氧抗剂，在橡胶制造过程中控制好质量和工艺，并采取防护措施和控制臭氧环境，以延缓橡胶的老化速度，提高橡胶的使用寿命。
橡胶臭氧老化试验标准
橡胶臭氧老化试验标准橡胶制品在使用过程中，会受到各种外界因素的影响，其中包括臭氧。
臭氧是一种具有强氧化性的气体，能够对橡胶材料造成严重的老化破坏。
因此，对橡胶材料进行臭氧老化试验具有重要意义。
橡胶臭氧老化试验标准是指对橡胶制品进行臭氧老化试验时所需遵循的规范和要求，旨在评估橡胶制品的抗臭氧老化性能。
首先，橡胶臭氧老化试验标准要求在试验过程中严格控制试验条件，包括臭氧浓度、温度、湿度等。
臭氧浓度是影响臭氧老化试验结果的重要因素，通常采用体积分数表示，标准规定的臭氧浓度为50±5pphm。
同时，试验温度一般为40℃，湿度为65%。
这些严格的试验条件有助于保证试验结果的准确性和可比性。
其次，橡胶臭氧老化试验标准要求选择合适的试验方法和设备。
常见的试验方法包括静态拉伸法、动态拉伸法和压缩变形法等。
在试验设备方面，通常采用臭氧老化箱进行试验，通过控制箱内的臭氧浓度、温度和湿度来模拟实际使用条件，从而进行老化试验。
此外，橡胶臭氧老化试验标准还要求对试样的制备和试验过程进行严格的记录和管理。
试样的制备要求尽量减少外界因素的干扰，确保试验结果的准确性。
试验过程中需要对试样的外观、尺寸、质量等进行详细记录，以便后续的数据分析和结果评定。
总的来说，橡胶臭氧老化试验标准对橡胶制品的臭氧老化性能进行了全面而严格的规定，旨在保证试验结果的准确性和可靠性。
通过遵循这些标准，可以有效评估橡胶制品的抗臭氧老化能力，为产品的研发和生产提供科学依据，从而确保产品的质量和可靠性。
在实际应用中，制定和遵循橡胶臭氧老化试验标准对于橡胶制品行业具有重要意义。
只有通过科学严谨的试验方法和标准化的试验流程，才能够准确评估橡胶制品的臭氧老化性能，为产品的改进和优化提供可靠的数据支持，从而满足不同领域对橡胶制品质量和性能的需求。
综上所述，橡胶臭氧老化试验标准是橡胶制品行业的重要标准之一，对于评估橡胶制品的抗臭氧老化性能具有重要意义。
通过遵循标准规定的试验方法和试验条件，可以准确评估橡胶制品的臭氧老化性能，为产品的研发和生产提供科学依据，从而确保产品的质量和可靠性。
橡胶制品老化的原因以及如何防止橡胶制品的老化方法
橡胶制品老化的原因以及如何防止橡胶制品的老化方法一、橡胶制品老化原因在1885年人们就发现受到拉伸的橡胶在老化过程中发生龟裂，当时人们曾认为是由于阳光的照射所致，但后来发现未经阳光照射的橡胶制品上，同样也有龟裂产生。
后来经过分析发现，不受阳光的照射的橡胶拉伸所产生的龟裂，是由于大气中存在的臭氧所致。
在距离地面20-30km的高空，氧气分子在阳光照射下会产生牛气分子形成一层臭氧层。
尽管地表的臭氧浓度较低，但引起的橡胶才华现象也不容忽视，越来越受众的重视。
橡胶的臭氧老化与其他因素所产生的老化有所不同，主要有如下表现。
(1)橡胶的臭氧老化是一种表面反应，未受应力的橡胶表面反应尝试为10-40个分子厚，或(10~50)*10-6次方mm厚。
(2)未受拉伸的橡胶暴露在O3环境中时，橡胶与O3反应直到表面上的双键完全反应完后终止，在表面上形成一层类似喷霜状的灰色硬脆膜，使其失去光泽。
受拉伸的橡胶在产生臭氧老化时，表面要产生臭氧龟裂，但通过研究认为，橡胶的臭氧龟裂有一临界应力存在，当橡胶的伸长或所受的应力低于临界值时，在发生臭氧老化时是不会产生龟裂的，这是橡胶的固有特性。
(3)橡胶在产生臭氧龟裂时，裂纹的方向与受力的方向垂直，这是臭氧龟裂与光氧老化致龟裂的不同之处，介应当注意，在多方向受到应力的橡胶产生臭氧老化时，所产生的臭氧龟裂很有难看出方向性，与光氧老化所产生的龟裂相似。
老化是橡胶等高分子材料中存在的一种较为普遍的现象，它会使橡胶的性能劣化，影响橡胶制品的使用价值及使用寿命，橡胶防护体系是延缓橡胶的老化，延长制品的使用寿命。
橡胶防护体系主要是防老剂，防老剂型按作用原理可分为化学防老剂和物理防老剂；按防护的目标分为抗氧剂、护臭氧剂、光屏蔽剂、金属钝化剂等，也可按化学结构进行分类。
(1)橡胶老化的现象：生胶或橡胶制品在加工、贮存或使用过程中，会受到热、氧、光等一干二净因素的影响而逐渐发生物理及化学变化，使其性能下降，并丧失用途，这种现象称为橡胶的老化。
橡胶耐臭氧试验标准
橡胶耐臭氧试验标准稿子一嘿，朋友们！今天咱们来聊聊橡胶耐臭氧试验标准这个事儿。
你知道吗？这橡胶耐臭氧试验标准可重要啦！就好像是给橡胶的一场大考。
想象一下，橡胶制品在日常生活中到处都有，像轮胎啦、密封圈啦等等。
要是它们不耐臭氧，那可就麻烦大了。
这标准呢，就是要看看橡胶能不能经受住臭氧的“攻击”。
比如说，规定在一定浓度的臭氧环境里待多久，看看橡胶有没有出现裂纹、变硬或者其他的损坏。
如果橡胶轻松通过了测试，那说明它质量杠杠的，用起来也放心。
可要是没通过，那可就得找找原因，改进改进啦。
而且哦，这标准还不是一成不变的。
随着科技的发展，对橡胶的要求越来越高，标准也得跟着升级换代。
呢，橡胶耐臭氧试验标准就是为了保证咱们用到的橡胶制品都结实耐用，不会出啥岔子。
怎么样，是不是觉得这个标准还挺有意思的？稿子二亲爱的小伙伴们，咱们来唠唠橡胶耐臭氧试验标准！说起这个，那可是关系到好多东西呢！先来说说为啥要有这个标准。
其实很简单，就是为了让咱们用的橡胶产品更靠谱嘛！你想啊，如果橡胶不耐臭氧，那用不了多久就坏了，多糟心啊。
这标准就像是一个严格的老师，给橡胶出难题。
比如说，要在特定的温度下，让橡胶和臭氧接触一定的时间。
然后仔细观察橡胶的变化，看看有没有破损、变形啥的。
达到标准的橡胶，那就是优秀生，能在各种环境里好好工作。
没达到的呢，就得回炉重造，好好改进。
而且哦，不同的橡胶产品，标准还不太一样呢。
像汽车轮胎和普通的橡胶垫圈，要求就有差别。
这标准也是不断进步的哟，因为人们对橡胶的性能期待越来越高啦。
所以啊，这橡胶耐臭氧试验标准可不是随便定的，它是为了让我们的生活更美好，让橡胶制品更耐用！大家说是不是呀？。
提高橡胶的耐热耐油及耐臭氧性能
㈣
臭 氧及 各 种气 候 因素 的作 用 ， 长期 使用 ， 需 若 无 更 换 ， 长时 间存放 后 仍 然 保 持 良好 的使 用 性 在
１２二 氢化 喹啉 聚 合 物 ， ，－ 抑制 剂 Ｂ ２ 一５和 新 开 发 的抑 制剂 Ｍ ９ 一。
蚴 Ｏ
表 １ 批 量 生 产 橡 胶 及 新 型 橡 胶 的 流 变 性 能 物 理 机 械 和 动 态性 能
批 量 生 产
性 能
新 型 橡 胶 ｌ ２ ３ ４ ５ ６
能。
㈣
橡 胶 比批量 生 产 的橡 胶 具有 更高 的耐 热性 和耐
热 老 化性 。
为 了提高 丁腈 橡胶 在 动态 负荷 和静 负荷 条
件 下 的耐 热 、 耐油 和耐 臭氧 性 ， 莫斯 科 国立 大学 化 学 系 化 学 工 艺 教 研 室 研 制 出 多功 能 抑 制 剂 Ｍ一 ， 能 十 分 有 效 地 减 缓 聚 合 物 的热 氧 化 解 ９它 聚过程 。在生 胶氧 化 老化 温 度 （２ ￣ １０Ｃ～１０Ｃ） ８￣ 及等 温条 件 下采 用热重 分 析法 和红 外光 谱法 研 究 了丁腈 橡胶 用新 型 防老 剂 的抑制 效果 。为 了 测 定 新 型 抑 制 剂 的稳 定 作 用 的有 效 性 ， 该 抑 将
３
在 现 代技术 中 ， 特别 是在 军工 技术 中 ， 无论 是 长 期 使 用 或是 长 时 间存 放 情 况 下 ， 能够 保 对
持 高物 理 机械性 能及 动态 性 能 的橡 胶 的要 求 越
臭氧和橡胶的抗臭氧防护
胶种 ， 丁基 、 如 三元 乙丙等 的抗臭 氧能力 相对 强
一
些； 同样 ， 性较强 的胶 种 ， 氯丁 ， 有较 强 极 如 也
４ １ 、０ ０Ｎ ０ ０ ４ １ Ａ以及 ４ ２ ０ ０等 。这些 品 种经 过橡
胶行业 长期 使 用 ， 被证 明抗臭 氧效 果 良好 。特 别在轮 胎 的胎 面 和胎 侧胶 中都被 证 明是抗 裂纹 的有效 专用 助剂 。 对 抗臭 氧性能 的检测 通常在 耐天候 老化试
臭 氧和橡 胶 的抗 臭 氧 防护
１ 臭 氧 概述 ． 臭氧 是 氧 的 同素异 形体 ， 集 氧老化 ， 常在配 方上采 取措施 ， 通 即配 加一定 量 的专用 防护 剂—— 物 理 防 护 剂 和化 学 防 护 剂 。 若两 者兼用 ， 则效 果更佳 。众所 周知 ， 臭氧 的破 坏行 为都 发 生 在橡 胶 表 面 ， 以 防护 剂被 添 加 所 到橡胶 中后 ， 需 要 喷 出 表 面 才 能 发 挥 作 用 。 都 但蜡类 防护 剂也 可 以直接 涂刷 在产 品表面 。
由于臭 氧 在 常 温 下 的 化 学 活 性 大 大 超 过 氧 ， 以对橡胶 的破坏 作用 程度也 非常剧 烈 ， 所 是
（ ）物 理 防护 剂 １
蜡 类 ， 类 助剂 具 有 喷 这
出表面 的特 性 ， 因此硫 化 后便 逐 步迁 移 到产 品 表面， 在产 品和外 界之 间建立起 一道 隔离屏 障 ， 从而 阻挡大气 中的臭氧 与橡胶接 触 。物理 防护
（ 君 轩 ）
天然 、 异戊 丁 苯 氯 丁
３ 如何对 付臭 氧老 化 ．
为 了防止 或减 缓臭
剂 的缺 点在 于 不适 合 在动 态下 使 用 ， 因为 振 动
橡胶抗氧剂和抗臭氧剂的作用机理
英文回答：The role of rubber antioxidants is to prevent or mitigate the process of oxidizing rubber products。
Rubber products are exposed to air for long periods of time and are subject to oxygen and light， resulting in the break—up， ageing and cracking of the rubber molecular chain。
In order to extend the useful life of rubber products， anti—oxidants need to be added。
Antioxygen can react to oxygen， deter or mitigate oxidation， and maintain the elasticity and durability of rubber products。
Generally， antioxygens can be divided into blockage and hydrogen oxygen types。
Interruptor antioxidants arebined to form oxidizing membranes over the rubber surface to isolate the direct effects of oxygen and to slow the oxidation response。
Hydroxygen—type antioxidants， on the other hand，can bebined with oxygenification， deplete the free radicals in the oxygen， disrupt the oxidation chain and achieve oxidation resistance。