站台板施工方案

目录

一、工程概况 (2)

二、编制原则及依据 (3)

三、施工准备 (3)

3.1人员准备 (3)

3.2机械准备 (4)

3.3材料准备 (4)

3.4技术准备 (4)

四、施工方案 (4)

4.1 施工分块 (5)

4.2 施工材料的垂直和水平运输 (5)

4.3 施工流程 (5)

4.4钢筋加工 (6)

4.5 植筋 (6)

4.5.1放线定位 (6)

4.5.2钻孔 (6)

4.5.3清孔 (6)

4.5.4钢筋清理 (7)

4.5.5锚固胶配制及灌胶 (7)

4.5.6插入钢筋 (7)

4.5.7固化、保护 (7)

4.6 模板施工 (7)

4.7 混凝土施工 (8)

4.7.1 砼施工技术措施 (8)

4.7.2 施工缝缝面处理 (8)

4.8预埋件及预留孔 (8)

4.9 支架施工 (9)

五、施工质量保证措施 (10)

5.1 模板工程质量保证措施 (10)

5.2 钢筋工程质量保证措施 (11)

5.3 混凝土浇筑质量保证措施 (12)

5.4 支架搭设质量保证措施 (13)

六、安全文明施工措施 (13)

6.1安全管理组织机构 (13)

6.2安全管理 (14)

七、成品保护措施 (15)

八、冬季施工措施 (15)

8.1冬期施工准备 (15)

8.2冬季施工技术措施 (16)

8.2.1混凝土工程 (16)

8.2.2钢筋工程 (16)

一、工程概况

太平桥车站位于西三环六里桥东侧,车站主体平行于广安路布置于广安路北侧，周边建筑物主要有：电力医院、莲花池长途客运站等

车站主体长166米，站台宽12米，车站主体标准段宽度为20.9米，高度13.495米，为双层三跨明挖结构，车站有效站台中心里程为K9+486.965，有效站台中心里程处轨面标高为31.368，总建筑面积4900m2。现阶段车站中板结构已经完工，顶板正在施工，站台层已经清理完毕，具备施工站台板的条件。

站台板、轨顶风道施工，主要是利用主体结构预留钢筋将站台板、风道与车站主体连接，依照车站主体的钢筋、模板、砼施工工艺完成站台板、风道及屏蔽门预埋件安装。

站台板与车站底板间高差标准段为1600mm，异形段为1910mm，板厚度为200mm。屏蔽门顶梁厚度为2500mm。轨顶风道与车站底板间高差为5395mm，风道底板厚度为130mm，宽度为2400（2800）mm，吊墙厚度为150（240）mm站台板及轨顶风道砼均采用C40。站台板、轨顶风道与主体结构关系见下剖面图：

二、编制原则及依据

1、车站工程主体建筑（变更A版）

2、《建筑施工安全检查规范》JGJ59-99

3、《钢结构设计规范》GB50017-2003

4、《混凝土结构工程施工质量验收规范》GB50204—2002

5、《混凝土结构设计规范》GB50017-2002

6、《建筑施工安全检查规范》JGJ59-99

7、《钢筋焊接及验收规程》JGJ18-2003

三、施工准备

3.1人员准备

本工程采用劳务分包管理模式，以便于对各工班的管理，建立以工区技术人员为班组长，专业分包队伍带班人员为副组长，项目部总体负责的管理体系。其中管理层包括项目领导班子和各相关部室人员。各作业层按工种组建作业队伍，各个作业队伍必须持证上岗，具体人员准备如表3.1所示。

3.1 作业层人员配置表

3.2机械准备

太平桥站主要机械设备如表3.2所示。

3.2 北京西站站台板施工主要机械设备表

3.3材料准备

施工现场清理干净，具备站台板施工条件；钢筋、植筋胶、方木、模板等各种材料均已进场，报验手续齐全。

3.4技术准备

现场技术人员均已组织学习站台板及土建风道施工工艺，熟悉图纸，技术交底及安全技术交底均已落实到各工班。

四、施工方案

4.1 施工分块

以保证工程质量为前提，根据站台板块及轨顶风道的结构长度及结构的形状来确定分块长度及施工缝的位置，以利于其结构施工的展开。站台板及轨顶风道结构采用分段分部施工，施工缝按规范设置在距支座1/3～1/4跨度范围内，施工分段长度不小于20m。支撑墙、梁与小柱等一次浇筑完成，再施工站台板。轨顶风道的吊墙及底板分两次浇筑，首先施工屏蔽门顶梁和风道底板，再施工吊墙。

4.2 施工材料的垂直和水平运输

由于车站主体结构顶板正在施工，只能以顶板第一流水段塔吊预留口位置作为站台板和轨顶风道施工机具和材料的进出口，为此拟用50T汽车吊一台，作为从地面到底板垂直运输钢筋、模板、枋木等材料的主要机具；由于预留洞口长3.2m，宽2.4m，模板、枋木、门式脚手架等可以直接起吊往下运输。从预留洞口至施工场地的水平运输采用三轮车；从底板到站台层、轨顶风道板配以滑轮组结合人工传递。混凝土采用泵送，输送管分别从预留洞口接入，从洞口到作业点之间的输送管用门式脚手架支承，布置线路根据现场情况而定。

4.3 施工流程

站台板：

站台板下基面清理→预埋钢筋除锈（植筋）→构造柱、支撑墙钢筋制安→构造柱、支撑墙模板安装→搭设门式支顶架→支顶架检查与加固→站台板模板安装→站台板钢筋制安→检查预埋件及预留孔洞→验收→浇筑砼。

轨顶风道：

钢管支架搭设→植入预埋钢筋→整体钢筋制安→风道底板模板安装→预留孔洞检查→验收→浇筑底板砼→安装吊墙模板→验收→浇筑吊墙砼。

4.4钢筋加工

（1）钢筋加工在加工场按设计加工成型，运送至现场绑扎，预埋钢筋与后期安装的钢筋采用焊接连接。由于从地面往地下垂直运输的进料口孔径较小，钢筋应有预留洞口倒运之站台层加工，加工时预留足够的搭接长度。

（2）站台板及轨顶风道钢筋制安较为简单，要求与原来的预留钢筋按设计及规范要求进行焊接，严格按设计要求进行配筋，施工完成后必须按有关的设计图及规范要求进行验收。

（3）绑扎双层钢筋网时，钢筋骨架采用梅花状跳点绑扎，并设足够数量的架立筋，保证钢筋位置准确。钢筋网片成形后不得在其上堆置重物。

（4）施工分缝处钢筋预留搭接长度并按有关规范要求相邻两钢筋接头位置错开35d 但不小于50cm。

4.5 植筋

车站主体站台层已经基本完工，不可避免的有不少预埋钢筋因为锈蚀、位置偏差等原因无法达到设计要求，需要采取植筋措施。植筋的工艺流程和操作方法如下：

4.5.1放线定位

开始钻孔施工前，必须要将结构面清理干净，由技术人员放线确定钢筋锚固点的准确位置，钻孔位置标明后由现场负责人验线。

4.5.2钻孔

钻孔时严格按设计要求施工，并尽量避开原结构钢筋。钻孔周围灰尘须清理干净,并用气泵、毛刷等进行清孔，确保孔洞内干燥、清洁、无残留灰渣等。

4.5.3清孔

钻孔完毕，检查孔深、孔径合格后将孔内粉尘用压缩空气吹出，然后用毛刷、棉布将孔壁次压缩空气吹孔，反复进行3-5次，直至孔内无灰尘碎屑，用干净棉丝将清洁过的孔洞严密封堵，以防有灰尘和异物落入。若有废孔，清孔后采用高1等级水泥浆进行填实。

4.5.4钢筋清理

1) 锚固用钢筋必须做好除锈清理，除锈长度大于锚固长度5㎝左右，锚固用钢筋型号、规格须严格按设计图纸要求选用。

2) 用钢丝刷或角磨机将除锈清理长度范围内的钢筋表面打磨出光泽。

3) 将所有处理完的钢筋堆放整齐，现场负责人检查清理工作，请监理验收。

4.5.5锚固胶配制及灌胶

将植筋胶放入胶瓶上装好静态混合器，用胶枪先少量排掉前端部分未混合均匀的胶料，然后外孔内注胶，由孔底到孔口的注胶顺序，尽量不要混入气泡，胶料应注意满孔深的2／3以上。因该孔洞较深，必要时在水平孔植筋可用Φ8细钢筋配合托胶板（干净木板）往孔内捣胶。

4.5.6插入钢筋

在处理好的钢筋除锈端做明显插入深度标记，然后插向已注好植筋胶的孔洞内，一边插一边向同一方向缓慢旋转，直至到过孔洞底部为止，此时应有锚固胶从孔洞内溢出。

4.5.7固化、保护

植筋胶是一个固化过程，植筋后12小时内不得触动杆体，养护后即可承载受力。

4.6 模板施工

站台板及轨顶风道模板用胶合板制作，施工分块处垂直施工缝端头采用模板收口，下一个施工分块施工前对收口位置进行凿毛处理。

站台板柱子、支撑墙模板采用胶合板，利用压木约束侧向压力。站台板底的砼支撑墙采用压木及对拉螺栓相结合，并布置支顶架及斜撑保证柱子及砼支撑墙的垂直度。此外，为防止柱脚砼出现烂根现象，模板安装后用水泥砂浆将模板脚处封闭。吊墙采用压木及对拉螺栓相结合的方式。

拆模技术措施：

（1）拆模遵循后支的先拆，先支的后拆；先拆除非承重部分，后拆除承重部分的原则。

（2）现浇结构砼拆模时所需砼强度控制标准：梁板均须达到设计砼强度标准值的100%。

（3）其它楼板在保证砼及棱角不因拆模板面受损时，方可拆除。

4.7 混凝土施工

4.7.1 砼施工技术措施

（1）砼等级C40，采用业主指定的商品砼。轨顶风道施工由于吊墙上部为结构中板，没有预留孔口，且上部已经投入使用，无法再开凿浇筑孔，砼浇筑有一定难度。现场采用分两次浇筑，首先施工底板下部吊墙和风道底板，最后施工吊墙，吊墙侧模顶部预留浇筑孔。振动棒采用小径振动棒，由浇筑孔插入结构内,浇筑孔最后封堵。

（2）砼输送管布置：泵输送管分别从车站顶板预留洞口接入，站内砼输送管根据具体的施工现场条件布置。

（3）备足够量的木板(废模板)铺垫在绑扎好的钢筋上,以利行走和平仓振捣作业，浇筑完后将木板移走。

（4）浇捣采用加长软轴的插入式振捣器，逐点振捣，振捣点间距30～40cm。振捣时，确保不漏、不过、不少。

（5）下料点间距不超过1.5m，使砼能够自然摊平。不得堆积下料用振捣棒平仓，以免砼分离。

（6）板面混凝土初凝后，进行压实、抺面、收光，终凝后用湿麻袋覆盖，定时洒水养护。

4.7.2 施工缝缝面处理

下一分块施工时，需将分缝处用高压水进行表面冲洗，调直钢筋，在浇筑砼前施工缝砼表面涂刷水泥浆（如果垂直施工缝端模采用易收口永久模板，则不必进行凿除浮浆的工序）。

4.8预埋件及预留孔

预埋件及预留孔洞位置的准确程度直接影响到车站的使用功能和整体质量。预埋件及预留孔洞位置的精度控制技术贯穿于施工的全过程，预埋件及预留孔洞的施工技术措施如下：

（1）会审与土建施工相关的设备安装、建筑装饰、装修图纸，全面了解各类预留孔洞和预埋件的位置、数量、规格及功能，施工人员必须熟悉孔洞分布情况，防止施工过程中出现错漏。

（2）根据设计尺寸测量放样，并在基础垫层或模板上做明显标记。要求测量部门将每个孔洞及预埋件位置都使用测量仪器进行放样，确保每个孔洞、预埋件的位置与设计图纸相符。

（3）预留孔洞及预埋件应根据放样精确固定在模板上，并采用钢筋固定确保预留孔洞及预埋件位置不发生过大的变形及位移。

（4）在砼浇筑过程中，严禁振捣器直接碰撞预留孔模型及各类预埋件。

（5）拆模后立即对预留孔洞及预埋件位置及数量进行复查，确保其位置准确，数量满足设计要求，否则立即进行必要的修复。

（6）对已成型的孔洞进行围蔽、覆盖，以防机械碰撞、人员坠落。

4.9 支架施工

异形段站台板支架采用1200mm高，φ48mm×3.5mm碗扣式脚手架支撑，立杆间距为900×900mm；标准段采用100×80mm的木枋支撑，木枋间距为900×600mm。

轨顶风道支架采用门式钢管脚手架搭设，根据实际情况，门式脚手架纵向立杆间距1800mm，横向最大间距1200mm，两榀之间间距800mm；除纵向每榀的剪刀撑外，在横向设三道Φ48×3.5钢管支撑，间距1200mm和1400mm。

五、施工质量保证措施

5.1 模板工程质量保证措施

5.2 钢筋工程质量保证措施

5.3 混凝土浇筑质量保证措施

5.4 支架搭设质量保证措施

六、安全文明施工措施

贯彻“安全第一，预防为主”的方针，严格遵守安全生产规章制度，安全操作规程和各项安全措施规定，做好各级安全交底，加强安全教育和安全检查。

6.1安全管理组织机构

成立由项目经理为第一安全生产负责人，其他项目领导及各部室负责人参加的安全管理

组织机构，组织领导施工现场的安全生产管理工作。项目安全保证组织机构见图6.1。

建立并完善安全管理体系，配备专职安全员，在班组设兼职安检员，建立和完善安全生产责任制，所有制度分解到位，责任落实到人。

大力进行安全生产工作的宣传教育，对班组进行入场教育，使安全第一的意识做到人人皆知、高度重视。在工作中事事进行安全交底，处处有安全警示牌，时时有专人负责安全管理。

图6.1 安全保证组织结构图

6.2安全管理

⑴对所有进入现场的施工人员进行安全教育，现场要有明显安全标语牌，落实各级安全责任制，并做好考核工作。

⑵按施工场容管理规定，实行区域负责制，对危险部位、地点悬挂有针对性的警告标志牌。

⑶严格执行建设主管部门施工现场安全防护规定，在施工作业前，制订有针对性的安全技术措施，书面交底。

⑷各类架子及移动式架车应按规定搭设，搭设完毕要经技术、安全等部门有关人员验收合格，方可使用。操作面要满铺脚手板，下层兜设水平网，外侧设一道护身栏，立挂安全网，下口封严。本工程外脚手架按装修架子搭设，使用荷载严格控制在2kN/m2，使用过程中要注意检查、维修，非架子工不许擅自改动。

⑸“四口”防护严格按照安全操作规程的要求进行，进入现场人员一律要戴安全帽，高空作业人员必须挂安全带，穿防滑鞋。

⑹吊脚手板、井架在拆、装作业时，要有安全人员在场监护，严禁非作业人员进入危险区，拆下的材料要及时清理，运至指定地点码放。

⑺配电箱采用铁皮焊制的防雨、防尘移动式电闸箱，按总配电箱、分配电箱、开关箱三级设置。总配电箱内设置总自动开关，动力和照明的线路分路设置，分配电箱、开关箱设置漏电保护器，各电闸箱内分别设置接零线、保护零端子。

⑻施工现场要有严格的分片包干和个人岗位责任制，做到现场清洁，材料、构件码放整齐，怕潮、怕雨淋日晒的材料要有防潮和遮盖措施。

⑼工人操作要做到干活脚下清，活完料净，建筑物内的垃圾、渣土及时清运。

七、成品保护措施

⑴认真执行上级管理部门颁发的成品保护规定，对全体职工包括民工队加强教育，发扬各工种之间相互协作精神，尊重别人的劳动成果。

⑵合理安排各道工序，减少各工种来回穿插施工，特别要注意避免工序颠倒，造成对成品的破坏污染。

八、冬季施工措施

8.1冬期施工准备

(1)成立冬期施工领导小组，负责安排、落实管理、检查冬施工作；混凝土测温工作由试验员安排；组织工长、施工班组学习施工方案，以提高冬季施工的质量意识。

(2)按现场需要以及材料计划，在工序开工前将冬施期间所需要使用的保温材料准备就绪。

(3)施工前对机械设备全面检查，如有缺陷，及时维修、调整。

8.2冬季施工技术措施

8.2.1混凝土工程

（1）为减少、防止混凝土冻害，选用较小的水灰比和较低的坍落度，以减少拌合用水量，此时可适当提高水泥标号，水泥标号不底于P.O 32.5。在钢筋混凝土中禁止掺用氯盐类防冻剂，以防止氯盐锈蚀钢筋。

(2)砼的灌注温度，在任何情况下均不低于5℃，细薄截面砼结构的灌注温度不宜低于10℃，砼分层连续灌注，中途不间断，每层灌注厚度不大于20cm，并采用机械捣固。

（3）模板外和砼表面覆盖的保温层，不应采用潮湿状态的材料，同时也不能将保温材料直接铺盖在潮湿的砼表面。新浇筑砼板上部采用一层塑料布加草帘被或草袋子覆盖保温，草帘被厚度根据现场气温实际情况选择一层或两层，塑料布可避免水分蒸发和保证砼水化热不被散失，增强养护效果，要必须保证严格覆盖。

（4）砼拆模后表面温度与环境温度差大于15℃时，应对砼继续采取保温覆盖，直至其缓慢冷却。

（5）按《混凝土外加剂应用技术规程》GB50119-2003标准，混凝土试块增设至少两组同条件试块，分别用于检验受冻前的混凝土强度和转入常温养护28天的混凝土强度。

8.2.2钢筋工程

（1）钢筋进场前仔细清除堆场上积雪，冰渣。下雪时及时覆盖塑料布或彩条布，确保钢筋不受侵蚀和污染。

（2）在负温条件下焊接钢筋，尽量在室内进行，当雪天或施焊现场风速超过5.4m/s（3级风）焊接时，将遮雨棚用可移动式挡风板遮蔽；严格杜绝焊接接头因遇到冰、雪而产生淬硬组织以至微裂。

（3）帮条焊时帮条和主筋之间用四点固定焊固定，搭接焊时用两点固定。定位焊缝应离帮条或搭接端部20mm以上。帮条焊和搭接焊的焊缝厚度应不小于0.3倍钢筋直径，焊缝宽度不小于0.7倍钢筋直径。

（4）II、III级钢筋电弧焊接头进行多层施焊时，采用“回火焊道施焊法”，即最后回火焊道的长度比前层焊道在两端各缩短4～6mm，以消除或减少前层焊道及过热区的淬硬组织，以改善接头的性能。

（5）在环境温度低于-5℃的情况下进行闪光对焊时，采用预热闪光焊或闪光～预热闪光焊工艺，焊接参数的选择与常温焊接相比，采用增加调伸长度；采用较低的焊接变压器级数；增加预热次数和间歇时间等措施调整。

（6）在环境温度低于-5℃的情况下进行电弧焊时，焊接工艺将严格符合下述要求：绑条焊或搭接焊时，第一层焊缝应在中间引弧；平焊时，应从中间向两端施焊。立焊时，应从中

间向上端施焊，再从下端向上端施焊；各层焊缝降控温施焊，层间温度控制在150℃至350℃间。

（7）钢筋焊接头或焊接制品应分批进行质量检查和验收，包括外观检查和机械性能(拉伸、拉剪、弯曲试验)，试件每批三个接头，每层中以300个同类接头为一批。

（8）负温焊接时，适当增加焊接电流、通电时间及接头保温时间。