XX公路钢箱梁制造及安装监理细则

XX市清龙线至龙高路公路工程、

XX至XX山根公路工程钢箱梁制造及安装专项监理实施细则

中国公路工程咨询集团有限公司 XX市清龙线至龙高路公路工程、 XX至XX山根公路工程总监办

二○一○年十二月

目录

(一)工程概况 (1)

(二)编制说明及依据 (1)

(三)钢箱梁制造及安装监理控制重点及采取措施 (1)

一、钢箱梁制造及安装监理控制重点 (1)

二、钢箱梁制造及安装监理主要采取措施 (2)

1、钢箱梁制造 (2)

2、钢结构的防腐与涂装 (2)

3、构件成品的验收、吊装、运输 (2)

4、钢箱梁现场安装和焊接 (3)

（四）钢箱梁制造监理内容及流程图 (3)

(五)监理工作内容 (9)

一、前期准备工作控制 (9)

二、施工文件审批 (9)

三、工程材料质量控制 (10)

四、焊工及无损检测人员资格认可 (10)

五、焊接工艺评定试验与焊接工艺认可 (10)

（六）钢箱梁制造过程监理控制要点 (11)

1、工序质量控制 (11)

2、钢材供应控制 (12)

3、焊接材料的采购、检验、使用和管理控制 (13)

4、制造工艺设计与评审要求 (13)

5、制造加工准备及预处理控制 (14)

6、零件加工、部件组合、胎架制作安装、节段组装 (14)

7、焊接过程监理 (15)

8、钢箱梁的预拼装控制 (17)

9、测量定位的监理 (18)

9.1、基本要求 (18)

9.2、预拼胎架的测量 (19)

9.3、钢箱梁两拼组装测量 (19)

9.4、测量仪器设备的鉴定与检校 (19)

10、钢结构的防腐和涂装控制 (20)

11、钢箱梁成品的验收、存放、吊装、运输控制 (20)

12、钢箱梁现场吊装和桥上焊接控制 (20)

（七）安全、环保监理措施 (21)

一、安全监理 (21)

二、环境保护的监理 (21)

（八）钢箱梁制造安装质保资料 (21)

钢箱梁制造安装专项监理实施细则

(一)、工程概况

XX市XX至XX山根公路工程路基桥涵施工项目XX大桥斜拉桥跨径组合为120+125=245m，本桥采用单塔平行双索面布置，塔墩固结、主梁半漂浮结构体系，主塔处设立竖向可调高支座、纵向限位支座和横向限位支座；边墩设纵向活动支座和横向限位支座。桥面全宽42.5m，车道布置为2×[0.25m(栏杆)+2.0m(人行道)+2.0m(锚索区)+0.5m(防撞栏)+15.75(机动车道)]+1.5m(中央分隔带)。

主梁采用整体式流线型扁平钢箱梁，主要轮廓尺寸为：不含风嘴全宽42.5m，中央分隔带宽度1.5m，道路中心线处梁高3.0m，顶板设2%横坡，底板水平。单幅桥钢箱梁内设5道纵腹板，形成单箱六室断面。标准节段长度9m，梁上索距取9m，最大节段重量约380t。

钢箱梁划分为A、B、C1、C2、D、E1、E2共7种类型28个节段。其中标准梁段C梁段分为C1、C2两种类型共22段，其中A梁段1节，梁段长7米，重255吨；C1梁段12节，C2梁段10节，梁段长9m，重量为224吨； B梁段为1种类型共2段，其长度为9.0m，重量为335吨；端头梁段D长度为8.5m，重量为252吨；端头梁段E分为E1、E2两节，长度分别为7.42m、5.5m，吊装重量分别为180吨、196吨。钢箱梁为全焊钢结构，梁段工地连接均采用焊接方式；钢箱梁主体结构采用Q345qC钢材。

(二)、编制说明及依据

一、编制说明：为确保XX大桥钢箱梁箱梁制造及安装施工质量，根据施工规范、设计文件和质量评定标准等规范性文件，根据本工程的特点，再结合我们以往对预制箱梁管理的经验，特制定本监理实施细则。

二、编制依据：1、公路桥涵施工技术规范（JTJ 041-2000）；2、公路工程质量检验评定标准（JTG F80/1-2004）；3、公路工程国内招投标文件范本；4、公路工程施工监理规范（JTG G10-2006）；

5、XX大桥公路工程项目招标文件及施工设计图纸；

6、XX大桥总监办监理规划。

(三)、钢箱梁制造及安装监理控制重点及采取措施

一、钢箱梁制造及安装监理控制重点

1、钢箱梁杆件、节点板、厂内整体节段组拼是本工程的重点。

2、钢箱梁运输和吊装是本工程的技术难点，钢箱梁整体节段在厂内的组拼、下河、水上运输、水中定位、起吊对运输船舶，整体节段吊机的要求都非常的高，钢箱梁安全、高质、快速的架设以及合拢是控制的重点。

3、钢箱梁监控；对大跨度钢桁梁架设进行监控，确保大桥结构安全以及合拢精度。

4、钢箱梁焊接、连接采用熔透焊对接。节间段顶板、底板、腹板、横隔板等连接为熔透焊工地对接。钢箱梁焊接、探伤、涂装是工程控制的重点。

二、钢箱梁制造及安装监理主要采取措施

1、钢箱梁制造：

1.1、从板件单元的下料、制作开始就严格控制；

1.2、严格监控钢箱梁结构各部件的装配定位、焊接、外观检测、无损检测；

1.3、严格监控随梁试板不合格焊缝的返修。当随梁试板达不到规定值时，原则上该试板代表的焊缝应返修重焊，但对切开焊缝导致钢箱梁严重变形的部位则应慎重对待，选择恰当的方法进行返修。不论采用何种处理方法，现场监理均应旁站监理。

1.4、按照报验程序，严格监控质量。质量控制点必须向监理报验，经监理检验合格并签认后方准进行下一道工序的工作。

1.5、钢箱梁段制造前应试制一个试验梁段，全面检查整个制造工艺是否合理及生产措施是否恰当，经过监理工程师批准后方可批量生产。

1.6、钢箱梁预拼装线形为吊装钢梁后的线形，在胎架上完成钢箱梁端口的修整，匹配件的安装，吊耳板的定位安装等工序。

2、钢结构的防腐与涂装

2.1、检查各种规格涂装材料的出厂质量证明文件和相关资料，确保其可靠性、附着力、防腐蚀性、耐候性、稳定性、使用期等各项指标符合设计文件的要求；

2.2、检查加工制造厂对钢材进行表面预处理以及对零部件二次除锈的工艺及其实施（喷丸的质量等）情况，注意除锈的方式及其粗糙度、精度等参数应符合技术要求；

2.3、审查制造加工厂的涂装工艺设计文件、涂料配料数据的试验资料，签认涂装工艺并监督涂装过程，特别注意涂料品种的核查以及与涂装位置的对应使用；对箱梁U形肋的内槽封闭部位、箱梁顶板外表面等特殊部位的涂装，只需要涂防锈底漆而无须涂中间漆和面漆（或按投计要求办理）；

2.4、监督制造加工厂对涂膜厚度检查、涂层附着力试验测定的过程并审查记录和报告；对涂膜厚度、涂层附着力进行检测抽查；

2.5、对工地现场整体焊接后若干区域（包括桥面焊缝区、桥底板外侧、上下腹板焊缝区、内部环焊缝及局部修补区等）的除锈补漆，以及最后一道面漆的监理，也应按上述条款办理。

3、构件成品的验收、吊装、运输

3.1、审查构件节段成品的全部检查验收的文件，确认验收合格后，才能签证；

3.2、核查出厂文件是否完整，只有在完成全部出厂文件后，构件节段才能作为合格产品

出厂，包括：成品合格证书（含质量检验报告）；钢材材质证明书（含工厂复查证明书）；施工加工图、拼装简图、零部件编码、主要工艺试验结果等；焊缝检验报告，重大修补记录（含质量事故说明及处理报告等）、焊接接头破坏性检验报告；工厂预拼装记录。

3.3、构件节段成品吊装，应注意核查：起吊点构造和位置应符合设计要求，吊索夹角应符合安全技术要求；短途转运，防止擦伤扭折、坠落等损伤。

3.4、构件节段成品运输：运输方式：陆运、船运；标识：节段编号、分类，避免混淆；重大构件出厂前应称重，并表明重量、重心位置和定位标记；运输过程：多支点摆放，防止倾倒、碰撞，避免叠放；发运明细表和附件：随构件节段配套发送。

4、钢箱梁现场安装和焊接

4.1、钢箱梁自跨中开始向两主塔逐吊装就位，在工地组拼场地先将两个节段接在一起，组成一个吊装单元。将已就位的加劲梁节段通过匹配件相连，形成铰接，待拼装到适当长度时，钢箱梁段的相互位置已接近合拢线形，此时可以开始调整焊缝间隙，使之与预拼装一致后，才能将工地接头正式焊接。如工期允许最好待全桥梁段架设完毕及线形调整后再组织工地接头焊接。监理注意加强复核梁顺序、必要时调整塔顶主鞍位置。

4.2、工地焊应在适宜的气温、湿度环境下进行。工地应克服困难，采取必要措施为工地焊接提供条件。应准备一些能随焊接小车移动的风雨棚，冬天焊接时，应采取必要的保温措施。

4.3、钢箱梁制造和安装中所用临时焊缝的工艺规范应与永久焊缝相同，临时焊缝原则上都应清除，表面应打磨平整。

（四）、钢箱梁制造监理内容及流程图

表1 钢结构加工制造过程中的监理内容及其监理方式

钢箱梁制造监理流程①

钢箱梁制造监理流程②

钢箱梁安装监理流程③

钢箱梁工地焊接监理流程④

(五)、监理工作内容

一、前期准备工作控制

1、方案审查：制造方案科学、合理是产品质量和工程进度的保证。重视方案比选、论证是监理重要任务之一。

2、图纸文件审核：施工图的转化、施工文件的编制是做好产品质量的前提，监理工程师进行仔细审核。

3、评定、试验控制：焊接工艺评定、预处理喷漆钢板切割评定等工艺试验要有足够的工艺储备，当环境等因素波动时，仍能做到工艺保证产品质量。

4、设备、工装控制：以先进、配套的设备、工装来保障产品质量。

5、工艺技术交底：监理工程师督促承包单位的技术、质量部门，组织参与本项目的有关人员进行工艺技术交底。其主要内容为各工序制造工艺，贯彻工艺纪律，出现质量问题的处理程序、检查检测方法，各种表格的填写方法，零件加工、部件和梁段的组装、制造公差要求等。驻厂监理工程师参与工艺技术交底。

二、施工文件审批

1、工艺文件：钢箱梁的工艺文件是保证钢箱梁制造质量的关键，包括结构零件放样、下料、切割和加工，板件、部件、组件单元制作、钢箱梁节段组装。在编制工艺文件时，除应严格执行有关标准、设计文件及监理实施细则的要求外，还应结合本厂人员、场地、设备情况编写。编制的工艺文件应至少包含以下内容：（1）施工技术文件；（2）原材料进厂复验方案及报告；（3）焊工及无损探伤人员资格管理办法及名单档案；（4）钢材及焊材管理制度；（5）焊接工艺评定项目及试验方案；（6）焊接工艺指导书（WPS）；（7）测量方法；（8）钢板切割工艺评定试验方案报告；（9）钢箱梁部（零）件编号规定；（10）各工序工艺规程（含拱段工地焊接工艺）；（11）钢板气割缺陷修补工艺；（12）存放和运输技术要求；（13）试验、检验计划及规程；（14）焊缝返修工艺规程；（15）焊缝编号；（16）胎架设计方案及胎架施工总图；（17）焊缝无损检验清册。

2、其他文件：（1）承包单位质量保证体系文件；（2）施工组织设计及施工方案；（3）计量测试设备的鉴定资料；（4）原材料的质保书；（5）焊接工艺评定试验报告；（6）工程进度计划。

3、开工报告：完成以上文件的审批后，承包单位应在开工前10天提交开工报告。经驻厂监理工程师审查确认具备开工条件后，按程序上报审批。同时提交附件：《施工组织设计报审表》；《施工技术方案报审表》；《进场材料报验单》；《进场设备报验单》；开工准备情况说明。

三、工程材料质量控制

1、工程材料（钢材、焊材、涂装材料等）的质量是工程质量的基础，加强材料的质量控制，是提高工程质量的重要保障。承包单位应按规定对各种材料进行复验，经复验合格的材料须做明显标识，复验不合格材料必须退货，不得用于本工程。

2、工程所需材料进厂后，承包单位应向驻厂监理工程师提交正式的产品材质证明书及相关技术标准文本，共同进行外观检查，按规定的比例进行复验，监理见证取样。

3、承包单位应在材料复验合格后，向监理工程师提交正式的《进场材料报验单》，附材质证明书及复验报告，监理独立按工厂复验的20％取样抽捡，经审查批准后方可投入使用。

四、焊工及无损检测人员资格认可

1、凡参加本项目施焊的焊工，必须经考试合格，并具有相应的《焊工合格证书》。持证上岗，从事所持证书许可范围内的焊接工作。

2、承包单位在组织焊工考试前，应将“焊工考试规则”及相关的焊材、钢材标准提交监理认可。焊工资格考试应按监理确认的“焊工考试规则”进行。

3、无损检测人员应持有相当等级的资格证书，证书必须在有效期内。

4、应将所有参与本项目的焊接人员和无损检测人员的相当证书及证书复印件，由承包单位造册连同施工中使用的焊工和无损检测人员代号提交监理审查、认可、备案。监理工程师应不定期对焊工和无损检测人员的资格进行复查，发现证书与所进行项目不一致的情况，应立即予以制止；对于重要的细节、复杂构造和关键工序、部件，根据焊工和无损检测人员的实际工作情况，监理工程师有权要求承包单位对焊工和无损检测人员进行必要的培训和补充考核。

五、焊接工艺评定试验与焊接工艺认可

1、工艺评定试验：作为生产前的技术准备工作，焊接工艺评定试验是确定合理的焊接工艺、制定工艺规程的基础，对保证焊接质量意义重大。钢箱梁制造前应进行以下几种工艺试验和检验，并报监理审批。

1.1、焊接工艺评定试验工作，是在材料复验和焊工考试之后，钢箱梁制造开工之前进行的技术准备工作，是确定合理的焊接工艺的基础，也是焊接质量管理的重要一环。

1.2、承包单位应根据焊缝质量分级对全部梁段的焊接接头按不同材料（钢材、焊接材料）、不同接头形式、不同的焊接位置、不同的钢板厚度及不同的焊接方法，分别选出有代表性的焊接接头确定为评定项目，并连同评定用试板尺寸、取样部位、检验项目及合格标准等，一并写出焊接工艺评定技术文件提交监理审批

1.3、焊接工艺评定文件的编写应以施工图及组拼、焊接工艺文件为依据，并遵守《铁路钢桥制造规范》TB10212—98附录C中的有关规定。

1.4、在焊接工艺评定文件提交监理确认时，承包单位须将施工图、组焊拼装工艺文件及相关的技术标准等资料一并提交给监理。

1.5、承包单位在作工艺评定试验时，应事先通知监理，监理有选择地进行旁站。

1.6、评定报告通过相关各方评审后，承包单位应依据认可的评定结果编制产品个接头的焊接工艺指导书（WPS），并报监理备案。

2、工艺焊接性试验：对约束较大的接头（如锚箱处的厚板焊接），因其约束大，焊接后会产生较大的残余力，有开裂的倾向，因此开工前应按其板厚做焊接性试验，据此确定预热温度和其它焊接参数。

3、焊接工艺评定试验：强化对焊接工艺评定试验的审查、监督、旁站和记录，确保试验结果的真实性和可靠性；跟踪与这些试验相关的焊缝及热影响区金属的性能试验与专项试验。

3.1、跟踪试验过程，对试验条件、试验环境、试样制备、试验室的资质、试验程序、试验设备、测试仪器、试验与检测人员等进行核查。

3.2、查验试验报告、试验原始数据资料、记录。

3.3、对焊接试板进行NDT（无损检测）抽查。

3.4、因生产过程中的各种变化（如钢材或焊接材料的改变、焊接方法的改变、焊接设备的改变、环境参数的改变、工件结构形状尺寸等改变）而需要改变焊接工艺方法和参数时，以及工艺方法和参数超过相关规范、标准规定时，也需要进行焊接工艺评定试验。

3.5、在钢箱梁的焊接过程中，其所有使用的焊接材料、焊接方法、检测方法、技术标准、修补工艺等必须按经审查确认后的文件进行，并对各段纵横对接焊缝进行随梁段焊接试板无损检测和机械性能检验，以验证焊接工艺的有效实施。

3.6、产品焊接试板施工单位按纵缝5％横缝10％自检，监理（或监控单位）按施工单位自检数20％独立抽捡。

（六）、钢箱梁制造过程监理控制要点

1、工序质量控制：在钢箱梁制造全过程中，坚持上道工序不经检查验收不准进入下道工序作业的原则，每道工序完成后，承包单位都应进行三级质量检查合格；对需报验的停止点，应填写检验申请单及完工尺寸等规定报表。监理工程师在收到检验申请单、确认承包单位所填报表内容完整齐全后，再会同承包单位的质检人员进行检查验收。工序检验程序图如下：

2、钢材供应控制

2.1、监督承包方对外购工程材料及辅助材料、半成品等的进场复验工作，确保合格的外购件用于本工程。

2.2、制作使用的工程材料，在材质或规格方面，原则上不允许制作厂家自行更换钢材型

号，如有意外变化，对原设计需做任何改变时，应按有关程序进行变更设计，并征得业主及原设计单位的确认后，方可实施；

2.3、核查各项机械性能指标，包括弹性模量、极限强度、屈服强度、截面收缩率、拉伸韧性、弯曲性能等，是否满足设计和规范要求；

2.4、审查用于主要受力部位的30mm及以上厚钢板的内部质量超声波检测（UT）的记录与报告，并进行必要的抽检，确保钢板不存在缩孔、分层、夹杂等缺陷；

2.5、对于碳当量超过44 ％的钢板，必须通过焊接工艺试验另行选定适当的焊接材料和焊接方法。

2.6、定购用于加工U形肋的δ=6mm钢板时，在运输条件允许情况下，建议用板件供货。若采用卷板供货，应要求供货钢厂在交货前消除卷板内应力，否则工厂制造时开卷前应采取振动等措施消除内应力，开卷切割后应矫正侧弯变形，再进行压型加工。以避免或减少U形肋加工后产生“马刀型”变形。

工序检验程序图

3、焊接材料的采购、检验、使用和管理控制

3.1、检查焊丝、焊剂、CO2气体、焊条的出厂质量证明书，确保焊丝的化学成分、焊剂的颗粒大小、气体的纯度、焊条金属的化学成分与机械性能等指标符合招标文件要求。督促钢结构加工制造厂对焊丝、焊剂、焊条的抽查，并审查其结果。

3.2、审查制造厂提供的焊接工艺评定试验、有关的专项测定试验报告及其综合评定材料，确认所选择的焊丝、焊剂、焊条、气体等焊接材料与钢板的技术要求及性能相匹配。

3.3、核查焊接材料的包装、防护情况，防止吸潮、损伤。

3.4、审查钢结构加工制造厂制订的焊接材料保存、领用、烘干、存放制度，并监督其实施，尤其应注意焊条、焊剂的培烘及保存温度、时间。

4、制造工艺设计与评审要求

4.1、对加工制造厂提交的制造工艺设计文件的完整性进行审查，确保这些制造工艺文件能够满足生产要求；

4.2、对以上制造规程及其细则、质量保证及管理文件等进行完整性审查的基础上，进一步重点审查它们与设计要求、招标技术要求、技术规范要求的符合性，尤其对于某些在设计或招标技术要求未定的技术参数，应要求加工制造厂提供有关试验、工艺评定的材料或相关材料。

4.3、制造工艺文件应符合实际，经济、高效、科学、实用，具有可操作性，确保钢结构制造的顺利进行；

4.4、在完成对制造工艺文件的完整性、符合性和可操作性审查以后，以书面形式对加工制造方提出监理审查意见，同时报业主备案；协助业主组织有关部门对制造工艺文件进行评审；经业主认可后，监督、跟踪文件的执行情况。

5、制造加工准备及预处理控制

5.1、跟踪检查、监督制造加工准备及预处理阶段各项活动，审查有关记录、报告是否完整、符合相应标准的要求，并进行认真记录；必要时，应按照一定比例进行抽检；

5.2、若钢板的平整度不符合要求需要采用特殊加工处理时，应进行跟踪检查，确保矫平后钢板不出现折皱、翘曲和其它损伤；

5.3、核查零件下料的方向，除腹板采用径向拼缝外，其它部位应尽量使其受力方向与钢板的轧制方向一致；

5.4、协助业主对“标准尺”的控制，控制放样和样板（样杆）的各项偏差，如分段尺寸、对角线、孔距、组孔中心线距离、加工样板的角度等。

6、零件加工、部件组合、胎架制作安装、节段组装

零件加工、部件组合胎架制作安装以及节段组装的质量，对整个桥梁的质量影响极其重要，也是监理工作的重点之一。监理工程师借助旁站、巡回检查、审查记录以及监理抽检等方法，跟踪、监督零件加工、部件组合、胎架结构以及节段组装的全过程，确保零部件的质量、组合拼装制造的精度、胎架结构的平整度和预拱度、节段组装的精度等各项指标符合有关技术标准、设计施工图纸及招标文件的要求。

6.1、为了确保切割面的质量，减少对母体金属机械性能的影响，保证切割的精度，选定切割变形小且效率高的切割方法，必须进行切割工艺试验。单元件制作中如采用反变形无码组装工艺、板件下料采用无余量切割，必须先进行相关工艺试验，取得工艺参数，并经监理工程师批准后方可实施。

6.2、对加工制造厂所进行的放样、号料、切割过程进行巡回检查；各类钢结构部件的零件，原则上应采用气割切割或更先进的切割方法，手工切割只能用于次要零件或手工切割后还要再进行加工的零件，不允许进行剪切切割。

6.3、火焰切割的边缘应打磨或用机加工法除去明显的火焰切痕迹线；对于主要受力构件的自由边，在切割后一律按技术要求刨边或铣加工；刨（铣）加工后的表面粗糙度、边缘允许偏差和气割切割零件表面质量等应符合相关的技术要求。

6.4、核查零件铣平、磨光顶紧后的平整度、接触面是否符合技术要求；边缘加工后应无杂刺、渣、波纹；崩坑等缺陷应修磨均匀；刨铣时应避免油污污染钢板；

6.5、检查制造加工厂的测试记录和报告，包括审查对零部件的矫正和弯曲的有关数据，确保零件和部件加工的精度及表面质量符合相应的技术要求；

6.6、跟踪零件组合拼装过程，确保面板、底板、腹板、横隔板等板块单元的制造、焊接接头装配以及零件组拼件的安装间隙、位置偏差、直线度、垂直度、中心线偏差等指标，控制在相应技术要求的允许偏差范围之内。

6.7、审查施工单位编写的各种钢结构节段制造工艺，尤其注意对胎架结构、装配方法、焊接顺序、检查方法、控制变形的措施等内容的审查；

6.8、梁段制造胎架、反变形胎架的设计与制作是保证钢箱梁制造及预拼装质量的基础。

6.9、核查、确认各梁段的零件、部件编码纪录，避免混淆；

6.10、监督节段组装过程，督促制造加工厂在节段制造中应尽量减少临时连接码板；在焊接码板时，应避免对母材产生咬边及弧坑。拆除临时码板时，应用气割切除，并保留适当余量，再用砂轮打磨平整，不允许用锤击拆除。

6.11、确认制造商提交的变形控制方案并监督其实施，防止由焊接产生的变形对钢结构产生不利影响；

6.12、各类型钢构件首制件必须经检查合格及监理工程师批准后，方可批量生产；

6.13、钢箱梁构件批量生产前应进行节段试制，全面检查整个制造工艺是否合理及生产措施是否恰当，经业主组织鉴定评审合格、监理工程师批准后方可批量生产。

7、焊接过程监理

7.1、焊工：凡是从事本桥钢箱梁焊接工作的电焊工必须通过相应的焊工资格考试，对考试合格的电焊工登记造册，监理工程师考试现场旁站，审核认可。

7.2、监理工程师现场随时检查焊接材料的管理状况，对焊丝，焊剂是否按不同的牌号、规格、批号分别堆放，检查焊材培烘参数是否执行工艺规范。

7.3、监理根据施工设计图，对本桥焊接方法适用部位进行检查。见下表：

7.4、焊接工艺评定：监理工程师检查确认本桥“钢箱梁焊接工艺评定任务书”，其内容包括：接头形式、评定内容及合格标准、焊接方法、焊接位置、焊接顺序、焊接规范、坡口形式及尺寸、焊接材料牌号、规格、施焊工艺等。

监理工程师，焊接技术人员，质监人员等相关人员到场，由焊工按照“焊接工艺评定指导书”进行试板焊接。其后对试板焊缝进行外观检查，无损探伤，对合格试板加工，按规范及图纸要求做力学性能试验，整个焊接工艺评定过程监理工程师旁站，最后对工艺评定报告认可。当焊接母材，焊接材料等发生变化时，必须重新做焊接工艺评定试验。

7.4.1、检查施焊人员按焊接工艺要求持相应焊工资格证上岗。

7.4.2、监理工程师检查钢箱梁制造的试验室资质，上岗试验人员（含无损检测）的资质，并造册报监理。

7.4.3、检查施焊过程中所采用的焊接的方法、焊材的牌号、规格是否与相应的焊接施工工艺相同。检查对要求培烘焊材是否按要求执行。

7.4.4、检查施焊时采用的电流、电压、焊接速度、气体流量、送丝速度等工艺参数是否按工艺规程所规定的工艺参数施焊。对接焊缝要检查引（收）弧板设置情况。

7.4.5、检查施焊时顺序、施焊方向及施焊操作要领是否符合相应的施工要求。

7.4.6、检查焊缝外观情况，不得有裂纹，未熔合、焊瘤、未填满的弧坑等缺陷。

7.4.7、焊缝的无损检测应在外观检查合格后，且在施焊完成24小时后进行。

7.4.8、监理检查焊缝无损检测级别，检验方法等是否按设计及规范要求执行。见下表：

焊缝级别、检验方法及检验范围表

8.1、审查加工制造厂所提交的梁段预拼装及预安装工艺、预拼装顺序；各安装阶段的作祥、模拟标高计算、测量和检查方法等，提出审查意见，在确认预拼装方案和实施工艺满足招标文件、设计要求后签认。

8.2、检查胎架基础是否牢固，保证胎架有足够的承载力和刚度，验收时可采用加重块的方法试验。另外，在每生产一轮次的梁段后，都应对胎架进行一次检测，重点应检查桥梁成形预拱度及胎架刚度等。

8.3、考虑到箱梁纵、横隔板的重量可能对底板单元产生变形，应在每处纵、横隔板的下方，设支撑纵、横梁。

8.4、用于定位纵、横向基线及标高基准线的定位标志塔（定位墩），应确保牢靠、准确，每次测量定位梁段前应先检查基准标高塔（定位墩）和精确度。

8.5、梁段胎架拼装时，以胎架为外胎，隔板为内胎控制梁段尺寸和线形，重点控制梁段间接口偏差和U形肋螺栓孔重合率。

8.6、梁段胎架拼装时顶板（底板）单元二拼一时，应注意控制焊后变形，建议在拼装胎架时，单元对接纵缝外向上预留反变形量，以减少焊后变形及火焰修整量，同时，纵缝处应预留焊缝收缩量，以保证焊后尺寸精度。

8.7、为确保箱梁外形和几何尺寸，减少焊接内应力及焊后变形。应制定合理的焊接顺序。原则上应遵循：先内后外，先下后上，由中心向两边焊接。优先选用CO2焊接方法。单面焊双面成型工艺，以减少焊接变形量。

8.8、注意控制梁段预拼测量、定位时环境温度，减少温差过大对尺寸和影响，尽量将测量温度控制在20℃左右。

8.9、钢箱梁段预拼时监理应严格控制整体完工尺寸：拼焊施工时应采用分步装焊、边焊边修整的工艺方法，监理分阶段设停止点检验的方法进行控制。

8.10、梁段预拼是在露天作业，焊接过程如何做好防风、雨、雪、露等是非常重要的事情

8.11、钢箱梁第一次预拼装完成后，协助业主组织设计、制造和同行专家等对预拼装节段进行验评，同时邀请钢结构安装单位参加验收，以便于他们及时掌握情况，为下一步的安装工作打下基础。