渗碳淬火浅谈
主轴整体渗碳淬火后的变形量-概述说明以及解释
主轴整体渗碳淬火后的变形量-概述说明以及解释1.引言1.1 概述概述部分的内容如下：概述主轴整体渗碳淬火是一种广泛运用于工程领域的热处理技术。
在制造领域中，主轴承担着关键的作用，因此对主轴进行热处理以提高其硬度和强度具有重要意义。
本文将重点探讨主轴整体渗碳淬火后的变形量。
研究主轴淬火后的变形量对于提高主轴零件加工精度、减小后续加工工序中的修正量以及提高整体产品质量具有重要意义。
在研究过程中，我们将首先介绍主轴整体渗碳淬火的原理，探讨渗碳淬火是如何通过物质渗透和淬火过程改善主轴的硬度和强度。
然后，我们将深入探讨主轴整体渗碳淬火后的变形机制，分析淬火过程中主轴发生形变的原因和特点。
在结论部分，我们将重点讨论影响主轴整体渗碳淬火后变形量的因素，并提出一些有效的控制变形量的方法。
通过对这些影响因素的分析和相应的控制方法，我们可以更好地掌握主轴整体渗碳淬火后的变形规律，从而提高主轴的加工精度和整体产品的质量。
本文旨在为相关研究者和工程师提供一些有益的信息和指导，以便更好地理解和应用主轴整体渗碳淬火技术。
通过深入研究和有效控制变形量，我们可以有效提高主轴的性能和使用寿命，为相关工程领域的发展做出贡献。
1.2文章结构1.2 文章结构本文将分为三个主要部分，即引言、正文和结论。
下面将详细介绍每个部分的内容：- 引言部分将提供对本文研究主题的概述，包括主轴整体渗碳淬火后的变形量。
这一部分将描述该研究领域的背景和研究意义，并引出本文的目的与内容。
- 正文部分将分为两个小节。
首先，2.1节将介绍主轴整体渗碳淬火的原理，包括渗碳和淬火过程的基本原理以及其对材料性能的影响。
其次，2.2节将深入探讨主轴整体渗碳淬火后的变形机制，分析变形的主要原因、形式和程度，并探讨不同变形机制之间的关系。
- 结论部分将总结文章的主要研究结果，并提供对主轴整体渗碳淬火后变形量的影响因素和控制方法的讨论。
在3.1节中，将列举影响主轴整体渗碳淬火后变形量的因素，并对它们的作用进行分析。
螺母渗碳淬火
螺母渗碳淬火摘要：一、螺母渗碳淬火简介1.螺母的作用2.渗碳淬火的含义二、螺母渗碳淬火工艺1.渗碳处理2.淬火处理3.冷却及回火处理三、螺母渗碳淬火的优势1.提高螺母硬度2.增强螺母抗磨损能力3.提高螺母使用寿命四、螺母渗碳淬火的注意事项1.选择合适的渗碳及淬火工艺2.控制淬火温度和保温时间3.确保冷却及回火处理恰当正文：螺母是机械连接部件中非常常见的零件，主要用于固定和连接螺栓、螺母等。
为了提高螺母的性能和使用寿命，常常需要对其进行渗碳淬火处理。
螺母渗碳淬火是一种热处理工艺，通过将螺母加热至特定温度，使其表面渗入碳元素，然后迅速冷却，使碳元素在螺母表面形成高碳马氏体。
这种高碳马氏体具有很高的硬度和抗磨损能力。
接下来，对螺母进行回火处理，以降低内应力并提高韧性。
螺母渗碳淬火具有以下优势：1.提高螺母硬度：经过渗碳淬火处理后，螺母表面形成高碳马氏体，硬度得到显著提高，有利于提高螺母的抗磨损能力。
2.增强螺母抗磨损能力：渗碳淬火处理使螺母表面具有更高的硬度，从而降低螺母在使用过程中的磨损，提高螺母的使用寿命。
3.提高螺母使用寿命：经过渗碳淬火处理后，螺母的抗磨损能力得到显著提高，延长了螺母的使用寿命。
在实施螺母渗碳淬火处理时，需要注意以下几点：1.选择合适的渗碳及淬火工艺：不同的螺母材料和工况要求需要采用不同的渗碳及淬火工艺。
合理的工艺选择是保证螺母性能的关键。
2.控制淬火温度和保温时间：淬火温度的选择和保温时间的控制直接影响到螺母渗碳淬火的效果。
过高或过低的淬火温度以及过长或过短的保温时间都会导致螺母性能下降。
3.确保冷却及回火处理恰当：冷却速度对螺母渗碳淬火效果有重要影响。
冷却过快或过慢都会影响螺母性能。
此外，回火处理要充分考虑螺母的硬度、韧性等性能要求，以达到最佳的回火效果。
总之，螺母渗碳淬火是一种有效的提高螺母性能和使用寿命的热处理工艺。
渗碳淬火+感应淬火工艺案例
渗碳淬火+感应淬火工艺案例1.概述十字轴是十字形万向接轴的重要零部件（见图1），其材料常选用15CrNi4MoA 钢，最终热处理工艺为渗碳淬火，因材料Ni含量（质量分数）高达4%～4.5%，Ni和Fe能无限固溶，扩大奥氏体区，是形成和稳定奥氏体的主要合金元素，会降低马氏体转变结束温度Mf点至室温以下，淬火后还会保留相当数量的残留奥氏体，加之渗碳后，渗碳层奥氏体碳浓度很高，达到0.7%～0.9%，碳含量高也会使残留奥氏体量增加。
因此，其淬火后组织中有大量残留奥氏体（见图2），奥氏体是一种硬度很低的相，会导致硬度降低，使十字轴渗碳淬火后硬度只能达到55HRC左右。
十字轴的轴颈直接与轴承滚子装配使用，而轴承滚子的硬度通常都在60HRC以上，由于十字轴硬度偏低，常导致十字轴被高硬度的轴承滚子快速磨损，发生表面剥落失效。
图1 十字轴结构图2 15CrNi4MoA钢残留奥氏体为提高十字轴的渗碳淬火硬度，常用方法是在渗碳淬火后增加一道深冷处理工序，使残留奥氏体继续转变成马氏体，减少残留奥氏体量，增加马氏体量，从而提高硬度。
但深冷处理成本较高，深冷时间较长，因此本文从另一个方向进行探索研究，将渗碳淬火后的十字轴进行感应淬火，分析渗碳淬火加感应淬火工艺对硬度、金相组织、淬硬层硬度梯度的影响，并讨论该工艺的应用方向，为该类零件的热处理工艺提供另一种参考方法。
2. 试验材料及方法试验选用十字轴材料为15CrNi4MoA钢，其化学成分如表1所示。
生产工艺流程：锻造→正火、回火→粗车→探伤→半精车→渗碳→淬火、回火→感应淬火→精车。
十字轴渗碳淬火工艺如图3所示。
表1 试验15CrNi4MoA钢化学成分（质量分数）（%）图3 十字轴渗碳淬火工艺十字轴经渗碳淬火后，在其中一个轴颈上进行感应淬火，采用套圈连续加热的方式进行，由于十字轴渗碳淬火加低温回火后，其表面组织为高碳回火马氏体，组织应力较大，在这种状态下进行二次淬火，容易出现淬火裂纹，为了解决此问题，感应淬火采用自冷的方式进行冷却。
20钢渗碳淬火热处理
20钢渗碳淬火热处理
20钢的渗碳淬火热处理一般采用以下步骤：
1. 渗碳：将20钢放入碳渗碳炉中，在温度约900℃的高温下，渗入一定量的碳，使20钢表面形成一层碳化物；
2. 回火：将渗碳后的20钢放入回火炉中，在温度约650℃的
中温下，使20钢内部碳化物达到一定的均匀度；
3. 淬火：将回火后的20钢放入淬火炉中，在温度约550℃的
低温下，使20钢表面碳化物均匀析出，从而达到淬火的目的；
4. 淬火冷却：将淬火后的20钢放入冷却槽中，以水或油等冷
却剂进行冷却，使20钢内部温度降低，从而达到淬火冷却的
目的。
渗碳后常用的淬火方法
渗碳后常用的淬火方法
淬火是一种常见的热处理方法，常用于提高材料的硬度和强度。
在渗碳后，淬火是必不可少的一步，它能够使材料的晶体结构发生变化，从而改善其力学性能。
下面将介绍几种常用的淬火方法。
1. 水淬火
水淬火是最常见的淬火方法之一。
它的原理是将渗碳后的材料迅速浸入冷却介质中，如水中。
水的高传热性能和高比热容使得材料迅速冷却，从而形成较硬的组织结构。
然而，水淬火容易产生内应力和变形，需要注意控制冷却速度，以避免材料的裂纹和变形。
2. 油淬火
油淬火是另一种常用的淬火方法。
相比水淬火，油的冷却速度较慢，可以减少内应力和变形的风险。
油的传热性能和比热容相对较低，使得材料能够在更温和的环境中快速冷却，从而获得适当的硬度和韧性。
3. 气淬火
气淬火是一种新型的淬火方法，它利用高速气流将热处理件迅速冷却。
相比传统的冷却介质，气体淬火具有更快的冷却速度和更低的冷却温度。
这种方法不仅可以获得优异的硬度和强度，还可以避免由于油和水淬火而产生的污染和环境污染问题。
4. 盐浴淬火
盐浴淬火是一种特殊的淬火方法，适用于一些特殊材料的处理。
它利用高温盐浴将材料迅速加热到淬火温度，然后迅速冷却。
盐浴淬火能够快速均匀地加热材料，并且由于盐浴的热容量大，冷却过程也相对平稳，能够有效控制材料的变形和应力。
淬火是渗碳后常用的一种热处理方法，有利于提高材料的硬度和强度。
不同的淬火方法适用于不同的材料和工艺要求，需要根据具体情况选择合适的淬火方法。
渗碳淬火钢的组织-概述说明以及解释
渗碳淬火钢的组织-概述说明以及解释1.引言1.1 概述渗碳淬火是一种重要的钢铁热处理工艺，通过在钢材表面加入碳元素，使其能够在淬火过程中形成坚硬的表面层，从而提高钢材的硬度和耐磨性。
渗碳淬火钢具有优良的机械性能和耐磨性，被广泛应用于制造业中的工具、轴承、齿轮等领域。
本文将对渗碳淬火钢的组织特点、工艺流程以及应用进行详细介绍，旨在帮助读者更全面地了解这一重要的钢铁热处理工艺，并为相关行业的工程师和科研人员提供参考和指导。
1.2 文章结构文章结构部分将会依次介绍渗碳淬火钢的定义、渗碳淬火工艺流程以及渗碳淬火钢的组织特点。
在正文部分，将详细阐述每个方面的内容，包括渗碳淬火钢的概念、工艺流程和组织特点，以及在结论部分将会讨论渗碳淬火钢的应用、优缺点和发展趋势。
整篇文章将全面分析和探讨渗碳淬火钢的相关知识，希望能够为读者提供有益的信息和参考价值。
1.3 目的:本文的目的是深入探讨渗碳淬火钢的组织特点，通过对其组织结构的分析和解释，帮助读者了解渗碳淬火钢的内部构造和性能特点。
同时，通过对渗碳淬火钢的组织特点进行研究，可以更好地指导工程实践中的应用，促进材料的优化设计和性能提升。
此外，还将探讨渗碳淬火钢的应用领域、优缺点以及未来发展趋势，为读者提供全面的了解和参考。
通过本文的阐述，旨在推动渗碳淬火钢在工业生产中的应用和发展，促进材料加工和工程领域的进步。
2.正文2.1 渗碳淬火钢的定义渗碳淬火是一种金属材料的表面处理技术，通过在金属表面强化碳元素的浓度，然后进行淬火处理，使得材料在表面形成高碳含量的硬化层，从而提高材料的硬度和耐磨性。
渗碳淬火钢是通过将金属材料在含碳气氛中加热至一定温度，使得碳原子渗透到金属表面，形成碳化层，然后经过淬火处理，使碳元素固溶在铁基体中，形成马氏体组织，最终实现对材料性能的提升。
渗碳淬火钢的应用范围广泛，包括汽车零部件、机械零件、工程机械等领域。
通过渗碳淬火处理，可以提高材料的表面硬度和耐磨性，延长材料的使用寿命，同时也能够提高材料的抗拉强度和抗疲劳性能，使其在高强度、高磨损环境下表现出色。
18cr2ni4wa热处理渗碳淬火
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螺母渗碳淬火
螺母渗碳淬火（原创版）目录1.螺母渗碳淬火的定义2.螺母渗碳淬火的目的3.螺母渗碳淬火的方法4.螺母渗碳淬火的应用领域5.螺母渗碳淬火的优点和局限性正文一、螺母渗碳淬火的定义螺母渗碳淬火是一种金属热处理工艺，主要针对钢制螺母进行处理，目的是提高其表面硬度、耐磨性和抗疲劳性能。
该工艺通过将螺母放入含碳的介质中进行渗碳处理，使其表面碳含量增加，然后再进行淬火处理，以提高其硬度。
二、螺母渗碳淬火的目的1.提高表面硬度：经过渗碳淬火处理的螺母，其表面硬度可以达到HRC60 以上，提高了螺母的耐磨性和抗疲劳性能。
2.增加耐磨性：由于渗碳淬火使螺母表面形成了高硬度的碳化物层，可以有效减少螺母在紧固过程中的磨损，延长其使用寿命。
3.增强抗疲劳性能：渗碳淬火处理的螺母在受到循环应力作用时，其抗疲劳性能得到显著提高，降低了螺母在使用过程中因疲劳破坏导致的失效风险。
三、螺母渗碳淬火的方法1.渗碳处理：将螺母放入含碳的介质中，加热至一定温度，使碳原子渗入螺母表面。
常见的渗碳介质有液态碳、碳粉和碳气体等。
2.淬火处理：渗碳后的螺母需要进行淬火处理，以提高其硬度。
淬火通常采用油淬或水淬方法，油淬处理后的螺母硬度较低，水淬处理后的螺母硬度较高。
四、螺母渗碳淬火的应用领域1.机械制造业：渗碳淬火处理的螺母广泛应用于各种机械设备的连接和固定，提高了设备的可靠性和使用寿命。
2.汽车制造业：汽车上的螺母经过渗碳淬火处理后，可以提高其抗疲劳性能，降低因螺母疲劳破坏导致的故障率。
3.航空航天领域：在航空航天领域，渗碳淬火处理的螺母可以承受更高的应力，提高了飞行器的安全性能。
五、螺母渗碳淬火的优点和局限性1.优点：经过渗碳淬火处理的螺母具有高硬度、耐磨性和抗疲劳性能，可以提高螺母的使用寿命和可靠性。
2.局限性：渗碳淬火处理后的螺母内部应力较大，容易产生变形和裂纹，因此在处理过程中需要严格控制工艺参数。
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渗碳淬火浅谈－－华北地区第十六届热处理技术交流会论文集2007-10-11 摘自：北京市总工会技术英才网 作者：陈进磊郑树林摘要：大型重载齿轮在冶金、矿山、建材、起重、运输等重型机械传动中占有重要的地位，硬齿面大型重载齿轮可以减少传动所需功率、增大承载能力、降低成本、提高使用寿命。
气体渗碳淬火是实现齿面硬化的主要方法，在化学热处理快速发展的同时，总是有新的或是老的问题重复的出现，这里我就据自己的一点理解谈谈渗碳淬火的工艺。
关键词：表面脱碳，网状碳化物，渗碳层深，一次淬火，二次淬火大多数的渗碳钢都采用低含碳量高合金材料，在齿面渗碳淬火后，心部还能保证一定良好的机械性能，我们厂大多采用的渗碳钢种为20CrMnMo，20CrNi2Mo，17Cr2Ni2Mo，一直以来我们沿用渗碳工艺采用为渗碳+一次淬火+回火。
需要达到的要求为：1.表面高倍组织主要包括回火马氏体和游离碳化物。
允许存在可见的低于20％的残余奥氏体。
2.不允许有互相连接的完全包围晶粒的网状碳化物。
3.在500X不应有可见的完全脱碳现象。
4.表面碳含量从试棒上确定，表面含碳量的理想值应为0.7～0.9％。
5.不允许有在500X下可见的微小裂纹。
6.晶间氧化不宜超过试棒表面下的0.025mm7.心部高倍组织达到使齿轮能够被适当的奥氏体化，从而对其进行硬化。
在放大500X不允许有可见的块状铁素体，高倍组织应主要包括回火马氏体。
在工艺的执行过程中，许多厂家都会遇到这样的情况；1.渗碳结束后，试块表层有网状碳化物，这是造成后期淬火裂纹及磨削裂纹的主要原因。
2.渗碳结束后，工件表面硬度达不到理想硬度值，这种情况比较复杂，在排除设备及工艺原因的基础上，多数认为是由于工件齿面表面脱碳造成的，也有因为加热温度不当，保温时间不当或是冷却速度不够等原因造成的(如图四)。
3.残余奥氏体偏多。
它的形成原因是由于第一，加热温度高，第二加热时间长，第三，冷却设备的限制，造成过冷度的增加。
残余奥氏体的存在是必然的，在工件完全奥氏体化后经过淬火冷却，一部分奥氏体是来不及转变的，尤其是对于渗碳钢而言，整体的奥氏体区上移(图三)，而表层高碳区奥氏体区下降，同时Mf线下降到0℃以下，所以，在没有过冷处理的前提下，奥氏体转变是不会完全的。
2005年3月份，我厂的φ1.6×1.8就曾经出现过连续4炉次工件出现网状碳化物的现象，我们对此做了严格的分析。
表面网状碳化物的形成应该是多方面的原因，第一、在高温渗碳阶段后期，也就是扩散阶段，如果碳势偏高，表面碳含量自然会偏高，随着奥氏体区的整体上移，表面高碳点已经跨过Acm线下方，在渗碳结束的同时，已经有一部分二次渗碳体析出，沿奥氏体晶粒呈包围网状。
第二、渗碳温度过高，时间过长，造成晶粒迅速长大，在冷却过程中，如果速度不够快，碳化物就必然会沿粗大晶界处析出，最终形成网状(如图一、二)。
我们的出发点是解决炉体本身，首先炉内碳势不能过高，其次从工艺上讲保证碳化物尽量不要析出。
解决的方法是将炉子空炉状态下空烧，排除炉体在长时间渗碳过程中造成的积碳；用专用的十万分天平做铁箔试验，定准几个渗碳状态碳势；以φ40mm的渗碳试棒放入吊挂孔，用图四：500×(含碳量0.40％，硝酸酒精腐蚀)以做表面碳化物的实验，同时做剥层实验。
这就有效的控制了炉体本身原因所造成的表面碳化物超标。
如果炉内碳势正常的情况下，是否也存在形成网？有这种情况，层深在一定程度上决定了它的最终状态，随着层深的增加奥氏体会逐渐长大，如果渗碳结束后冷却速度不够快的话，碳化物会沿着粗大晶粒的晶界处形成网。
这种情况可以适当的加快冷却的速度，由于快冷的作用，使这个过程成为了细化晶粒的过程，一方面碳化物析出的数量少，另一方面碳化物呈颗粒状存在，使它形不成网状，很大程度上消除了网碳带来的隐患。
如果炉子的冷却能力达不到，可以采用二次淬火工艺。
在实际生产过程中，我们根据自身的经验及现有设备条件摸索出以下三种可行性渗碳淬火工艺：1.渗碳一次淬火工艺：一次淬火工艺如上图所示，工件经过渗碳后冷却至一定温度保温一段时间，速度快的话，在高碳的渗碳层中只有少量的碳化物析出，降低奥氏体的含碳量，提高Ms点，使淬火下来的残余奥氏体量减少，提高淬火硬度。
然后重新加热淬火，加热温度的选择应兼顾表层和心部，使表层不至过热，而心部有得到充分强化，提议可选择略高于AC3的温度(约830～860℃)，如果要强调表层的组织和性能，则应加热至AC1～AC3之间进行不完全淬火。
淬火后还需低温回火(160～200℃)，以消除淬火应力，降低脆性。
2.渗碳直接淬火工艺：直接淬火工艺是将工件自渗碳温度欲冷到淬火温度，进行油冷淬火，预冷到淬火温度的同时，亦可以降低淬火热应力，减小变形；在高碳的渗碳层中有少量的碳化物析出，降低奥氏体的含碳量，提高Ms点，使淬火下来的残余奥氏体量减少，提高淬火硬度。
淬火后还需低温回火(160～200℃)，以消除淬火应力，降低脆性。
但容易使工件晶粒粗大，建议浅渗层使用。
3.渗碳二次淬火工艺：对于性能要求很高的零件，或是由本质粗晶粒钢制成的零件，渗碳后应采用二次淬火法，其工艺曲线如上图所示，第一次淬火温度在主部的AC3以上(约850～890℃)，目的是细化心部的组织，改善心部的性能，同时可以消除表层的网状碳化物；对心部的性能要求不太高时，可以用正火代替第一次淬火。
第二次淬火加+30～50℃，进行不完全淬火，目的是细化表层组织，使表层获得细小的热至AC1隐晶马氏体加均匀细小的颗粒状碳化物组织，并减少残余奥氏体量。
淬火后还需低温回火(160～200℃)，以消除淬火应力，降低脆性。
如果经过上面的渗碳十二次淬火后，加180℃低温回火，金相组织出来结果表明各项指标均达到要求，其结果完全达标。
下表是我们曾经做过的工作令为JS0405011的渗碳淬火件经过二次淬火所达到的组织状态，相对一次淬火和直接淬火而言，它所达到的结果更接近我们理想的结果，至于机械性能不会有太大的差异。
以上这些工艺手段在很大程度上解决了当前生产所遇到的实际问题，尤其是对网状碳化物，当然工艺的执行最终是为了达到工件的使用性能，不管采用那种渗碳工艺，都要依据它的实际使用情况，生产中出现的问题也许正是工件使用中出现失效的根源，所以工艺的进步是建立在工件使用条件的变化上的，正确选择并变通工艺是工艺进步的关键。
表面处理延长模具使用寿命(一)2007-07-18 摘自：北京市总工会技术英才网 本文访问次数：23塑料制模机当前，我们需要了解非常多的有关塑料制模和如何你制作或运行的高价值的模具上得到最佳性能。
这个指南用于提供重要的技巧和有关模具涂层的信息。
在阅读之后，你应该什么涂层（从非常传统的到最新推出的）将帮助你获得你和你的客户期望的生产水平。
毕竟，这些模具是一种投资，而且为了制模产品的寿命，它们需要被保护。
涂层的关键作用在向你介绍当今市场上范围广泛的涂层之前，注意涂层在有效的预防性维护（PM）程序方面所扮演的角色是非常重要的。
PM真正是保护你的模具、你的投资的关键。
为什么？因为它节约时间和资金。
一旦你投资于模具涂层以提高模具性能，于是PM程序通常是确保你得到最大利润的一个好主意。
这两步在任何一个工厂内都是明确的。
记住，没有涂层能永久保持，而用一个涂层磨损的模具生产达不到标准的零件决不能赢得客户并保持盈利。
PM 可能是你能使用的最经济的策略。
关键是要教会你的员工有关模具的涂层是如何在生产过程中磨损的。
每种涂层都是不同的，所以让员工了解如何断定涂层何时表现出退化是有好处的，尤其是诸如浇口和流道等高磨损区域。
例如，浇口内和浇口周围区域粘有硬铬镀层的磨损是你的模具需要服务的第一个信号。
你如何能断定有磨损呢？铬镀层大约比钢材基体硬HRC 20度，所以钢材暴露将比它周围的涂层表面磨损得更快，引起表面上轻微的或明显的棱边或“台阶”。
相反地，镍几乎将是均匀地磨损，产生一种“羽状”效应，使其更难于辨别磨损。
一种更可识别的区别将是颜色，因为当镍涂层磨损时，它在钢件上生成一种阴影或晕圈效应。
与看起来略微失去光泽的镍涂层相比，钢件也将具有一种更银亮的外观。
通过PM程序的一个极其重要的特征，这种知识使得模具在涂层磨损之前就去维护。
错过重要的磨损信号意味着更高得维修成本和额外的抛光费用。
镍硼氮化物被一致地沉积并被用于有特别需要的场合。
它还具有耐蚀的作用，而且能达到HRC67的硬度。
◆测量磨损推荐用于测量任何涂层磨损水平的工具是一种电子的厚度量规，它结合使用磁力和涡流电流以精确地测量表面厚度。
当模具首次抵达你的工厂时，花点时间使用这种特殊的工具来测量表面厚度，尤其是高磨损区域。
当你用该模具进行生产时，不时地暂停以再次测量那些区域。
当你已经确定涂层的磨损达到一个关键水平时，取出模具并把它送到外面去维护。
◆零件计数确保完好地记录厚度量规测量的结果，并且以此创建该模具维护需求的历史记录。
安装在模具上的一个循环计数器将使模具工程师能在记录磨损水平时比较生产的零件数量，从而使PM程序的效果加倍。
零件计数是确定维护需求的一个很好的方法，尤其是大批量的制模项目。
从刚开始制模起，保持一个精确的零件计数，一直到它的首次维护作业。
把那个计数作为下次维护到期的一个基准。
因为你知道大概什么时侯模具将需要再次修整，你能要求涂层厂商提前安排这个服务。
这不仅能使他有充足的时间安排你的模具维护的进度，而且使你最优化模具和制模设备的使用。
二、涂层的挑战即使是现在，仍有人质疑使用价格高昂（有时更昂贵）的涂层来延长模具寿命或提高性能的好处。
对某些人来说，可靠的和确切的硬铬涂层和非电镀镍涂层就是他们实现那些目标的所有需求。
但是我们都知道当今的工程塑料材料对于注塑模是有相当大的损害的。
模具维护的挑战的延伸超越了玻璃和矿物填料，包括稻壳、木纤维、金属粉末、阻燃剂和其它添加剂（不用说树脂本身）。
此外，起除气和除水的酸通常伴随着磨料磨损，使得昂贵的模具的服务费用更高。
另外，模具设计复杂性的增长包括更细小、更错综复杂的流道和更频繁地使用活动型芯和滑块。
所有这些因素已经促进了能使模具在两次维修之间运转更长的各种模具涂层的开发。
新的涂层科技如果你正用模具制作非常复杂的使用玻璃填充材料的零件，你也许认为使用硬铬涂层将是足够充分的，因为它是保护模具免受腐蚀和磨损的一种经典、可靠的方法。
可是尽管它有很多好处，硬铬涂层在象加强筋和凸台等细节复杂的区域不容易涂得一致。
有一个更新的方案 - 镍钴合金涂层能克服那个限制。
诸如很深的加强筋、凸台和有纹理的表面等复杂细节能被涂层并当使用镍-PTFE涂层时将提高脱模能力。
镍钴涂层镍钴涂层可以是硬铬涂层的一种经济的替代方案。
硬铬涂层要求构建一种一致的阳极对模具进行涂层。