粉末冶金原理中文
粉末冶金原理第二版 第1部分 粉末成形
• 在滚动与离心状态,颗粒之间很少发生相对 运动,混合效果最差
• 而对于组元之间比重差异大的混合物体系 • 剧烈的抛落容易造成组元间的成分偏析 • 应予避免
处于滚动状态时颗粒的微观运动状态
• 零速度区很容易在装料大于50%时出现
混合机理
• 严格意义上的扩散过程并不存在 • 实际上为微区内的颗粒对流 • 粉末颗粒混合通过对流与剪切作用实现
• §1 压制前粉末料准备 • 1 还原退火 reducing and annealing • 作用 • 降低氧碳含量，提高纯度 • 消除加工硬化，改善粉末压制性能
• 粉末钝化 • 使细粉末适度变粗，或形成氧化薄膜，防止
粉末自燃 • 退火温度 • 高于回复-再结晶温度，（0.5-0.6）Tm • 退火气氛 • 还原性气氛（CO,H2），惰性气氛，真空
• 2)粉末冶金
• 铁精矿粉末(总铁大于71.5%,SiO2小于0.3%)→ 隧道窑高温还原(1050-1100℃ ) →破碎→ 磁选→精还原(750-800℃) →破碎 →磁选 →合批→铁粉→混合(添加合金元素) →压 制→烧结→（热处理）→P/M齿轮
• 传统工艺比粉末冶金工艺
• ①主要工序：前者15个以上，后者8个
• 1）经济性：低成本
• 将材料冶金与零件制造有机地结合在一起， 直接制造零部件
• 加工流程少，能耗低，材料利用率高
• 生产效率高
• 制造过程高度自动化
• 齿轮
• 1)传统工艺：铸锭冶金+机加工
• 铁精矿→ 高炉炼铁→铁水 →炼钢 →铸锭 →开坯(多道次) →热挤压(多道次) →钢锭 （棒料） → 下料→机加工(车外圆 → 平端 面→铣轴向孔 →滚齿) →（热处理）→齿轮
粉末冶金原理
粉末冶金原理1.粉末冶金：制取金属或用金属粉末（或金属粉末与非金属粉末的混合物）作为原料，经过成形和烧结制造金属材料、复合材料以及各种类型制品的工艺过程。
2.二次颗粒：单颗粒以某种方式聚集就构成二次颗粒3.松装密度：粉末在规定条件下自然充填容器时，单位体积内自由松装粉末体的质量g/cm3。
4.孔隙率：孔隙体积与粉末体的表观体积之比的百分数称为孔隙度（θ）。
5.中位径：将各种粒级粉末个数或百分数逐一相加累积并做图，可以得到累积分布曲线，分布曲线对应５０％处称为中位径弹性后效：在压制过程中，粉末由于受力而发生弹性变形和塑性变形，压坯内存在着很大的内应力，当外力停止作用后，压坯便出现膨胀现象6.合批：将成分相同而粒度不同的粉末进行混合，称为合批7.烧结机构：研究烧结过程中各种可能的物质迁移方式及速率。
8.热压：热压又称为加压烧结，是把粉末装在模腔内，在加压的同时使粉末加热到正常烧结温度或更低一些的温度，经过较短时间烧结成致密而均匀的制品。
9.活化烧结：是指采用化学或物理的措施，使烧结温度降低、烧结过程加快，或使烧结体的密度和其它性能得到提高的方法。
10.单颗粒：粉末中能分开并独立存在的最小实体称为单颗粒。
11.振实密度：粉末装于振动容器，规定条件下，经振动敲打后测得的粉末密度。
12.粒度：以mm或μm的表示的颗粒的大小称颗粒直径，简称粒径或粒度。
13.混合：将两种或两种以上不同成分的粉末混合均匀。
分为机械法和化学法。
14.搭桥：粉末在松装堆集时，由于表面不规则，彼此之间有摩擦，颗粒相互搭架而形成拱桥孔洞的现象。
15.快速冷凝技术的特点：（1）急冷可大幅度地减小合金成分的偏析；（2）急冷可增加合金的固溶能力；（3）急冷可消除相偏聚和形成非平衡相；（4）某些有害相可能由于急冷而受到抑制甚至消除；（5）由于晶粒细化达微晶程度，在适当应变速度下可能出现超塑性等。
16.粉末颗粒的聚集形式：聚合体、团粒、絮凝体；区别：通过聚集方式得到的二次颗粒被称为聚合体或聚集颗粒；团粒是由单颗粒或二次颗粒靠范德华力粘接而成的，其结合强度不大，用研磨。
粉末冶金
热处理炉
粉末冶金件的显微结构通常不如传统钢件那样均匀，因此在淬火表面以下任何给定距离，烧结钢件的显微硬 度值比传统钢要分散得多。有时候试锥打在马氏体基体中分散的铁素体、残留奥氏体或珠光体的软点上或孔隙上， 测量会有很大的偏差。
Ⅱ-6粉末冶金常见缺陷：
缺陷内容
图片
原因及解决方法
每个烧结炉中第 一个部件发泡
（2）、高速压制技术
原理：高速压制采用液压冲击机,它与传统压制有许多相似之处,但关键是压制速度比传统快500～1000倍, 其压头速度高达2～30m/s,因而适用于大批量生产 特点：压制件密度提高，提高幅度在0.3g/cm3左右；压制件抗拉强度可提高20%～25%；高速压制压坯径向 弹性后效很小, 脱模力较低；高速压制的密度较均匀, 其偏差小于0.01g/cm3
粉末冶金工艺
Ⅰ粉末冶金概述
粉末冶金是一门制造金属粉末，并以金属粉末（有时也添加少量 非金属粉末）为原料，经过混合、成形和烧结，制造材料或制品的技 术。
粉末冶金最突出的优点有两个： (1)能够制造目前使用其他工艺无法制造或难于制造的材料和制 品，如多孔、发汗、减震、隔音等材料和制品，钨、钼、钛等难熔金 属材料和制品，金属-塑料、双金属等复合材料及制品。 (2)能够直接制造出合乎或者接近成品尺寸要求的制品，从而减 少或取消机械加工，其材料利用率可以高达95%以上，它还能在一些 制品中以铁代铜，做到了“省材、节能”。
对于支架、连杆、轴承板、偏心轮以及配种块，一般选用SMF40系列，优点是成形性好，价格低，烧结硬 度低，整形容易，缺点是一般变化率大，非整形的产品尺寸相对不易控制。对于轴套、隔套等定位零件，AMF 和SMF系列均可，视其功能及工作要求选用，对于荷重齿轮、链轮、棘轮选用SMF50系列，其中的镍和钼均可
粉末冶金原理-中文
粉末冶金原理粉末冶金是一种特殊的金属加工方法，它利用金属和非金属粉末的物理特性和化学特性，通过粉末成型、烧结和后处理等工艺制备出各类金属材料和相关制品。
在这种加工方法中，粉末被视为材料的原子和晶粒的集合体。
本文将介绍粉末冶金的基本原理以及其在工业上的应用。
粉末冶金的基本原理1.原料选择：粉末冶金的首要任务是选择适当的原料。
原料可以是金属、合金或陶瓷等材料的粉末。
原料的选择应该考虑材料的化学成分、晶体结构、粒子形状和尺寸分布等因素。
2.粉末的制备：粉末的制备是粉末冶金的关键步骤之一。
常见的粉末制备方法包括研磨、机械合金化、溶液沉淀和气相反应等。
不同的制备方法可以获得不同尺寸和形状的粉末。
3.粉末的成型：成型是将粉末转变为所需形状的工艺。
常用的成型方法包括压制、挤出、注射成型和3D打印等。
通过成型，粉末可以被固化成具有一定强度和形状的零件。
4.烧结：烧结是粉末冶金过程中的关键步骤之一。
经过成型的粉末件放入高温环境中，粉末颗粒与颗粒之间发生扩散和结合，形成致密的材料。
烧结温度和时间会影响材料的致密性和力学性能。
5.后处理：烧结后的材料可能需要进行后处理。
常用的后处理方法包括热处理、表面处理和加工等。
通过后处理，可以改善材料的性能和功能。
粉末冶金的应用领域粉末冶金广泛应用于各个领域，包括汽车、航空航天、电子、能源、医疗和军工等。
1.汽车行业：粉末冶金技术在汽车行业中得到广泛应用。
例如，通过粉末冶金可以制备高强度和轻质的发动机零件和齿轮等关键部件，提高汽车的燃油效率和排放性能。
2.航空航天：航空航天行业对材料的要求非常高。
粉末冶金可以制备出具有优异的高温强度和耐腐蚀性能的钛合金和镍基合金等材料，用于制造航空发动机和航天器件。
3.电子：在电子行业中，粉末冶金可以制备具有高导电性和磁导率的材料，例如铜粉末用于制造电子线路板和电磁元件。
4.能源：粉末冶金在能源领域的应用主要集中在制备高温抗氧化和热电材料。
例如，通过粉末冶金可以制备铁素体不锈钢和铬基合金等材料，用于制造高温炉和热交换器等设备。
粉末冶金原理简介课件
化学共沉淀法
总结词
通过化学反应使金属离子共沉淀形成均匀的金属氧化物或硫化物粉末。
详细描述
化学共沉淀法是一种制备金属粉末的方法，通过化学反应使金属离子共沉淀形成 均匀的金属氧化物或硫化物粉末。在沉淀过程中，控制溶液的pH值和浓度等条 件，使不同金属离子同时沉淀，形成成分均匀的混合物粉末。
喷雾干燥法
定义
粉末烧结是一种通过加热使粉末颗粒 间发生粘结，从而将它们转化为致由烧结和压制烧结。
烧结原理与过程
原理
烧结过程中，粉末颗粒通过表面扩散、粘性流动和塑性变形等机制相互粘结， 形成连续的固体结构。
过程
烧结过程通常包括加热、保温和冷却三个阶段，其中保温阶段是粉末颗粒粘结 的主要阶段。
能源领域
粉末冶金多孔材料可用于制造 燃料电池电极、核反应堆控制 棒等能源相关领域。
医疗器械
粉末冶金材料具有生物相容性 和耐腐蚀性，适用于医疗器械 制造，如人工关节、牙科植入
物等。
粉末冶金的发展历程
01
02
03
早期发展
粉末冶金起源于古代金属 加工技术，如青铜器时代 的铜合金制造。
20世纪发展
随着科技的发展，粉末冶 金在20世纪得到了广泛研 究和应用，涉及领域不断 扩大。
05
粉末冶金材料性能
力学性能
高强度和硬度
粉末冶金材料通过细晶强 化等手段，表现出较高的 硬度和强度，能够满足各 种复杂工况的需求。
良好的耐磨性
由于粉末冶金材料的晶粒 细小且均匀，其耐磨性优 于传统铸造和锻造材料。
抗疲劳性能
由于材料的内部结构均匀 ，可以有效抵抗疲劳裂纹 的扩展，提高零件的寿命 。
特点
粉末冶金具有能够制备传统熔炼 方法难以制备的合金、材料纯度 高、材料性能可调范围广、节能 环保等优点。
粉末冶金原理(终)
绪论粉末冶金：是冶金学的一种，是制取金属粉末，采用成形和烧结工艺将金属粉末（添加或不添加外金属粉末）制成材料和制品的一项工艺技术。
粉末冶金的特点：优：1.能生产其他方法无法生产成很难生产的材料和制品：Cu-W合金（假合金）（Cu、W 完全不互熔、电触头、发汗材料）；2，能够产生具有特殊性能的产品，性能优越：多孔含油轴承；3.粉末冶金是一种少切削甚至不切削的工艺：生产φ45齿轮。
缺：1.只适合大规模的生产，否则不经济；2.在制取形状复杂、尺寸大的产品时受到限制。
第一章制粉法的分类：机械法(涡旋法，捣磨法，球磨法，切割磨法，超细粉碎法，雾化法)和物理化学法(冷凝法，热分解法，还原法，沉淀法，置换法，电解法，合金分解法，有机溶媒法)。
还原过程的基本原理和还原剂的选择(课本第9页)。
金属氧化物还原的动力学(见课本第15页)。
多项反应的机理(1)“吸附—自动催化”理论第一步：吸附—气体还原剂分子被金属氧化物吸附。
第二步：反应—被吸附的还原剂分子固体氧化物中的氧相互作用并产生新相。
第三步：解吸—反应的气体产物从固体表面上解吸MeO(固) + X(气) = MeX(固)·X(吸附)+Me(固)·X(吸附) = Me(固)·XO(吸附)+ Me(固)·XO(吸附) = Me(固)+XO(气)= MeO(固) + X(气) = Me(固)+XO(气)扩散到MeO的表面（还原剂氧化物通过产物层扩散）（2）反应速度与时间关系曲线（见课本23页）碳还原法制取铁粉的本质影响还原过程和铁粉质量的因素（1）原料a 原料中杂质的影响；b 原料粒度的影响（2）固体碳还原剂a 固体碳还原剂类型的影响；b 固体碳还原剂用量的影响）（3）还原工艺条件a 还原温度和还原时间的影响；b 料层厚度的影响；c 还原罐密封程度的影响（4）添加剂a 加入一定的固体碳的影响；b 返回料的影响；c 引入气体还原剂的影响；d 碱金属盐的影响（5）海绵铁的处理退火的目的：1.提高铁粉纯度；2.消除加工硬化；3.防止粉末自燃影响固体碳还原铁鳞的主要因素（1）原料A 铁鳞 a 杂质二氧化硅有害 < 0.3%b 粒度粒度减小，反应面增大，还原速度加快B 固体碳 a 类型还原能力木炭 > 焦炭〉无烟煤b 用量根据碳氧比K值及还原温度而定（2）还原工艺条件A 还原温度适当提高温度有利于还原，但还原温度不宜过高 950-1100℃B 还原时间随温度而定，温度高时，时间可缩短，时间的影响远不及温度的影响C 料层厚度温度一定时，料层厚度增加，还原时间加长D 还原罐密封程度密封不严时可造成还原不透或冷却时氧化（3）添加剂A 往原料铁鳞中加入一定量的固体碳时效果较好（疏松剂）B 往原料中加入一定量的反馈料，有利于还原过程（废铁粉）C 引入气体还原剂挥发沉积长大机理：（1）钨的氧化物具有挥发性，而且随着温度升高，挥发性升高；（2）WO3的挥发性 > WO2的挥发性；（3）WO3挥发后的气相被还原，然后沉积在已还原低价氧化钨或金属钨颗粒表面使其长大。
粉末冶金原理
二、粉末多孔材料的透过性能
对于过滤器、含油轴承和其他多孔材料来说，透过性能 是一种很重要的孔隙度特性。研究流体通过多孔材料的透过 性能，可为设计、工艺和应用提供参考数据。在多孔体中， 当作用在流体上的压差较小，流速较低，流体的雷诺数小于 临界雷诺数时，则为层流。对于多孔材料来说，临界雷诺数 与孔中流体的雷诺数、孔道表面的相对粗糙度，以及孔道长 度上孔截面的变化程度有关。
一、粉末材料孔隙度和孔径的测定
孔隙度和密度是粉末冶金材料的基本特性，孔隙度和 密度的测定是控制粉末冶金材料质量的主要方法之一。试 样的体积可采用量度几何尺寸的方法，也可采用液体静力 学称量方法来测定。对于致密材料，可直接将试样放在水 中称重，其残留孔隙度也可以采用显微镜法进行定量估算 。对于具有开孔隙的材料，用液体静力学法称量时，为了 不让液体介质进入孔隙，可浸渍熔融石蜡、石蜡泵油、无 水乙醇液体石蜡、油、二甲苯和苯甲醇等物质，或者涂覆 硅树脂汽油溶液、透明胶溶液和凡士林等物质，使烧结体 的开孔隙饱和或堵塞。
如果r取0.473N/m(20℃)，对于多孔镍来说a=130℃， 压强以MPa表示，则(7-1)式可简化为：
汞压入法测定多孔材料孔径分布的方法如下：将试样置 于膨胀计中，并放入充汞装置内，在真空条件(真空度为 1.33~0.013Pa)下，向膨胀计充汞，浸没试样。压入多孔体的 汞量是以与试样部分相联结的膨胀计毛细管内汞柱的高度变 化来表示的。当对汞所施的附加压强低于大气压强时，向充 汞装置中导入大气，从而使膨胀计中的汞，对于多孔镍来说 ，获得可测大于1.22um以上的孔径所需的压强。为了使汞进 入孔径小于1.22um的孔隙，必须对汞施加高压。随着对汞所 施压强的增加，汞逐渐地充满到小孔隙中，直到开孔隙为汞 所填满为止。
粉末冶金原理
耐热材料
粉末超合金
难熔金属及其合 金
金属陶瓷
高温金属陶瓷
弥散强化材料
高温涂层
纤维强化材料 原子能工程材料 核燃料元件
其他原子能工程 材料
粉末镍基超合金 粉末钴基超合金
氧化物基 碳化钛基
氧化物弥散 碳化物 硼化物 氮化物
铀合金 化合物 弥散强化
粉末冶金在汽车上的应用
据资料介绍：发达国家汽车制造业粉末 冶金制品的用量占其粉末冶金制品总产量 的绝大多数，如 占90%，欧洲为80%，而 我国目前尚不足40%。欧洲平均每辆汽车 的粉末冶金制品使用量是14kg， 为16kg， 已达到19.5kg以上，预计未来可能达到 22kg。而我国目前平均每辆汽车粉末冶金 制品的用量却只有4kg多点（按 乘用车产 量1826万辆计算为4.15kg/辆）。
各种方法材料利用率与能耗
可通过搅拌消除浓度差，从而消除浓差极化。
1）570以上： Fe2O3（芯部） Fe3O4 浮氏体（Fe3O4·FeO 固溶体） Fe（外层）
转子齿轮系列 Rotor
铝合金，钛合金，不锈钢
5粉末冶金材料的种类和应用
在阳极
Fe Fe2+ + 2e
阳极反应：
阴极反应：
则（2）式的
• 2. △ZӨ-T曲线在相变处发生转折； • 3.CO生成的△ZӨ-T曲线走向向下，与其他氧
化反应相反； • 4.在同一温度下位置越低的氧化物生成物
越稳定。
2金属氧化物还原反应动力学
• 动力学研究的问题是反应进 行的速度和影响反应速度的 因素
• 1）碰撞理论 碰撞-接触-反应 是分子之间的反应的必要条 件，参加化学反应的物质浓 度越高则碰撞几率越大，则 化学反应速度越快，因此有：
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4
绪论
2）20世纪三十年代成功制取多孔含油轴承；继而粉末冶 金铁基机械零件的发展，充分发挥了粉末冶金制品少切削 甚至无切削的优点。
12
一、粉末制备技术
1. 在不同状态下制备粉末的方法 1.1 在固态下制备粉末的方法
（1）从固态金属与合金中制取金属与合金粉末的方法有 机械粉碎法和电化学腐蚀法；
（2）从固态金属氧化物及盐类制取金属与合金粉末的有 还原法；
（3）从金属和非金属粉末、金属氧化物和非金属粉末制 取金属化合物粉末的有还原－化合法。
2、由于粉末冶金方法能压制成最终尺寸的压坯， 而不需要或很少需要后续的机械加工，故能大大节约 金属用量，降低产品成本。用粉末冶金方法制造产品 时，金属的损耗只有1-5%，而用一般熔铸方法生产时， 金属的损耗可能会达到80%。
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3、由于粉末冶金工艺在材料生产过程中并不
熔化材料，也就不怕混入由坩埚和脱氧剂等带来的
质量的结构零部件发展。 ➢ 2、制造具有均匀显微组织结构的、加工困难而完全致密
的高性能硬质合金。 ➢ 3、用增强致密化过程来制造一般含有混合相组成的特殊
合金。 ➢ 4、制造非均匀材料、非晶态、微晶或者亚稳合金。 ➢ 5、加工独特的和非一般形态或成分的复合零部件。
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一、粉末制备技术
1. 在不同状态下制备粉末的方法 1.1 在固态下制备粉末的方法 1.2 在液态下制备粉末的方法 1.3 在气态下制备粉末的方法 2.常用的粉末制备方法 2.1 机械粉碎法 2.2 雾化法 2.3 还原法 2.4 气相沉积法 2.5 液相沉淀法 2.6 电解法 3. 本章小结
粉末冶金原理
郭圣达
E-mail: enga@
江西理工大学 工程研究院
1
参考书目
1.黄培云主编：粉末冶金原理，冶金工业 出版社
2.王盘鑫主编：粉末冶金学，冶金工业出 版社
2
目录
一、粉末的制备技术 二、粉末的性能及其测定 三、粉末成形 四、烧结 五、粉末冶金材料和制品 六、粉末冶金的安全知识 七、粉末制备、成形、烧结新技术
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绪论
粉末冶金工艺的基本工序 1、原料粉末的制备。现有的制粉方法大体可分为两类：
机械法和物理化学法。其中机械法又可分为：机械粉碎和 雾化法；物理化学法又分为：电化腐蚀法、还原法、化合 法、还原-化合法、气相沉积法、液相沉积法以及电解法。 其中应用最为广泛的是还原法、雾化法和电解法。
2、将粉末压制成型为所需形状的坯块。成型的目的是制 得一定形状和尺寸的压坯，并使其具有一定的密度和强度。 成型的方法基本上分为加压成型和无压成型。加压成型中 应用最多的是模压成型，还有挤压成型、爆炸成型等。
从气态金属卤化物中沉积制取金属化合物 粉末以及涂层的有化学气相沉积法。
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一、粉末制备技术
从实质过程看，现有制粉方法大体可归纳为 两大类，即机械法和物理化学法。
1.机械法：是将原材料机械地粉碎，而化学成
6
绪论
3、坯块的烧结。烧结是粉末冶金工艺中的关键性工序。 成型后的压坯通过烧结使其得到所要求的最终物理力学性 能。烧结又分为单元系烧结和多元系烧结。对于单元系和 多元系的烧结，若烧结温度比所用的金属及合金的熔点低， 则称之为固相烧结；若烧结温度一般比其中难熔成分的熔 点低，而高于易熔成分的熔点，则称为液相烧结。除普通 烧结外，还有松装烧结、熔浸法、热压法烧结等特殊的烧 结工艺。
13
一、粉末制备技术
1.2 在液态下制备粉末的方法
（1）从液态金属与合金中制取金属与合金粉末 的有雾化法；
（2）从金属盐溶液置换和还原制取金属、合金 以及包覆粉末的有置换法、溶液氢还原法；
从金属熔盐中沉淀制取金属粉末的有熔盐沉淀 法；
从辅助金属浴中析出制取金属化合物粉末的有 金属浴法；
（3）从金属盐溶液电解制取金属与合金粉末的 有水溶液电解法；
3）向更高级的新材料、新工艺发展。四十年代，出现金 属陶瓷、弥散强化等材料，六十年代末至七十年代初，粉 末高速钢、粉末高温合金相继出现；还有利用粉末冶金锻 造及热等静压等技术已能制造高强度的零件。以硬质合金 来说，新型硬质合金已经逐步替代传统合金，如梯度结构 硬质合金、超细/纳米晶、双晶结构、粗晶结构硬质合金 等。
从金属熔盐电解制取金属和金属化合物粉末的
有熔盐电解法。
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一、粉末制备技术
1.3 在气态下制备粉末的方法 （1）从金属蒸气中冷凝制取金属粉末的有蒸
气冷凝法；
（2) 从气态金属羰基物中离解制取金属、合 金粉末以及包覆粉末的有羰基物热离解法；
（3）从气态金属卤化物中气相还原制取金属、 合金粉末以及金属、合金涂层的有气相氢还原法；
绪论
1.粉末冶金——是一种利用制取到的金属粉末，或金属粉末与非金 属粉末的混合物作为原料，经过粉末成形和烧结制造金属材料、 复合材料以及各类型制品的工艺过程。粉末冶金法与生产陶瓷有 相似的地方，因此也叫金属陶瓷法。
2.粉末冶金的发展 粉末冶金方法起源于公元前三千多年。埃及人制造铁的第一方 法实质上采用的就是粉末冶金方法。
7
绪论
4、产品的后序处理。烧结后的处理，可以根据产 品要求的不同，采取多种方式。如精整、浸油、机 加工、热处理及电镀。此外，近年来一些新工艺如 轧制、锻造也应用于粉末冶金材料烧结后的加工， 取得较理想的效果。
8
绪论
粉末冶金工艺的优点
1、绝大多数难熔金属及其化合物、氧化物弥散强 化合金、多孔材料、陶瓷材料和硬质合金等只能用粉 末冶金方法来制造。
杂质，而烧结一般在真空和还原气氛中进行，不怕
氧化，也不会给材料任何污染，故有可能制取高纯
度的材料。
4、粉末冶金能保证材料成分配比的正确性和 均匀性。
5、粉末冶金适宜于生产同一形状而数量多的 产品，特别是齿轮等加工费用高的产品，用粉末冶 金法制造能大大降低生产成本。
10
绪论
➢ 粉末冶金材料和制品的发展方向 ➢ 1、具有代表性的铁基合金，将向大体积的精密制品，高