工厂完整全面成本控制与现场改善
工厂车间现场改善管理制度
工厂车间现场改善管理制度工厂车间现场改善是指对车间内部的各个方面进行持续改进和管理，以提高生产效率，降低成本和提升质量等。
在实施车间现场改善的过程中，制定一套科学合理的管理制度是十分重要的，下面是一份针对工厂车间现场改善的管理制度：一、目标与原则：1.目标：通过现场改善管理，提高生产效率，降低成本，提高产品质量，实现国际先进水平。
2.总则：科学合理、严格执行、持续改进、共同参与。
二、组织与职责：1.现场改善小组：由车间领导、技术人员和操作工人组成，负责制定和执行改善计划。
2.现场改善主管：统筹协调改善项目，指导小组工作，确保项目顺利实施。
三、工作流程管理：1.流程分析：对生产流程进行细致分析，识别出本质问题，并制定改善方案。
2.流程改进：根据分析结果，对每个环节进行改进，包括工艺、设备、人员配备等方面。
3.流程监控：建立评估机制，对改进效果进行监测和评估，及时调整改善方案。
四、设备管理：1.设备维护计划：制定设备定期保养计划，确保设备正常运行，避免停机时间的浪费。
2.设备改进计划：根据生产需要，提前规划设备改进计划，引进先进设备，提高生产效率。
3.设备故障记录：建立设备故障记录系统，及时了解设备故障情况，对故障进行分析和处理。
五、质量管理：1.品质控制：建立严格的品质控制标准，确保产品出厂合格，提供良好的用户体验。
2.报废管理：制定报废管理制度，对不合格产品进行分类处理，确保不合格产品不进入市场。
3.品质改善：通过现场改善来解决产品质量问题，追求零缺陷的生产。
六、安全环保：1.安全生产：建立健全的安全生产制度，保障员工的人身安全和车间的正常运作。
2.废物处理：制定废物处理方案，对产生的废物进行分类和处理，避免环境污染。
3.资源节约：促进资源的合理利用和能源的节约，降低对环境的负面影响。
七、培训与激励：1.培训计划：制定员工培训计划，提高员工的技能水平和知识储备，增强车间整体素质。
2.奖惩机制：建立激励机制，对参与改善工作和取得突出成绩的个人和团队进行奖励，激发他们的积极性和创造力。
PMC通过现场改善降低生产成本
PMC通过现场改善降低生产成本背景介绍生产制造中，成本的控制是企业管理者必须面对的问题之一。
如何降低生产成本，提高企业利润，是企业管理者长期以来一直探索的难题。
传统的成本控制手段往往是通过充分发挥脑力，优化生产流程等方式，但这些方法需要进行长期的观察和研究，通常会耗费大量时间和成本。
而如今，先进的生产计划管理（PMC）技术已经成为降低生产成本的利器，有效地提高了企业的核心竞争力。
PMC的作用PMC即生产计划管理，它是一种利用计算机技术来进行生产计划管理的方法。
它基于零件清单和所需时间，生成用于生产调度的排程表，使制造计划更为详细和准确。
由于PMC能够有效规划工厂的生产任务和调度生产过程，降低了企业的储备库存和加工环节，并使企业整个生产过程更加高效和质量更加稳定。
PMC的实施步骤第一步：收集数据收集生产过程中相应的数据，制定好收集范围和目的，筛选出最重要的数据。
第二步：制定计划根据数据的分析，制定相应的改善计划，确定对应的重要目标，使计划更为具体和实际。
第三步：实施改善在制定的计划下，对生产过程进行改善，这需要在实施的过程中充分考虑员工、设备和工艺等因素。
第四步：持续监管在改善计划实施后，要不断对其进行监管，对实施成果进行评估，并修正和反馈改善方案。
PMC的改善效果降低成本PMC对企业成本的控制非常直观易懂，可以对生产过程进行优化，减少生产时间和消耗品，并将其转化为更高的价值。
提高效率PMC可根据生产计划和工艺流程，和生产调度系统连接使用，实现及时调配生产资源，从而大大提高生产效率。
提高产品质量采用PMC管理方式，可以保障生产过程的稳定性，及时识别前后工艺的误差，从而可以针对问题进行及时解决。
PMC在实际中的应用PMC方法在许多企业中得到了广泛的应用。
如一家制造企业通过PMC技术，对原有进料系统进行优化改善，降低了原有的库存和物料管理成本，减少了工人要消耗的时间，交货时间得到了保障，企业成本控制和利润也随之稳定化；另如一家集成电路制造厂，它以PMC制定的优化计划为基础，对生产过程进行了改进与升级，同时通过对设备系统进行维护和升级，最终成功实现了生产效率的提高和生产质量的提高。
如何做好生产现场改善解析
讲师:ma wuqun
课程内容
生产现场改善的原理和对象 生产现场改善的制度建立 生产现场改善的基础—5S 生产现场改善的方法
1.IE的改善 2.6SIGMA的改善
一.生产现场改善的原理和对象
1.什么是改善? 改善是一种管理理念,用以持续不断改进 工作方法和提升人员效率.
推行5S的目的
5S的根本目的是提高人的素质
海尔总裁张瑞敏关于人的品质有一段精彩的论述：“如果 训练一个日本人，让他每天擦六遍桌子，他一定会这样做； 而一个中国人开始会擦六遍，慢慢觉得五遍、四遍也可以， 最后索性不擦了”，“中国人做事的最大毛病是不认真，做 事不到位，每天工作欠缺一点，天长日久就成为落后的顽 症”上。世纪40、50年代以前，日本制造的工业品因品质低劣， 在欧美也只能摆在地摊上卖。但他们发明了5S管理方法，彻 底改变了日本人，养成了“认真对待每一件小事，有规定按 规定做”的工作作风，这种作风对生产世界一流品质的产品 是不可或缺的。
改善意味着资源的合理利用,如何以最小 的投入? 作业方法---没有最好,只有更好 生产现场---浪费永远存在
我们追求的是: 更高的质量 更低的价格 更快的交期 更好的服务
一.生产现场改善的原理和对象
3.生产现场改善的对象—浪费
一.生产现场改善的原理和对象
日本式企业将5S运动作为管理工作的基础，推行各种品质的管理 手法，第二次世界大战后，产品品质得以迅速地提升，奠定了经济大 国的地位，而在丰田公司的倡导推行下，5S对于塑造企业的形象、降 低成本、准时交货、安全生产、高度的标准化、创造令人心旷神怡的 工作场所、现场改善等方面发挥了巨大作用，逐渐被各国的管理界所 认识。随着世界经济的发展，5S已经成为工厂管理的一股新潮流。
现场改善实施方案
现场改善实施方案一、背景分析。
随着市场竞争的日益激烈，企业面临着越来越多的挑战，包括成本控制、效率提升、质量管理等方面的压力。
在这样的背景下，现场改善成为了企业提升竞争力的重要手段之一。
通过对现场进行改善，可以提高生产效率，降低成本，改善产品质量，提升员工工作环境和安全性，从而实现企业的可持续发展。
二、现场改善的重要性。
1. 提高生产效率。
现场改善可以通过优化工序、减少浪费、改善工艺流程等方式，提高生产效率，缩短生产周期，提高产品的交付速度，满足客户对产品交付时间的需求。
2. 降低成本。
现场改善可以通过降低原材料损耗、节约能源消耗、优化人力资源配置等方式，降低生产成本，提高企业的盈利能力。
3. 改善产品质量。
现场改善可以通过改善工艺流程、提高设备稳定性、优化质量控制等方式，提高产品质量，降低产品缺陷率，提升客户满意度。
4. 提升员工工作环境和安全性。
现场改善可以通过改善工作场所环境、提升设备安全性、优化作业流程等方式，提升员工的工作满意度和安全感，降低工伤事故发生率。
三、现场改善实施方案。
1. 确定改善目标。
在进行现场改善之前，首先需要明确改善的目标，包括提高生产效率、降低成本、改善产品质量、提升员工工作环境和安全性等方面的目标。
目标的明确性可以帮助团队更好地聚焦改善的方向，提高改善的效果。
2. 组建改善团队。
组建一个专门的改善团队，团队成员包括生产、质量、工程、安全部门的代表，以及现场操作人员。
团队成员需要具备一定的改善经验和专业知识，能够共同参与改善方案的制定和实施。
3. 制定改善计划。
在确定改善目标和组建改善团队之后，需要制定改善计划。
改善计划需要包括改善的具体内容、改善的时间节点、改善的责任人等方面的内容。
改善计划需要充分考虑现场的实际情况，确保改善的可行性和有效性。
4. 实施改善方案。
在制定改善计划之后，需要按照计划逐步实施改善方案。
在实施过程中，需要及时跟进改善的进展情况，发现问题及时解决，确保改善方案的顺利实施。
生产成本控制工作总结汇报
生产成本控制工作总结汇报尊敬的领导和各位同事：
经过一段时间的努力，我对公司的生产成本控制工作进行了全面的总结和汇报。
在过去的一段时间里，我们团队在生产成本控制方面取得了一些成绩，同时也发现了一些问题和改进的空间。
首先，我要感谢整个团队的努力和配合。
在过去的几个月里，我们一起努力降低了原材料和人工成本，提高了生产效率，减少了废品率，有效控制了生产过程中的各种损耗。
这些努力不仅提高了公司的生产效率，也为公司节约了大量的成本，提高了公司的盈利能力。
其次，我们也发现了一些问题。
在生产过程中，我们发现部分原材料的浪费较多，一些生产设备的维护保养不到位，导致了生产效率的下降和成本的增加。
针对这些问题，我们已经制定了相应的改进方案，并开始逐步实施，以期进一步降低生产成本，提高生产效率。
最后，我要强调，生产成本控制是一项长期的工作。
我们需要
不断地总结经验，发现问题，制定改进方案，并且坚定不移地执行。
只有这样，我们才能持续地提高公司的生产效率，降低成本，为公
司的可持续发展做出更大的贡献。
总之，我对我们团队在生产成本控制方面所取得的成绩感到自豪，也对我们未来的工作充满信心。
我相信，在大家的共同努力下，我们一定能够取得更好的成绩，为公司的发展贡献自己的力量。
谢谢大家！。
生产现场改善
生产现场改善生产现场改善随着市场竞争的激烈化，企业对于提高生产效率和降低成本的需求也越来越迫切。
而生产现场作为整个生产过程中最为直接和关键的环节，其效率和质量的改善对于企业的发展至关重要。
为了实现生产现场的改善，企业可以采取以下措施：1. 工艺优化：对于生产工艺流程进行细致分析，找出其中的瓶颈和不必要的环节，并进行调整和优化。
通过合理布局、优化工序和提高工艺技术水平，可以有效提高生产效率和质量。
2. 设备升级：对于老旧的设备进行更新换代，引进更先进的设备和技术，以提高生产效率和产品质量。
同时，加强设备维护和管理，确保设备正常运行，减少故障和停机时间。
3. 人员培训：加强员工的培训和技能提升，提高员工的工作素质和专业水平。
通过培训，使员工熟悉工艺和操作规范，提高工作效率和质量，减少错误和损失。
4. 物料管理：做好物料的采购、使用和储存，确保物料的及时供应和正确使用。
通过优化物料管理，可以减少库存、降低成本，提高生产效率。
5. 质量控制：加强质量管理，建立完善的质量控制体系，确保产品符合标准和客户要求。
通过实施质量控制，在生产过程中及时发现和纠正问题，提高产品质量和客户满意度。
6. 生产计划管理：合理制定生产计划，明确生产目标和工期要求，并加强对生产进度和质量的监控和管理。
通过科学的生产计划管理，可以减少延误和损耗，提高生产效率和交货能力。
7. 现场标准化：建立现场管理的标准化制度，明确责任分工和工作要求。
通过规范化现场管理，可以减少混乱和错误，提高生产效率和安全性。
8. 持续改进：建立改进机制，鼓励员工提出改进意见和建议，并及时实施和跟踪改进措施的效果。
通过持续改进，不断提高生产现场的效率和质量，逐步实现精益生产。
生产现场改善涉及到多个方面的工作，需要企业全面考虑和积极推动。
通过加强管理和技术创新，完善生产现场的各个环节，企业可以提高生产效率和产品质量，增强竞争力，实现可持续发展。
生产现场改善方案
生产现场改善方案生产现场改善是指通过不断优化和改进生产现场的各种因素，以提高生产效率、降低生产成本、提升产品质量和保障员工安全等目标的一系列措施。
在生产现场改善中，我们可以采取以下方案来提升生产效率和质量。
一、标准化工作流程标准化工作流程是生产现场改善的基础，它可以确保每一项工作都按照固定的程序进行，并且能够无差错地完成。
通过标准化工作流程，可以减少工作中的浪费和瑕疵，提高生产效率和质量。
标准化工作流程的实施需要进行详细的工作流程分析和标准操作程序的制定，包括设备设置、原材料准备、工艺操作、质量检验等各个环节。
同时，还需要进行相关员工培训，确保每一位员工都能够准确地遵循标准操作程序进行工作，并且能够熟练地应对各种工作场景。
二、自动化设备的应用在现代生产中，自动化设备的应用可以大大提高生产效率和质量。
自动化设备能够取代人工操作，减少人为的误差和疲劳，提高生产效率，减少生产时间。
同时，自动化设备能够提供更高的精确度和稳定性，减少产品瑕疵率，提高产品质量。
在引入自动化设备时，需要评估投资回报率，并进行详细的设备选型和安装调试。
同时，还需要进行相关员工培训，让员工熟练掌握自动化设备的操作和维护，确保设备的正常运转。
三、现场布局的优化现场布局是生产现场改善的重要内容之一，它能够影响到生产效率和安全性。
通过优化现场布局，可以减少物料和人员的移动距离，缩短物料和信息的传递时间，提高生产效率。
同时，优化现场布局还能够提高生产现场的安全性，减少事故发生的概率。
在优化现场布局时，需要进行详细的现场调研和分析，了解现场的工作流程和各个设备之间的关系。
同时，还需要考虑人员的工作条件和安全要求，合理分配工作空间和通道。
最后，需要进行现场布局的调整和改进，确保布局的合理性和可行性。
四、供应链管理的优化供应链管理是生产现场改善的重要组成部分，它关系到物料的准时供应、库存的控制和质量的保障。
通过优化供应链管理，可以提高物料的及时性和准确性，减少物料的浪费和停工现象。
《生产成本、质量改善策略及方案》
《生产成本、质量改善策略及方案》通过两次阿米巴培训，全员的互动发言和老师的现场剖析，公司成长过程中的弊病也逐渐暴露出来。
几千万的呆滞物料，生产计划的不停变动、不良品时常流出，生产制程中物料浪费严重、部门间互相扯皮，权责不清等诸多问题不断涌现。
现从技术、品质、成本、服务改善四个方面做简要的分析及提出改善方案。
技术：对于空调行业发展，技术品质的提升包含前沿技术、新材料应用、工艺设备、人工智能、自动检测等内容。
结合公司现状、市场定位及人员的综合水平，公司目前技术水平的提升应趋向于现有产品可靠性、性能的提升。
从客户的角度、产品的使用条件进行评估、调研得到提升。
技术中心的重点工作将是新项目的开发，在整车开发前期参与到设计当中，了解整车环境，便于产品设计，能够了解到整车的开发进度，在设计当中更改数据，减少反复试装带来的浪费。
在生产制造环节，不能因新项目的开发而忽视对批量项目的维护跟踪，维护好现有产品，巩固及加强对现有技术状态的理解才是技术品质提升的基础，因此生产过程中，工装设计的改进、工艺流程的革新需要持续优化。
质量：目前，公司的产品质量问题频发，不管是客户反馈，还是内部质量，都存在着一些问题。
质量管理部作为品质控制和质量保证的专职部门，对质量的改进和提升责无旁贷。
一、员工的质量意识1、加大对员工的宣传培训力度，通过品质月报、质量看板、不良品图片等方式，对全体操作员工进行培训，通过不断的对员工进行质量意识、标准作业手法的培训，使员工掌握自检方法和作业手法。
2、利用周、月总结会、每天班前会、现场质量会，采用统一培训、单独引导、质检帮带的形式，对新工、返工较多员工重点引导，使全体员工掌握质量标准，并进行口头和现场操作考核评估效果。
二、质检人员的工作技能1、为了提高品管部的整体素质，首先要确定合适的质检人选，按公司的专业要求，严进严出，对不符合公司要求、工作绩效较差的质检实行优胜劣汰。
在工作中重视职业心态的教育，培养爱岗、敬业、负责的质检人员，打造优秀团队。
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工厂成本管理与控制
2
第一讲
微利时代 —要不得的成本意识
工厂成本管理与控制
3
挑战企业生死存亡的时代来临了
暴利与微利
工厂成本管理与控制
4
▪ 我不是老板，成本与我无关 ▪ 公家的东西，不用白不用 ▪ 节约了成本，我有什么好处
工厂成本管理与控制
5
第二讲
了解最新的成本管理趋 势与分析企业管理现状
工厂成本管理与控制
6
世界先进国家降低成本的新趋势(日本、美国）
传统的降低成本方法
现代的降低成本方法
实例
1. 采用自动或高速机械
省人化、无人化、系列 化
·机器人 ·无人工厂
2. 零件工艺过程
装配及加工过程、包装
·装配机器人 ·自动包装机
3. 使用同一材料
多种材料的活用
·钢→塑料→陶瓷
4. 制造现场
设计、研发
·价值工程 ·CAD/CAM
工厂成本管理与控制
14
5 在库量过多的浪费
库存量越大，资金积压就越厉害。在信息时代里，许多 企业都明白这一点，想方设法不断降低自己的在库量。 ▪ · 零部件、材料的库存； ▪ · 半成品的库存； ▪ · 成品的库存； ▪ · 已向供应商定购的在途零部件； ▪ · 已发货的在途成品。 库存的浪费主要表现在： ▪ · 零部件、产品陈旧导致削价与报废损失； ▪ · 流动资金占用损失； ▪ · 人工场地损失； ▪ · 隐藏不良品损失； ▪ · 隐藏产能不平衡与过剩损失； ▪ · 隐藏机器故障损失等等
工厂全面成本控制与现场改善
工厂成本管理与控制
1
课程说明
▪ 第一讲 微利时代—要不得的成本意识 ▪ 第二讲 了解最新的成本管理趋势与分析企业管理现状 ▪ 第三讲 浪费是成本管理的“天敌” ▪ 第四讲 通过班组的改善来消除浪费 ▪ 第五讲 工厂成本是怎样炼成的 ▪ 第六讲 工厂制造成本降低的方向 ▪ 第七讲 降低成本工作的推行
5. 加工场合
采购层面
·非标准件转为标准件
6. 少品种、大批量
多品种、小批量
·计算机控制 ·柔性制造系统
7. 以制造部门为中心 整个业务流程
·无人仓库 ·流通环节的情报
8. 局部的
全面的
·成本管理 ·全面品质控制
9.国内采购
国外采购
·电子商务发展
工厂成本管理与控制
7
任务吃不了，能力吃不饱。
企
生产不均衡，物流乱糟糟。 加班又添哨，质量保不了。
工厂成本管理与控制
11
2 制造过多的浪费
制造过多又称在库过多。就是在一个工序到下一个工序 的中间准备了过多的量。在许多企业里，这种现象是非常普 遍的。特别是作业者对这种现象并不以为是一种浪费，所以 很难让人们重视它。 ▪ · 零件、半成品需要先行生产而导致不同步的空间浪费； ▪ · 生产用电、气压、油等能源的浪费； ▪ · 货架台、材料搬送工具等的增加； ▪ · 运用搬送车、升降机等搬运手段的增加； ▪ · 放置地、仓库等存储空间的占用； ▪ · 在库的发生与管理工时的增加； ▪ · 利率负担的增加； ▪ · 不能促进改善。
工厂成本管理与控制
重复动作的浪费
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第四讲
通过班组的改 善来消除浪费
工厂成本管理与控制
19
▪ 1、创造看得见浪费的现场（彻底的6S）；
▪ 2、制定作业标准，严守标准化作业；
▪ 3、以看板管理的生产方式；
▪ 4、推行目视管理
七种 浪费
② 制造过 多的浪费
⑤ 在库量过 多的浪费
④ 搬运 的浪费
③ 加工过 剩的浪费
工厂成本管理与控制
10
1 不良改正的浪费
不良改正的浪费是指在工厂内发生不良 品，需要进行处置的时间和人力、物力上的浪 费。如： ▪ · 产品报废； ▪ · 降价处理； ▪ · 材料损失； ▪ · 人工设备资源损失； ▪ · 出货延误取消订单； ▪ · 信誉下降； ▪ · 市场份额萎缩。
工
在库量过度的浪费
单手空闲的浪费
厂 工内
不良改正的浪费
作业动作停止的浪费
时的
浪七
制造过多的浪费
作业动作太大的浪费
费种
作
浪
加工过剩的浪费
费
拿的动作交替的浪费
业 效
搬运的浪费
步行的浪费
率
动作浪费
转身角度太大的浪费
动作之间没有配合好的浪费
作
管理的浪费
业
效
率
等待的浪费
不了解作业技巧的浪费 伸背动作的浪费 弯腰动作的浪费
工厂成本管理与控制
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7 管理浪费
▪ 组织内部人员机构的浪费。 ▪ 信息传递与沟通不畅的浪费。 ▪ 越级指挥所造成的浪费。 ▪ 是指问题发生后，管理人员事后想办法补救的浪费。
科学的管理是事先有预见、有规划，在事情推进过 程中有管理控制。
工厂成本管理与控制
17
8 动作的浪费
等待的浪费
两手空闲的浪费
13
4 搬运的浪费
▪ 这里的搬运是指物流断点之中的搬运。搬运是 一种无附加价值的动作。搬运虽不产生附加价 值，但它却推动了工序前进。搬运的损失，若 分解开来，又包含放置、堆积、移动、整理等 动作的浪费。
▪ 因为搬运产生不了直接价值，所以我们应该尽 可能减少搬运作业。搬运物品的工作既单调劳 动强度又大，在整体布局的时候就应该避免搬 运工作的产生。
业
短ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ不配套，交货难协调。
管
生产周期长，效率往下掉。
理
库存堆得高，资金占不少。
现
成本失调控，盈亏不知道。
状
信息不共享，数据到处找。
管理不规范，奖惩为重要。
市场变化快，怎能不苦恼。
工厂成本管理与控制
8
第三讲
浪费— 成本管理的“天敌”
工厂成本管理与控制
9
工厂七大浪费
⑦
①
管理的浪费 不良改正的
浪费
⑥ 等待的浪费
工厂成本管理与控制
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6 等待的浪费
即非满负荷的浪费。在日本通常称之为“手在等待的浪费”， 在国内有的称为“工时利用率”。
▪ · 生产线的机种切换； ▪ · 每天的工作量变动很大，当工作量少时，便无所事事； ▪ · 时常因缺料而使机器闲置； ▪ · 因过程上游发生延误，导致下游无事可做； ▪ · 因早会、开会而占用太多的时间； ▪ · 机器设备时常发生故障； ▪ · 生产线未能取得平衡，以致经常发生等待； ▪ · 在共同作业上，有劳役不均衡的现象； ▪ · 材料虽已备齐，但制造通知单或设计图并未送来，导致等待。
工厂成本管理与控制
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3 加工过剩的浪费
也称“过分精确加工的浪费”。指实际加工精 度比加工要求要高，要求加工三级品却加工成一级 品，造成了资源的浪费。 ▪ · 需要多余的作业时间和辅助设备； ▪ · 生产用电、气压、油等能源浪费； ▪ · 管理工时的增加； ▪ · 不能促进改善。
工厂成本管理与控制