前端支架的模块化发展
前端模块化和组件化的理解
前端模块化和组件化的理解
1.前端模块化
前端模块化是一种将程序模块以文件夹形式在不同层次、以及大
小范围内整合的技术，它是前端技术开发者所采用的一种组织手段。
用前端模块化的思想，可以将一个基于JavaScript的项目进行组织，
可以使程序代码更加简洁、更加易于理解，也可以提升开发效率，减
少维护成本，更好地协作以及重用。
一般来说，前端模块化会由以下三个步骤组成：
（1）封装模块：将相关的使用行为封装在一个对象、函数或文件中，便于反复使用，并且保证稳定的效果；
（2）组合模块：将多个封装的模块组合在一起，以形成更大的模块；
（3）发布模块：将多个组合模块在一起，发布到线上CND服务或
公共的模块仓库中，便于调用。
2.前端组件化
前端组件化是前端开发的发展趋势，也是构建前端应用的基础。
组件化简而言之是把一个完整应用分解成若干个独立的可重用的组件，从而实现高度的复用和可组合。
使用组件化开发可以大大减少前端开
发的开发周期，使其工作的更加高效，也可以减少代码冗余，使其更
容易维护。
有了组件化的开发模式，可以明确每个模块的职责，使代码更容易阅读，也可以提升程序与设计的灵活性，可以节省开发时间，也可以提高架构的稳定性和维护性。
由于组件化可以使整个系统从功能之间、组件之间、多人开发之间更加模块化、可靠。
总之，在前端开发中，前端组件化既可以提升程序的可读性，又能有效提高开发效率，并为多人的协作和重用性创造条件，是当下被广泛使用的前端开发方式。
Web前端技术的新发展趋势与应用
Web前端技术的新发展趋势与应用Web前端技术是指为网站或Web应用程序开发提供交互性和呈现性的技术浪潮，这一领域在技术的不断进步中发生了许多变化和改进。
这篇文章将重点探讨Web前端技术的新发展趋势和应用，包括前端框架、响应式设计、WebGL、PWA和AR/VR等。
一、前端框架前端框架是指一组前端技术，它们提供一种结构化的方法来开发Web应用程序。
随着前端技术的不断发展，前端框架也不断被更新和完善。
目前最受欢迎的前端框架包括React、Angular和Vue。
React是由Facebook开发的，它提供了一种声明式方法来开发用户界面。
Angular是由Google开发的，它提供了一种模块化的方法来开发Web应用程序。
Vue是由国产开发者尤雨溪开发的，它提供了一种轻量级的方法来开发Web应用程序。
二、响应式设计响应式设计是指一种自适应的Web设计方法，它可以让网站在不同的设备上都能够展示出良好的效果。
这一技术包括使用流式布局、媒体查询和响应式图片等技术。
响应式设计适用于各种设备，如桌面电脑、笔记本电脑、平板电脑和手机等。
这一技术可以提高用户的体验，但同时也需要考虑到网站的加载速度和网页性能等问题。
三、WebGLWebGL是一种Web标准，它允许开发者在Web浏览器中使用3D图形和动画。
它是基于OpenGL ES的，可以使用JavaScript和HTML5来开发交互式图形应用程序。
WebGL可以实现高质量的3D图形和动画效果，可以用于游戏、虚拟现实和人工智能等领域的开发。
四、PWAPWA是一种渐进式Web应用程序，它可以像Native应用程序一样使用，但是不需要下载和安装。
PWA使用Web技术和API来实现应用程序的安装、离线访问和推送通知等功能。
PWA可以提供更好的用户体验，因为它不需要用户去下载和安装应用程序，而且可以在离线状态下继续使用应用程序。
五、AR/VRAR/VR是指增强现实和虚拟现实技术。
前端工程化和模块化的开发
前端工程化和模块化的开发前言随着互联网技术的飞速发展，前端开发已经从最初的“美工”阶段逐渐演变为一个独立的领域。
前端开发技术也在不断地更新换代，其中前端工程化和模块化的开发是目前比较流行的技术，本文将从以下几个方面进行详细介绍：什么是前端工程化和模块化、为什么需要前端工程化和模块化、怎样实现前端工程化和模块化。
一、什么是前端工程化和模块化1. 前端工程化前端工程化是指将软件工程的思想和方法应用到前端开发中，通过使用自动化构建、代码规范、自动部署等方式来提高项目质量和效率。
其主要目标是优化代码结构、提高代码复用性、降低维护成本。
2. 模块化模块化是指将一个大型系统拆分成若干个相对独立且具有特定功能的小模块，在保证各个模块之间相互独立且不产生冲突的基础上，通过组合这些小模块来构建出整个系统。
其主要目标是提高代码复用性、降低维护成本、提高开发效率。
二、为什么需要前端工程化和模块化1. 提高代码质量通过使用前端工程化和模块化的开发方式，可以规范代码结构和编写规则，从而提高代码质量。
同时，通过使用自动化构建工具可以避免手动操作出现的错误。
2. 提高开发效率通过使用前端工程化和模块化的开发方式，可以提高开发效率。
自动化构建可以帮助我们完成一些重复性的工作，如压缩代码、合并文件等。
同时，模块化的开发方式也可以提高代码复用性，减少重复编写相同功能的代码。
3. 降低维护成本通过使用前端工程化和模块化的开发方式，可以降低维护成本。
当项目规模较大时，如果没有采用模块化的开发方式，则可能会产生大量重复编写相同功能的代码。
此时如果需要修改某个功能，则需要修改多处代码，增加了维护成本。
而采用了模块化的开发方式，则可以将相同功能封装为一个独立的模块，在修改时只需要修改该模块即可。
三、怎样实现前端工程化和模块化1. 前端工程化的实现前端工程化的实现主要包括以下几个方面：（1）使用自动化构建工具自动化构建工具可以帮助我们完成一些重复性的工作，如压缩代码、合并文件等。
前端框架技术在企业中的推广与应用策略
前端框架技术在企业中的推广与应用策略前端框架技术在不断发展的互联网时代中扮演着重要的角色。
随着企业对于用户体验的重视以及Web应用的复杂性不断增加，前端框架技术正成为企业中不可或缺的一项工具。
本文将探讨前端框架技术在企业中的推广与应用策略。
首先，企业在推广前端框架技术时应该积极引领潮流。
选择常用、功能全面、可扩展性强的主流框架，例如React、VueJS或AngularJS，可以确保企业前端开发团队使用的技术处于行业的前沿。
这些主流框架拥有庞大而活跃的社区，可以提供及时的技术支持和解决方案。
同时，企业也可以选择一些特定的领域或行业的框架，以满足特殊需求。
然而，在选择框架时要注意整体技术生态以及团队的能力和需求，避免选择过于复杂或不合适的框架。
其次，提升技术团队的能力是推广前端框架技术的关键。
企业应该通过培训和学习计划来增强开发团队的技术水平和专业知识。
前端框架技术的学习和应用需要一定的时间和精力投入，因此企业需要为团队提供合适的学习资源、培训机会和项目实践。
此外，定期组织内部分享和交流会议，让技术团队成员分享经验和解决方案，创造良好的学习氛围。
第三，与其他部门或团队的紧密合作是推广前端框架技术的另一个重要策略。
前端开发往往需要与后端开发、设计师、产品经理等其他团队密切协作。
通过跨部门的合作，前端开发团队可以更好地了解业务需求，提供更准确和高效的解决方案。
同时，与其他团队的合作也能够促进技术和经验的共享，推动整个企业的技术进步和创新。
此外，企业在推广前端框架技术时应该重视质量和稳定性。
前端框架技术的稳定性对于企业的业务运营至关重要。
在选择框架的同时，企业需要关注框架的更新和维护频率、稳定性以及社区的活跃程度。
企业应该确保框架的安全性，及时升级和修复漏洞，以保护企业和用户的数据安全。
最后，企业还应该注重用户体验和性能优化。
前端框架技术可以有效提升用户界面的交互性和响应速度，提供更好的用户体验。
然而，过多的依赖前端框架可能会导致页面加载速度过慢，影响用户的使用体验。
optistruct在汽车前端模块支架设计与应用
OptiStruct在汽车前端模块支架设计中的应用李明哲 邱智学敏实集团研发中心 宁波 315800摘 要: 本论文探讨了在汽车全塑或复合材料前端模块支架设计中，Altair公司的优化分析软件OptiStruct的应用。
OptiStruct在设计布局以及轻量化过程中都起到了非常大的作用，为前端模块支架设计给出了具体设计参数。
降低了重量的同时进一步增强了结构的安全性以及经济性。
在一些复合前端模块支架中，对于一些起到连接加强作用的钣金件，OptiStruct可以对其进行形貌优化，改进结构的刚度。
关键词: OptiStruct， 前端模块支架， 优化设计， 刚度， 形貌优化1 概述现在汽车厂商越来越注重节能减排，降低整车质量，并且进一步需要考虑汽车部件集成化和模块化。
这样形成了汽车前端部件的一个模块化，在材料研发技术的强有力支持下，也越来越流行塑料和金属结合的复合前端模块支架，甚至全塑前端模块支架。
复合以及全塑前端模块支架的出现极大的方便了整车前端部件的安装集成，提高了生产效率以及维修成本。
之前靠金属焊接在一起的结构，通常都需要十几个甚至数十个金属件，通过数十道工序成型。
除了工序上非常的繁琐，还需要非常多的成型设备以及工装来满足，同时也带来了更多的工时，增加了人力成本。
而塑料前端模块的出现，在汽车前端部件的集成度上得到了大大地提升，工序也非常简单，不仅节省了不少设备及工装，更进一步降低了大量的人力物力。
复合及全塑前端模块支架的另一重大优点就是降低了重量。
可由原先的十多公斤减轻50%以及更多的重量。
但是在重量降低的同时，由于材料性能的差异性，也随之导致了一个缺点，即塑料前端模块支架的刚性相对铁件而言下降了很多。
所以在塑料前端模块支架结构的设计尤为重要。
经过优化后的结构不仅可以降低重量，甚至可能更进一步增强其刚性。
在借助强大的优化软件OptiStruct的功能下，结构设计优化更加合理，最大程度减轻重量，并帮助设计工程师及CAE工程师更加高效完成设计工作。
汽车全塑前端模块支架刚度的研究
汽车全塑前端模块支架刚度的研究
丁素芳;庹海锋
【期刊名称】《现代制造工程》
【年(卷),期】2012(000)004
【摘要】传统的汽车前端是非模块化设计的,一般由10～ 20个钢制冲压零件焊接成一个框架,然后将散热器、车灯和锁等零/部件分别安装在钢制框架上.此钢制框架属于车身的一部分,重量重、焊接组装复杂,成本高.因此,提出采用一种玻纤增强的复合材料整体注塑成型的全塑料框架,替代传统的钢制框架,集成汽车前端各种零件,形成一个大的模块组件,然后整体装在车身上.与传统的汽车前端相比,不但安装与拆卸方便,且使车身前端重量减轻,成本降低,是未来汽车行业发展的趋势所在.重点对其刚度进行了详细的研究.
【总页数】5页(P35-39)
【作者】丁素芳;庹海锋
【作者单位】宁波技师学院,宁波315033;观致汽车有限公司,上海200120
【正文语种】中文
【中图分类】TH16
【相关文献】
1.基于Optistruct的全塑汽车前端模块拓扑优化设计 [J], 阚洪贵;唐程光;李铁柱
2.某车型全塑前端模块骨架的研发 [J], 孟小斌
3.汽车全塑前端模块试验概述 [J], 方文辉; 黎民; 张大威; 季刚
4.汽车全塑前端模块试验概述 [J], 方文辉; 黎民; 张大威; 季刚
5.汽车全塑前端模块结构优化设计 [J], 严卫卫; 张云青
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前端开发技术的新趋势和应用场景
前端开发技术的新趋势和应用场景随着互联网的快速发展和智能手机的流行，前端技术的应用越来越广泛。
在未来的几年里，前端开发技术还将会有很多新的趋势和应用场景。
下面来看看未来前端开发技术的新趋势和应用场景。
Vue.js和Angular.js的流行在未来的前端开发中，Vue.js和Angular.js将会成为两个最流行的框架。
Vue.js的简洁性和易用性使其成为前端开发的热门选择，而Angular.js的模块化、可重用和可维护性的特点更能满足开发者的需求。
未来，越来越多的公司和开源社区将会使用这两个框架来进行前端开发。
响应式设计随着越来越多的人使用智能手机和平板电脑浏览网页，响应式设计已成为必须的技能。
未来，响应式设计将会变得更智能化，在智能设备和电脑之间进行更精准的切换。
同时，响应式设计的人工智能将会更好地识别用户的设备，并根据设备的大小、分辨率和浏览器的版本等信息来判断最合适的界面。
PWA技术PWA技术（Progressive Web Apps）的出现将会改变很多浏览器和移动应用界面的体验。
PWA技术使得网页和移动应用之间不存在差别，无论用户选择使用PC机上还是在移动设备上浏览，使用的依旧是同一个应用，用户可以享受到更流畅的体验。
AI和AR技术人工智能和增强现实技术在未来的前端开发中将扮演重要角色。
未来，前端开发将不仅是开发一个应用，还需要考虑人工智能和增强现实技术的应用。
比如，在一些应用中，前端开发需要利用AR技术来将虚拟世界和现实世界结合起来，让用户更好地理解和识别现实世界中的事物。
移动优先在未来的前端开发中，移动优先将会成为一种趋势。
在过去的几年里，我们已经看到很多公司把移动应用作为他们的首要任务。
未来，前端开发中的可移植性和易用性将会越来越重要，更多的应用将会优先考虑移动设备。
总结以上是关于前端开发技术的一些新趋势和应用场景。
这些趋势将会成为未来前端开发中的一些重要方向，开发者应该关注这些趋势并且积极适应它们。
前端架构方案
前端架构方案随着互联网的快速发展，前端开发在Web应用程序中的重要性日益凸显。
一个优秀的前端架构方案能够提高开发效率、提升用户体验、提供良好的可维护性和可扩展性。
本文将介绍一种前端架构方案，旨在帮助开发团队构建出高效、可靠的前端系统。
一、整体架构设计在设计前端架构方案时，首先需要明确整体架构的设计思路。
一个完善的前端架构应该具备以下几个关键要素：1. 分层架构：将前端系统分解为不同的层次，每一层都有特定的职责和功能。
常见的前端分层包括展示层（UI）、业务逻辑层、数据层等。
分层架构可以提高代码的复用性和可维护性。
2. 模块化开发：将前端功能按照模块进行划分，每个模块负责一个独立的功能。
模块化开发有助于团队协作、提升开发效率和可维护性。
3. 组件化开发：将页面中的各个独立部分划分为组件，通过组件的拼装来构建页面。
组件化开发可以提高开发效率、复用性和可维护性。
4. 前后端分离：通过前后端分离的架构，前端开发团队可以独立开发、维护和部署前端代码，实现前后端职责的清晰分离。
二、技术选型与工具链选择适合的技术栈和工具链是一个重要的环节。
以下是一些常见的前端技术和工具，供参考：1. 前端框架：如React、Vue.js等，可根据项目需求选择适合的框架。
框架提供了丰富的功能和工具，有助于提高开发效率和代码质量。
2. 状态管理：选择适合的状态管理库，如Redux、MobX等，用于管理应用的状态和数据流。
3. 构建工具：如Webpack、Gulp等，用于自动化构建、打包和部署前端代码。
4. 组件库：如Ant Design、Element UI等，提供了丰富的UI组件和样式，方便快速搭建页面。
5. 集成测试：选择适合的测试框架和工具，如Jest、Selenium等，用于保证代码的质量和稳定性。
三、项目结构与模块划分一个合理的项目结构有助于团队协作和代码的组织。
以下是一个常见的前端项目结构示例：```- src- assets // 存放静态资源，如图片、字体等- components // 存放可复用的组件- pages // 存放页面级组件- styles // 存放样式文件- utils // 存放工具函数- services // 存放与后端API交互的服务- store // 存放状态管理相关文件- App.js // 应用入口组件- index.js // 项目入口文件```根据项目需求，将功能按照模块划分，并组织在对应的目录下。
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前端模块结构及其影响因素
各个模块内所能集成的构件内容和数量，会因汽车生产商的要求和前车身的设计而差别很大。宝 马Mini的前端模块(见图2)是至今集成度最高的。它集成了多达十四大部件：前端支架、发动机罩锁、 制冷系统、风扇电机、风扇叶轮及其护罩、碰撞保护系统、雾灯、前照灯、前照灯清洁系统、水箱、
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汽车制造商之所以采用前端模块方式组装汽车，是因为它有三大优点：减少整车厂因零部件物流 所需的面积；降低整车厂生产和管理的复杂度；通过专业化达到优化集成并减少重量和尺寸误差的目 的。
汽车前端模块化早已确立了其在行业内的重要地位，而前端支架的快速发展为此做出了不可磨灭 的贡献。它是前端模块的核心和组装平台，其结构和材料取决于车身结构和汽车商对其性能的要求。 塑料/金属模塑复合组装技术，充分利用了适合于批量生产的塑料和金属材料各自的优良性能，既满足 了模块集成和汽车前端刚度的要求，又降低了成本。
通用公司提出了在内高压成型的管件上开窗口并在此模塑成型用于安装的连接结构(如钩扣、螺柱 等)的方法，但其缺点是可选供应商有限、生产成本高、防腐处理较困难和注塑模具磨损较大等。HBPO 工程师提出，将两个冲压或深拉成型钢结构作为嵌入件置入凸凹模内，通过模塑一次性连接组成一个 中空闭合的钢塑结构并与其它部分连成一体(见图5)。这个中空结构由一个“U”截面钢结构和一个平 板构成。这些钢结构在防腐电镀处理后，分别置入注塑模具，因其可变形性使得模具能够部分校正嵌 入件的误差而不损伤镀层。钢结构的相互连接完全依靠注塑成型的塑料铆钉和随后安装模块部件用的 螺栓，不需要焊接或额外的螺栓。这样注塑成型的构件具有高集成度、高弯曲刚度、高扭转刚度、低 热胀系数的优点、维持良好的防腐能力。同时，不同种类和厚度的金属板可以按照需要相互组合。困 难之处在于支架上连接部位有多达三块钢板的相互重叠(总厚度超过了4mm)和多处因连接造成的孔隙。 如何在支架和模具设计上弥补板厚误差，避免模具损伤或使溢流毛边最小和防止塑料不可控制地注入 空隙是对工程师最大的考验。目前，这种新型一次成型的中空闭合塑料/金属复合结构的批量生产很顺 利。
基于这个通用和特有部件的划分，ＨBPO提出了如图9的一个前端支架结构的原理性建议。
这个建议采用了ห้องสมุดไป่ตู้个独立的锁桥，因其各处几乎与发动机罩等距离，并且要跟翼子板连接，这些 都与各车型特征有关。同时，还有可能将某些车型的前照灯先组装到前端支架，而其它的却先跟翼子 板或前围组装在一起。这样，采用不同的锁桥很可能是一个合适的解决方法。
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前端支架的模块化发展
东方汽车网 2010-02-08 点击(1692) 作者:撰文／ 德国HBPO模块系统公司 赵高明 来源: 文字大小:[大][中][小]
为了降低重量，目前也有不少纯塑料的锁桥，并一次性注塑集成“V”形塑料支柱(图6)。
借助注塑成型实现功能集成
注塑成型能够一次集成很多功能，如弹簧扣钩、螺柱、定位柱、导气结构等。目前已经广泛采用 弹簧扣钩式简捷安装制冷系统的方法。雷诺Koleos的制冷系统的安装采用塑料弹簧钩结构：两个相同 的带有减振橡胶圈的塑料弹簧钩可由行驶方向用人力轻易地推入集成在支架锁桥上的注塑成型的塑料 夹扣内(见图7)。这样既节省了螺钉和螺帽，又节约了安装时间。
国产后更具竞争优势 全新DS5成豪车 市场生力军——访长安标致雪铁龙DS 事业部总经理赫博 汽车线束制造工艺管理 汽车外饰零部件材料的选择与应用 技术创新推动了刀具夹持的革命 打造绿色环保汽车——记“2013汽车 内饰VOC技术创新与策略峰会”
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前端模块组装的意义
1992年，大众Golf Ⅲ首次采用了“开放式”的汽车前端，并将前照灯、空调冷凝器、水冷器、发 动机罩锁和其它功能件一起由一个安装支架集成为前端模块。前端模块先由模块供应商完成组装并送 到整车厂总装线上的指定位置，再由整车厂组装到车身。通常采用螺栓将前端模块连接到翼子板支架 (车身侧外板)和纵梁。从GolfⅢ到GolfⅥ，前端模块已连续成功地应用到大众四代车型的生产中。据 HBPO内部资料统计表明，2008年前端模块占轿车年产量的比例在世界范围内已经超过25％，而在欧洲 更高达42％。
奔驰Viano制冷系统上端固定的方案则采用了集成在制冷系统塑料水箱上的塑料弹性钩和注塑在前 端支架上的定位支座。这个塑料结构具有橡胶圈相似的减振功能而节省了橡胶圈。
在宝马Mini(图8左)和奔驰Viano(图8右)支架下部集成了制冷系统的下端支座，既简化了制冷系统 的安装过程，又节省了原来用于减振和补偿热胀冷缩的橡胶。塑料既起到了减振作用，其结构设计又 能补偿制冷系统与前端支架之间因热胀冷缩和误差造成的相对尺寸变化。
一是与车型设计有关的特有部件：发动机罩锁的数量和方位；安全气囊感测器的方位；前照灯及 其清洁器的结构和方位；前围。二是与车型设计无关的通用部件：纵梁和平行吸能盒安装方位；发动 机和制冷系统；发动机进气管；车身底板的固定方位；喇叭；发动机罩锁；装配夹具的定位点；导气 结构的固定点；对前端支架强度和刚度的要求。
2013-09-16
东方汽车网_前端支架的模块化发展
气流冲压阀板、喇叭、前格栅和前围。
此外，一些汽车法规和指导原则的设立和变更会较大地影响前端模块的设计。如行人保护(以腿部 和臀部的撞击为主)、乘员保护(如在时速56km和64km下的40%偏置碰撞)和用于确定汽车保险系数的碰 撞测试等。但车商的外形设计思路会与一些要求或者法规冲突。如，降低前端模块的重量能有效地降 低行车费用和废气排放，而为了提高汽车安全系数、舒适性和可靠性而引入的构件却可能会大大增加 汽车的重量。因此，前端模块的设计必须综合考虑和平衡这些因素，以便开发出轻质、低成本、低能 耗和高质量的前端模块。
有的汽车生产商还要求用前端支架来提高整车的刚度。纯塑料结构往往因为设计空间有限而无法 达到力学性能的要求，甚至有的汽车生产商要求在翼子板支架之间以及翼子板支架与纵梁之间要有金 属连接。塑料/金属的模塑复合结构同时具备高刚度和轻质的优点，金属镶嵌件的刚度又大大降低了该 区域的模塑收缩和变形，提高了支架的尺寸精度。鉴于此，材料复合结构如塑料/金属的模塑复合结构 就被全球范围内广泛地采用了。通过几十年的实践，这个成熟技术已成为用来制造前端支架的占主导 地位的实用技术。
此外，汽车制造商提出让前端支架提高车身刚度的高要求，使得中空闭合钢结构得到应用。HBPO (贝洱海拉)开发了在模具内组装钢结构件、成型中空闭合钢塑复合结构的技术，并成功地用于批量生 产。此外，同一车型款式多样化的发展和不同车型统一开发平台的发展趋势，使得模块化对前端支架 本身的演变也深具现实意义。
最新资讯
因而在选择前端支架材料时，不仅要考虑材料本身的性能， 如：比强度、比刚度、热膨胀系数、耐环境性能、设计自由度、可 加工性等，还要考虑生产费用，如：材料价格、用料量、加工成本 和设备投入，以及其它因数，如：该车型总产量、尺寸精度要求、 发动机舱温度等。前端支架位于前轴的前方，对驾驶动力学和能耗 有显著的影响，因而降低其重量就自然成为各汽车生产商一致追求 的方向。在选择材料和确定设计及其制造技术时，最重要的是要达 到汽车生产商技术规范书的要求、可利用空间、重量和价格之间矛 盾的最佳统一。
少重量和尺寸误差的目的。
汽车制造商之所以采用前 端模块方式组装汽车，是因为 它有三大优点：减少整车厂因 零部件物流所需的面积；降低 整车厂生产和管理的复杂度； 通过专业化达到优化集成并减
现有整车厂产能和面积的局限性也往往是决定采用模块化供货方式的一个原因。模块供应商通常 承包前端模块中各个构件的安装、物流和质量管理，并将它及时甚至按正确序列送到整车厂总装线上 的指定位置，再由整车厂组装到车身，这不仅缩简了总装线，减少了所需生产和储存空间，降低了整 车厂生产和管理的复杂程度，而且扩大了产能并提高了生产线的灵活度。另外，还可以进一步扩大模 块供应商的责任范围，比如将前端模块的整体开发和集成设计以及零部件的采购承包给模块供应商。 通过模块化的专业设计常常能有效减少模块重量和尺寸误差。跟钢板焊接件相比，塑料注塑件具有重 量轻和误差小的优点。
/maintain/html/?2871.html
页码，2/4 2013-09-16
东方汽车网_前端支架的模块化发展
结构。
中空闭合结构可以是铝合金型材或钢管，但其截面是不变的，常常无法满足前端支架的复杂结构 的需要。内高压成型能够制造这样的复杂结构，但由于金属板往往较薄，中空结构在注塑压力下会变 形甚至塌陷。
起亚塞拉图上的前端支架(图4)就是一个轻质、高刚度、高集成度支架的好例子，其中塑料PA6 GF30和四个金属板结构各占约总重量的50％。这个前端支架设计的原则几乎应用于韩国现代汽车集团 的所有车型的生产，促成了一个快速、规范、低成本的前端支架的开发过程。
中空闭合结构在前端支架上的应用。在开发雷诺三星汽车公司 QM5和雷诺Koleos的共享前端支架时，其刚度和强度方面的要求很 高，同时还要求重量和成本的最低化。近三十个刚度或强度方面的 要求(部分镜像对称)和提高整车特征频率的需要，迫使设计人员采 用大量钢板结构来设计支架并同时要考虑碰撞吸能系统的贡献，尤 其是在考虑到前端模块扭转刚度、发动机动态支撑刚度和罩锁拉伸 强度这些指标时。为此，在前端支架下部不得不采用中空闭合的钢
前端支架的材料、结构和功能
前端支架作为前端模块中实现上述各项要求的核心部件，是诸 多部件的定位点和组装平台，其结构和功能不断地随着前端模块的 演变而演变。为了实现其在前端模块中的核心作用，前端支架要满 足一系列力学、尺寸、安装、耐环境等方面的要求。前端支架需要 具备：良好的结构强度和刚度；良好的尺寸稳定性和低的尺寸误 差；简易紧固件的集成；有限空间内尽可能高的比刚度；好的耐热 和耐化学物质性能；轻质廉价等。