水泥稳定砂砾施工工艺

水泥稳定砂砾基层施工工艺

水泥稳定砂砾基层采用路拌法施工，自卸汽车运输，平地机整平，拌和机拌合后压路机碾压成型的施工作业方式。

521施工方法

⑴.下承层准备

a.水泥稳定砂砾基层的下承层表面平整、坚实，具有规定的路拱，没有松散的材料和软弱地点。下承层的平整度和压实度符合有关技术规范的要求。

b.对于下承层进行压实度检查，对于柔性底基层还进行弯沉值测定。一般情况下，每50延米为一断面，每个断面至少测两个点（内外双轮间隙各一个点）。凡不符合设计要求的路段，根据具体情况，分别采用补充碾压、换填好的材料，挖开晾晒等措施，使之达到有关规范的规定标准。

c .下承层或老路面上的低洼和坑洞，仔细填补及压实，搓板或辙槽，刮除；松散处，耙松洒水并重新碾压，达到平整密实。

d.新完成的下承层，按相关规范的规定进行验收。凡验收不合格，采取措施使其达到标准后方可铺筑水泥稳定砂砾基层。

e.在槽式断面的路段，两侧路肩上每隔一定距离（如

f .在砂砾摊铺前下承层表面洒水湿润。

⑵.施工放样

在下承层恢复中线。直线段每15?20m设一桩，平曲线段每10?15m设一桩，并在两侧路肩边缘外设指示桩。然后进行水平测量，在两侧指示桩上用明显标记标出水泥稳定土层边缘的设计高。施工过程中，标桩如有丢失或移动，及时补桩抄平。

⑶.备料

a.计算材料用量

根据各路段水泥稳定砂砾基层的宽度、厚度及预定的干密度，

计算各路段需要的干燥集料数量。

根据料场砂砾的含水量和所有运料车辆的吨位，计算每车料的

堆放距离。

根据水泥稳定砂砾基层的厚度和预定的干密度及水泥剂量，计

算每一平方米（m2水泥稳定砂砾需用的水泥用量，并并计算每袋

（通常重50kg）水泥的摊铺面积。

b.砂砾的运输和堆放

砂砾用装载机或挖掘机装车，自卸汽车运输。装车时，注意每

车的装载数量基本相等。根据各路段需要的集料数量按计算距离卸料。在料场供应的路段范围内，由远到近将砂砾堆放在路的一侧。

严格掌握卸料的距离，避免集料不够或过多。同时避免集料长时间堆放，造成水分大量蒸发，或遭雨而使含水量过大，甚至造成弹簧现象。如选料中超尺寸的石料颗粒过多，则在料场进行筛除。

⑷.摊铺砂砾

通过试验确定集料的松铺系数（或压实系数，它是混合料的松

铺干密度与压实干密度的比值）。摊铺材料在摊铺水泥之前一天进行。摊料长度以日进度的需要量为度，够次日一天内完成掺加水泥、拌和、碾压成型即可。雨季施工，及时摊铺料并保证后续工艺在降雨之前全部完成。采用推土机和平地机将砂砾均匀地摊铺在预定的宽度上，表面力求平整，并有规定的路拱。摊料过程中，将土块、超尺寸颗粒及其他杂物拣除。同时及时检验松铺材料层的厚度，视其是否符合预要求。必要时，进行减料或补料工作。

⑸.洒水预湿

在运输到下承层上的选料（包括各种砂砾土和细粒土）上洒水

预湿。洒水预湿素土，使水土在水中分布较为均匀，减少摊铺水泥后的洒水工作量。预湿砂砾使拌和过程中水泥立即粘结在砂粒和砾石颗粒上，而不致于漏落到处治层的底部。预湿过程中，使砂砾的含水量约为最佳含水量。预湿时，将水均匀地喷洒在砂砾上。如果隔天预湿砂砾，有可能遭受夜雨而变得过分潮湿，则可以在当天的清晨进行预湿工作。

⑹.整平和轻压

砂砾经过预湿之后，采用平地机整平成要求的路拱和坡度，并

用轻型压路机碾压1?2遍，使集料层具有平整光滑的表面，同时具有一定的密实度，以便摊铺水泥。

⑺.摆放和摊铺水泥

按计算的每袋水泥的纵横间距，用石灰在集料层上做摆放水泥

的标记。水泥用汽车直接送到摊铺路段，直接卸在做标记的地点，并检查有无遗漏和多余。然后打开水泥袋将水泥倒在集料层上，并用刮板将水泥均匀摊开，使每袋水泥的摊铺面积相等。水泥摊铺完毕后，做到表面没有空白位置，也没有水泥过分集中的地点。

⑻.干拌

用稳定土拌和机进行拌和，拌和的第一、二遍，通常进行“干拌”。预防加水过程水泥成团。用稳定拌和机进行拌和，拌和深度达到稳定层底。拌和时设专人跟踪拌和机，随时检查拌和深度并配合拌和机操作员调整拌和深度。严禁在拌和层底部留有“素土”夹层。使拌和机略破坏（约i?2cm下承层的表面，以利上下层粘结

⑼.加水并湿拌

a.在上述拌和过程结束时，如果混合料的含水量不足，用喷管式洒水车补充洒水。洒水车起洒处和另一端“调头”处都超出拌和

段2m以上。禁止酒水车在正进行拌和的以及当天计划拌和的路段上“调头”和停留，以防局部水量过大

b.补充洒水后，再次进行拌和，使水分在混合料中分布均匀。拌和机械紧跟在酒水车后面进行拌和，尤其在纵坡大的路段上配合紧密，减少水分流失。

c .洒水及拌和过程中，及时检查混合料的含水量，含水量宜略大于最佳值。

d.混合料和均匀后做到色泽一致，没有灰条、灰团和花面，没有粗细颗粒“窝”，且水分合适和均匀。

e.在洒水拌和过程中，配合人工拣出超尺寸颗粒，消除粗细颗粒“窝”以及局部过分潮湿或过分干燥。

⑽.整形

混合料拌和均匀后，立即用平地机进行初平。在直线段，平地

机由两侧向路中心进行刮平；在曲线段，平地机由内侧向外侧进行刮平；需要时，再返回刮一二遍。用轻型压路机立即在刚初平的路段上快速碾压一遍，以暴露潜在的不平整；然后再用平地机整平一次。每次整平都按照要求的坡度和路拱进行。特别注意接缝处的整平，使接缝顺适平整。

水泥稳定砂砾基层表面的低洼处，严禁用薄层水泥混合料找补。摊铺时，按“宁高勿低”的原则，最后整平（终平）时，按“宁刮勿补”的原则处理。

（11）.碾压

a.根据路宽、压路机的轮宽和轮距的不同，制订碾压方案，以求各部分碾压的次数尽量相同（通常路面的两侧多压2?3遍）。

b.水泥稳定土层整平满足要求后，混合料的含水量等于或略大于最佳含水量时，立即用三轮压路机、重型轮胎压路机或振动压路机在全宽内进行碾压。碾压时，重叠1/2轮宽，后轮超过两段的接缝处。压路机的碾压速度头两遍采用 1.5?1.7km/h，以后采用 2.0 ?

2.5km/h。

c .严禁压路机在已完成的或正在碾压的路段上调头或急刹车，保证稳定土层表面不受破坏。

d.碾压过程中，水泥稳定土的表面始终保持湿润，如水分蒸发过快，及时补洒少量的水。

e.碾压过程中，如发生“弹簧”松散起皮等现象，及时翻开换以新的混合料或添加适量的水泥重新拌和，使其达到质量要求。

f .经过拌和、整形的水泥稳定土，在水泥初凝前和试验确定的延迟时间内完成碾压，并达到要求的密实度，同时无明显的轮迹。

（12）.接缝和“调头”处的处理

a.同时施工的两工作段的衔接时，采用搭接，前一段拌和整形后，留5~ 8m不进行碾压，后段施工时，前段留下末碾压部分，加部分水泥重新拌和，并与后一段一起碾压。

b.在已碾压完成的水泥稳定土层末端，沿稳定土挖一条横贯铺

筑层全宽的宽约30cm的槽，直挖到下承层顶面。此槽与路的中心线垂直，靠稳定土的一面切成垂直面，并放两根与压实厚度等厚、长为全宽一半的方木紧贴其垂直面。第二作业段拌和后，除去方木，用混合料回填。靠近方木未能拌和的一小段，人工进行补充拌和。整平时，接缝处的水泥稳定土较已完成断面高出约5cm以利形成一个平顺的接缝。

C.水泥稳定砂砾层的施工避免纵向接缝。在必须分两幅施工时, 纵缝采用垂直相接。在前一幅施工时，在靠中央一侧用方木或钢模板做支撑，方木或钢模板的高度与稳定土层的压实厚度相同；混合料拌和结束后，靠近支撑木（或板）的一部分，人工进行补充拌和，然后整形和碾压；养生结束后，在铺筑另一幅之前，拆除支撑木

（或板）；第二幅混合料拌和结束后，靠近第二幅的部分，人工进行补充拌和，然后进行整形和碾压。

（13）.养生及交通管制

水泥稳定砂砾经过拌和、压实成型后立即养生。用潮湿的帆布、粗麻袋、稻草麦秸或其他合适的潮湿材料覆盖。无上述条件时，采用洒水车经常洒水进行养生。每天洒水的次数视气候而定。整个养生期间始终保持稳定砂砾层表面潮湿。

养生期不少于7d。养生期间禁止车辆通行。

522.工艺措施