止动件复合模毕业设计

摘要

冲压模具在实际工业生产中应用广泛。在传统的工业生产中，工人生产的劳动强度大、劳动量大，严重影响生产效率的提高。随着当今科技的发展，工业生产中模具的使用已经越来越引起人们的重视，而被大量应用到工业生产中来。冲压模具的自动送料技术也投入到实际的生产中，冲压模具可以大大的提高劳动生产效率，减轻工人负担，具有重要的技术进步意义和经济价值。

本文提出采用模具来生产止动件的新工艺，并针对某规格夹具止动件设计了复合模。该模具设计的难点主要是如何解决好零件中的孔冲裁、确定模具结构、冲裁方案选定等。本文结合止动件的特点，具体解决了压力机的选择与校核、凸模和凹模刃口尺寸计算及结构设计、定位方案设计、卸料方式的设计、主要模具零件的加工工艺、标准零件的选用、模具的装配等一系列的设计工作，这些设计可为类似的零件模具设计提供现实的指导意义。此次模具设计的突出特点是尝试使用复杂的复合模具，解决常规冲压工艺模具套数多、工艺路线长、生产成本高、效率低等缺点，并为以后此类零件冲压工艺的编制及模具设计提供了可靠的依据。

本文介绍的模具实例结构简单实用，使用方便可靠，对类似工件的大批量生产具有一定的参考作用。

关键词：冲模复合模冲裁力冲裁间隙

Abstract

Punching die has been widely used in industrial production. In the traditional industrial production, the worker work very hard, and there are too much work, so the efficiency is low. With the development of the science and technology nowadays, the use of punching die in the industial production gain more attention, and be used in the industrial production more and more. Self-acting feed technology of punching die is also used in production, punching die could increase the efficience of production and could alleviate the work burden，so it has significant meaning in technologic progress and economic value.

This Article proposes using mold to produce retainer of the new technology, And against a standard fixture retainer design of the compound dies. The main problems of this mold design is how to solve retainer of punching holes, determine mold structure, how to manufacturing the mold and selected blanking programs and so on. This Article Combine the characteristics of retainer, concretely solve the choice and verify check of the press machine, the numeration and structure design of the point dimension of punch and matrix, the locating project design, the method of stripper, the main mold parts processing, the choice of standard parts, the design of the model assemble. These designs can provide realistic guiding significance for similar mold design. But the characteristics of the design is to try to using the complicate dies. To solve the problem of original process, such as large numbers of die, long process of technology, high production cost, low efficiency, difficulty in keeping symmetry of working parts are solved, and a reliable evidence for the workout of stamping process and die design of these parts is provided.

The dies here discussed can be easily made, conveniently used, and safely operated. And it could be used as the reference in the large scale production of similar workpieces.

key words： dies compound dies blanking force blanking dearance

目录

1绪论 (1)

1.1模具行业 (1)

1.2国内外模具发展状况及趋势 (1)

1.3本次设计的主要方向、内容及目的 (3)

2 冲压工艺与模具设计 (4)

2.1 冲压件工艺分析 (4)

2.2 工艺方案及模具结构类型 (4)

2.3 排样及搭边 (5)

2.4 冲压力与压力中心计算 (6)

2.4.1 冲压力 (6)

2.4.2 压力中心 (7)

2.5 工作零件刃口尺寸计算 (8)

2.5.1 刃口尺寸确定的原则 (8)

2.5.2 刃口尺寸确定的方法 (8)

2.6 工作零件结构尺寸 (10)

2.6.1 落料凹模板尺寸 (10)

2.6.2 落料凸模尺寸 (10)

2.6.3 冲孔凸模尺寸 (11)

2.7 其它模具零件结构尺寸及模架选用 (11)

2.8 压力机的规格选用 (12)

2.9 模具装配图 (12)

2.10 模具零件图 (14)

2.11 零件技术要求 (19)

3模具制造 (21)

3.1 主要模具零件及其加工工艺过程 (21)

3.1.1 落料凹模加工工艺过程 (21)

3.1.2 冲孔凸模加工工艺过程 (22)

3.1.3 落料凸模加工工艺过程 (23)

3.1.4 凸模固定板加工工艺过程 (24)

3.1.5 落料凸模固定板加工工艺过程 (24)

3.1.6 卸料板加工工艺过程 (25)

3.1.7 上垫板加工工艺过程 (26)

3.1.8 下垫板加工工艺过程 (26)

3.1.9 空心垫板加工工艺过程 (27)

3.1.10 推件块加工工艺过程 (27)

3.1.11 上模座加工工艺过程 (28)

3.1.12 下模座加工工艺过程 (28)

3.2 其余模具标准零件 (28)

3.2.1 固定挡料销及导料销 (28)

3.2.2 推杆 (29)

3.2.3 防转销 (29)

3.2.4 圆柱销 (30)

3.2.5 卸料螺钉 (31)

3.2.6 内六角圆柱头螺钉 (31)

3.2.7 模柄 (32)

3.2.8 卸料弹簧 (33)

3.2.9 导柱导套 (34)

3.2.10 模座 (34)

4模具装配与调试........................................................................... 错误！未定义书签。

4.1 模具装配特点............................................................................ 错误！未定义书签。

4.2 装配技术要求............................................................................ 错误！未定义书签。

4.3 装配过程..................................................................................... 错误！未定义书签。

4.3.1 常用的装模工具........................................................... 错误！未定义书签。

4.3.2 模具的装配.................................................................... 错误！未定义书签。

4.4 装模与试模 ................................................................................ 错误！未定义书签。

4.4.1 模具的安装.................................................................... 错误！未定义书签。

4.4.2 模具的调试.................................................................... 错误！未定义书签。

4.5 检验和验收技术条件.............................................................. 错误！未定义书签。

4.6 使用规定..................................................................................... 错误！未定义书签。

4.7 冲模设计的审核项目.............................................................. 错误！未定义书签。

4.8 模具制造者的保证................................................................... 错误！未定义书签。结论 (36)

致谢 (37)

参考文献 (38)

1绪论

1.1模具行业

没有高水平的模具就没有高水平的产品。模具生产技术水平的高低，已成为衡量一个国家产品制造水平高低的重要标志，因为模具在很大程度上决定着产品的质量、效益和新产品的开发能力。在电子、汽车、电机、电器、仪器、仪表、家电和通信等产品中，60～80%的零部件都要依靠模具成型。

1.2国内外模具发展状况及趋势

我国具工业从起步到飞跃发展，历经了半个多世纪，近几年来，我国模具技术有了很大发展，模具水平有了较大提高。大型、精密、复杂、高效和长寿命模具又上了新台阶。按照中国模具工业协会的划分,我国模具基本分为10大类，其中,冲压模和塑料成型模两大类占主要部分。目前,我国以汽车覆盖件模具为代表的大型冲压模具的制造技术已取得很大进步。几大汽车模具厂由于采用了国际上先进的模具加工厂设备、制造技术和软件,实现了CAD(计算机辅助设计)/CAE(计算机辅助实验)/CAM(计算机辅助制造)一体化,提高了冲压模具的设计开发和制造能力,缩短了模具的生产周期。国内的模具企业也在充分抓住汽车工业所带来的发展契机,加大设备、产品、生产规模的升级步伐,积极开拓国内外市场。

然而，我国模具制造技术与工业发达国家的差距还很大，冲压模具CAD/CAE/CAM 技术的开发手段比较落后、技术的普及率不高,应用不够广泛，仅有约10%的模具在设计中采用了CAD技术,距抛开绘图板还有漫长的一段路要走；在应用CAE进行模具方案设计和分析计算方面,也才刚刚起步,在应用CAM技术制造模具方面,由于缺乏先进适用的制造装备和工艺设备,只有5%左右的模具制造设备被应用于这项工作。精密加工设备在模具加工设备中所占比重较低,工艺设备落后,直接影响国产模具质量的提高。

我国模具工业现有生产能力只能满足需求量的60%左右,大部分模具厂的模具加工设备陈旧,在役期长、精度差、效率低,还不能适应国民经济发展的需要。生产冲压模具的专用技术尚未成熟,大多仍还处于试验摸索阶段，如模具的表面涂层、表面热处理技术、导向副润滑技术、型腔传感及润滑技术、去应力技术、抗疲劳及防腐技术等未完全形成生产能力,走向商品化。一些关键、重要的技术缺少知识产权的保护模具标准件标准化程度及使用覆盖率较低，在汽车制造业中被大量使用的模具是冲压模。近5年来,汽车模具标准件的使用覆盖率尽管有了较大增长,已从20世纪末的25%～30%提高到目前的45%左右。但这种增长距国际先进水平(一般在70%以上,中

小模具在80%以上)差距还很大。这是汽车模具交货期长,也是我国成为模具进口大国的重要原因之一。

目前模具技术的发展趋势模具CAD/ CAE/ CAM正向集成化、三维化、智能化和网络化方向发展；模具检测、加工设备向精密、高效和多功能方向发展；快速经济制模技术的广泛应用；模具材料及表面处理技术的研究；模具研磨抛光将向自动化、智能化方向发展；模具标准件的应用将日渐广泛；压铸模、挤压模及粉末锻模比例增加；模具工业新工艺、新理念和新模式。还有模具工业新工艺、新理念和新模式，在成型工艺方面，主要是冲压模具功能复合化，模具加工系统自动化等。另一方面，随着先进制造技术的不断发展和整体制造水平的提高,在模具行业提出新的设计、生产、管理理念与模式。主要有：适应模具单件生产特点的柔性制造技术；创造最佳管理和效益的团队精神；提高快速应变能力的并行工程、虚拟制造及全球敏捷制造、网络制造等新的生产哲理；广泛采用标准件通用件的分工协作生产模式；适应可持续发展和环保要求的绿色设计与制造等。

1.3冲压材料的要求

（1）厚度精确、均匀。冲压用模具精密、间隙小,板料厚度过大会增加变形力，并造成卡料，甚至将凹模胀裂；板料过薄会影响成品质量，在拉深时甚至出现拉裂。

（2）表面光洁,无斑、无疤、无擦伤、无表面裂纹等。一切表面缺陷都将存留在成品工件表面，裂纹性缺陷在弯曲、拉深、成形等过程可能向深广扩展，造成废品。

（3）屈服强度均匀,无明显方向性。

（4）均匀延伸率高。抗拉试验中,试样开始出现细颈现象前的延伸率称为均匀延伸率。在拉深时，板料的任何区域的变形不能超过材料的均匀延伸范围，否则会出现不均匀变形。

（5）屈强比低。材料的屈服极限与强度极限之比称为屈强比。低的屈强比不仅能降低变形抗力，还能减小拉深时起皱的倾向，减小弯曲后的回弹量，提高弯曲件精度。

（6）加工硬化性低。冷变形后出现的加工硬化会增加材料的变形抗力，使继续变形困难，故一般采用低硬化指数的板材。但硬化指数高的材料的塑性变形稳定性好（即塑性变形较均匀），不易出现局部性拉裂。

1.4冲压成形工艺的特点

（1）生产效率高，且操作方便，易于实现机械化和自动化。冲压一次一般可以得到一个零件，用普通冲床进行冲压加工，没分钟可达几十件；用高速机生产，没分钟可达到百件。