第六章车间作业计划与控制
车间作业计划
车间作业计划一、引言。
车间作业计划是指针对生产车间的日常生产活动，进行合理安排和组织的计划。
它是生产管理的重要组成部分，对于提高生产效率、保证产品质量、降低生产成本具有重要意义。
因此，制定合理的车间作业计划对于企业的发展至关重要。
二、制定车间作业计划的原则。
1. 生产需求原则，根据市场需求和订单情况，确定生产计划，保证生产任务的完成。
2. 人力资源原则，合理安排生产人员的工作时间和工作任务，保证生产线的正常运转。
3. 设备资源原则，合理安排设备的使用时间和维护保养，保证设备的正常运行。
4. 物料资源原则，合理安排物料的采购和使用，避免因物料短缺导致生产中断。
5. 安全生产原则，制定安全生产规章制度，保证生产过程中的安全。
三、车间作业计划的编制步骤。
1. 收集信息，了解市场需求、订单情况，掌握生产设备、人员、物料等资源情况。
2. 制定生产计划，根据市场需求和资源情况，确定生产计划，包括生产任务、生产数量、生产周期等内容。
3. 制定作业流程，根据生产计划，制定具体的作业流程，包括生产工艺、工序安排、作业时间等内容。
4. 分配生产任务，根据作业流程，合理分配生产任务，确定各岗位的工作内容和工作量。
5. 制定物料采购计划，根据生产计划，制定物料采购计划，保证生产所需物料的供应。
6. 制定设备维护计划，根据生产计划，制定设备维护计划，保证设备的正常运行。
7. 制定安全生产计划，根据生产计划，制定安全生产计划，加强对生产过程中的安全管理。
四、车间作业计划的执行与监督。
1. 生产任务分配，根据生产计划，合理分配生产任务，明确各岗位的工作内容和工作量。
2. 生产过程监督，加强对生产过程的监督，及时发现和解决生产中的问题。
3. 生产效率评估，定期对生产效率进行评估，发现问题及时调整生产计划。
4. 安全生产检查，定期进行安全生产检查，确保生产过程中的安全。
五、车间作业计划的优化。
1. 数据分析，根据生产数据，分析生产效率和成本情况，发现问题并进行优化。
生产车间班组生产控制管理规定
第一条目的。
为了加强对日常生产活动的控制管理，促进各级生产管理和生产服务各职能部门人员能够各尽其责，做好生产控制的各项工作，保证生产计划任务的完成，特制定本规定。
第二条合用范围。
本制度合用于生产部各生产单位的班组及个人。
第三条管理职责。
1．生产部负责抓好各生产单位相互间的工作协调和业务衔接配合及生产进度控制管理的全局指挥工作，负责与各职能部门进行业务沟通，以配合做好各项生产服务保障工作。
对企业总体生产计划任务的完成负责。
2．各生产车间负责抓好本车间内各工段及班组的生产作业控制，要按照生产作业部下达的计划和工作要求，认真贯彻落实，负责抓好生产现场的人、机、料的管理，抓好生产进度控制和余力管理。
对本车间的生产作业计划的全面完成负责。
3．各职能部门均应面向生产、服务生产，根据生产作业计划的要求做好与生产相关的各项工作，并保证工作质量，要对生产作业计划的各项准备工作及后续保障工作的到位负责。
第四条各生产单位必须严格按照生产计划部门下达的出产进度计划组织好产品(零件)的生产，并准时按照规定的日期出产，以保证产品(零件)在工序进度上与其他车间衔接，以及保证产品的出产期能满足用户的交货期要求。
第五条为了确保生产的顺利进行，仓储部门在接到生产线的次日计划后，应即将通知相关仓管人员在当日下午五时前将生产物资发送到各生产单位。
第六条各生产单位要保证在当日上班后30 分钟内完成生产前的准备工作，准备工作包括班前工作布置、设备保养、工具准备、材料(配件)分配到岗等，30 分钟后应准时开始生产，确保每日的生产任务按质按量完成。
第七条对于生产线上的产品的质量检验，质检部门的检验工作要与各生产单位的生产进度保持一致，签收时应注明签收的时间 (必要时精确到小时或者分钟)。
第八条在生产线的产品工序发生转移时，发出部门应随着生产物资流动的单据的交接催促接受部门进行签收，签收时应注明签收的时间(必要时精确到小时或者分)。
第九条各生产单位如果因产品质量问题、工艺技术问题、设备故障问题、材料配套件等问题导致生产停线，应根据停线时间的长短采取相应的措施。
车间规划管理制度
车间规划管理制度第一章总则第一条为了规范车间管理，提高生产效率，确保质量安全，制定本制度。
第二条车间规划管理制度适用于本车间生产管理。
第三条财务部门为本车间制定年度计划，包括生产计划、人员计划、设备计划等。
第四条生产计划由生产部门负责制定，经车间主任审核批准后执行。
第五条本制度依据公司制度执行，特殊情况需向上级汇报并取得批准。
第二章生产规划第一条车间生产计划应根据市场需求、设备状况等因素确定。
第二条生产计划应明确生产任务量、生产周期、生产标准等。
第三条生产计划应经过各部门讨论，达成一致后执行。
第四条生产计划执行情况应每周进行汇报，发现问题及时调整。
第五条生产计划完成后，应进行总结，分析成绩，明确不足之处并提出改进意见。
第三章人员储备第一条为确保生产计划的顺利执行，车间应保证有足够数量的人员。
第二条人员应具备相应的技能和经验，能够胜任各项工作。
第三条每位员工应定期进行培训，提高自身技能，适应生产需要。
第四章设备管理第一条车间设备应定期进行检查和维护，确保设备正常运行。
第二条设备管理应建立台账，记录设备的使用情况、故障情况等。
第三条设备管理应有专门负责人，负责设备维护和保养。
第四条设备故障应及时维修，确保生产进度不受影响。
第五章安全生产第一条车间应建立安全生产制度，确保员工安全。
第二条安全培训应定期进行，使员工了解安全规范。
第三条发现安全隐患应及时处理，确保员工生命财产安全。
第四条安全事故发生时，应立即采取应急措施，同时向有关部门报告。
第六章质量管理第一条车间应建立质量管理体系，确保产品质量。
第二条质量培训应定期进行，提高员工的质量意识。
第三条质量检查应严格执行，发现问题及时处理。
第四条产品出厂前应进行全面检查，确保合格后方可发货。
第七章绩效考核第一条车间绩效考核应综合考虑生产、安全、质量等方面。
第二条绩效考核应公平公正，根据实际情况确定考核标准。
第三条绩效考核结果应及时通知员工，明确表彰和奖励措施。
生产运作管理(各章节学习)
主题:导论——重点知识点讲解（生产管理、运营管理、生产运作管理的概念，霍桑试验结论）1、生产管理：又称生产控制，是有计划、组织、指挥、监督调节的生产活动。
以最少的资源损耗，获得最大的成果。
是对企业生产系统的设置和运行的各项管理工作的总称。
2、运营管理：就是对运营过程的计划、组织、实施和控制，是与产品生产和服务创造密切相关的各项管理工作的总称。
从另一个角度来讲，运营管理也可以指为对生产和提供公司主要的产品和服务的系统进行设计、运行、评价和改进。
3、生产运作管理：是指为了实现企业经营目标．提高企业经济效益，对生产运作活动进行计划、组织和控制等一系列管理工作的总称。
生产运作管理有狭义和广义之分：狭义的生产运作管理仅局限于生产运作系统的运行管理，实际上是以生产运作系统中的生产运作过程为中心对象。
广义的生产运作管理不仅包括生产运作系统的运行管理，而且包括生产运作系统的定位与设计管理，可以认为是选择、设计、运行、控制和更新生产运作系统的管理活动的总和。
4、霍桑试验：实验结论：1、改变工作条件和劳动效率没有直接关系；2、提高生产效率的决定因素是员工情绪，而不是工作条件；3、关心员工的情感和员工的不满情绪，有助于提高劳动生产率。
说明起初，一九二四年西方电子公司在伊利诺州的霍桑工厂做了一个实验（Hawthorne Studies,1927~1932），这个实验在于找出是否有「疲劳」之外但会降低生产力的因素。
工人坡分成两组：一组为控制组，所有工人都往环境不变的情况下持续工作，一组为实验组；实验本身是为了观察工作环境经过各种改变时工人的反应情形，并比较两组之生产力。
霍桑实验的工作环境改变是透过改变照明亮度来观察，结果是，亮度增加，生产力增加，但亮度逐渐下障生产力仍然继续升高。
更奇异的是，控制组的照明其实一点都没改变，但生产力仍会上升。
甚至，实验人员延长工时或减少休息时间，生产力也会上升。
许多工人都比实验前更满意自己的工作。
第六章 制造资源计划与企业资源(生产计划与控制)
例：设某产品的成本为100元，保管费用为1％，订 货费用为100元，未来各期的净需求量如表6-1所示。 试按照最小成本法批量规则计算每次订货数量。
未来各期的净需求量
周期 净需求量 1 35 2 10 3 0 4 25 5 20 6 0 7 30 8 10 9 30 10 40 11 0 12 20
产品结构树 是以树状图形式描述产品结构。通常为了 方便计算物料需求量，要求树状图按照最 低层级规则（lower level coding）绘制，即 将构成产品的各种物料按其隶属关系分为 不同的层级，这样，上、下层级的物料为 母子项关系。
物料表 产品结构树能直观地描述产品内各种物料 的结构关系，但其图形方式不便于计算机 处理。物料表是用表格形式表示构成产品 的各种物料的结构关系。 物料表包括多级物料表和单级物料表。多 级物料表为矩阵式表格，由于存在数据冗 余，需占用较多的空间。此外，对物料项 进行修改时，需要重新编制新的表格。为 了避免这些缺点，可将其拆分为单级物料 表。
60
60
60
60
60
0
400 400
400
C
总需求量
可用库存量40 净需求量 计划交货量 计划投入量 1560 40 40 40
1600
0 1560 1560
MRP计划表（续）
项目 周期 4 30 5 30 6 7 8 0 9 10 11
D
总需求量
可用库存量30 净需求量 计划交货量
1560
0 1530 1530
用户 订货
销售 预测
主生产计划MPS
库存管理IM
物料需求计划
物料清单BOM
能力需求计划
原料车间安全作业规程（4篇）
原料车间安全作业规程1. 工作人员进入原料车间前，必须穿着符合安全要求的工作服和个人防护装备，包括安全帽、防护眼镜、耳塞和防护手套等。
2. 在原料车间内禁止吸烟、饮食和嚼食。
3. 工作人员必须经过相应的安全培训和考核，了解原料车间的危险源、安全操作规程和应急处理程序。
4. 在原料车间内必须严格遵守操作规程和操作程序，禁止违章操作。
5. 使用化学品或危险物质时，必须按照操作规程进行操作，并使用相应的防护设备和设施。
6. 确保原料车间内的设备、设施和工具处于良好的工作状态，若发现故障或不安全因素，必须立即报告上级主管。
7. 在原料车间内必须保持工作区域的整洁，禁止堆放杂物和阻塞逃生通道。
8. 定期检查和维护消防设备和安全设施，确保其正常运行。
9. 在原料车间内必须随时保持警惕，发现火灾、泄露、爆炸等危险情况时，应立即拉响警报并按照应急处理程序进行处理。
10. 任何不符合安全规定或存在安全隐患的行为必须立即纠正或报告上级主管，确保工作环境的安全。
以上是原料车间安全作业规程的一些基本内容，具体的规定和要求可以根据实际情况进行制定和补充。
同时，工作人员应定期接受安全培训和演练，提高安全意识和应急处理能力。
原料车间安全作业规程（二）第一章总则第一条为了保障原料车间的生产安全、维护员工身体健康，提升员工的安全意识，制定本作业规程。
第二条本规程适用于原料车间的所有工作人员，并严格执行。
第三条原料车间的主管负责本规程的执行，并对违反规程的行为进行处理。
第四条员工应按照规程要求进行学习和遵守，对于规程的修改和补充，员工应及时了解。
第五条员工违反规程的，根据情节轻重进行相应的处罚并做好相关记录。
第二章安全操作规范第六条在开始任何作业之前，员工必须穿戴好个人防护装备，包括防护服、防护眼镜、安全帽、手套等，并定期进行检查、清洁和更换。
第七条禁止任何未经许可的人员进入原料车间。
第八条严禁携带易燃、易爆、腐蚀性或有毒物品进入原料车间，禁止在车间内吸烟、喷漆或点火等行为。
周三多-管理学习题集-第六章-计划与计划工作
第六章计划与计划工作习题一、填充题1．__________过程是决策的组织落实过程。
2．__________是计划的前提，计划是__________的逻辑延续.3．从名词意义上说,计划是指用__________等形式所表述的，组织以及组织内不同部门和不同成员在未来一定时期内，关于行动__________ 、__________ 和__________安排的管理文件.4．我们有时用“__________"表示动词意义上的计划内涵.5．计划工作是对决策工作在__________和__________两个维度上进一步地展开和细化。
6．计划工作具有秩序性，其最主要的秩序表现为计划工作的__________和__________。
7．可以用计划对__________的贡献来衡量一个计划的效率。
8．计划工作必须追求__________ 、__________、__________等方面的平衡。
9．根据计划的程序化程度,可以把计划分为__________ 和__________ 。
10．从职能空间分类,可以将计划分为__________、__________及__________ ,这其中，__________是组织的主要计划。
11．根据涉及时间长短及范围广狭的综合性程度标准，可以将计划分为__________ 与__________.12．战略性计划显著的两个特点是__________ 与__________.13．根据计划内容的明确性标准,可以将计划分类为__________和__________.14．__________和__________是计划的两大显著特征。
15．__________决定组织的性质，是决定此组织区别于彼组织的标志。
16．预算是一份用表示预期结果的报表。
17．组织的目标结构包括目标的__________和__________ 。
18．目标结构描述了组织中各层次目标间的__________ .19．从过去发生的事件中探求事物发展的一般规律，其基本方法有__________和__________ .20．将某一大前提应用到个别情况，并从中引出结论的方法是__________.21．从个别情况发现结论,并推论出具有普遍原则意义的大前提的方法是__________。
化工行业安全生产过程控制方案
化工行业安全生产过程控制方案第一章安全生产管理基础 (2)1.1 安全生产法律法规与标准 (2)1.1.1 安全生产法律法规体系 (2)1.1.2 安全生产标准体系 (3)1.1.3 安全生产组织架构 (3)1.1.4 安全生产职责 (3)第二章安全生产制度与规程 (3)第一节安全生产规章制度 (4)1.1.5 总则 (4)1.1.6 安全生产管理组织 (4)1.1.7 安全生产责任制 (4)1.1.8 安全生产教育和培训 (4)1.1.9 报告和处理 (4)1.1.10 生产设备操作规程 (5)1.1.11 生产现场操作规程 (5)1.1.12 化学品储存操作规程 (5)1.1.13 化学品运输操作规程 (5)1.1.14 应急处理操作规程 (5)第三章安全风险识别与评估 (6)1.1.15 概述 (6)1.1.16 风险识别方法 (6)1.1.17 风险评估 (7)1.1.18 风险控制 (7)第四章危险化学品管理 (8)1.1.19 分类 (8)1.1.20 标识 (8)1.1.21 储存 (9)1.1.22 运输 (9)1.1.23 使用 (9)1.1.24 废弃 (9)第五章设备设施安全管理 (10)1.1.25 安全检查的目的与意义 (10)1.1.26 安全检查的主要内容 (10)1.1.27 安全检查的组织与实施 (10)1.1.28 维护保养的目的与意义 (10)1.1.29 维护保养的主要内容 (11)1.1.30 维护保养的组织与实施 (11)第六章作业现场安全管理 (11)1.1.31 检查目的与意义 (11)1.1.32 检查内容与方法 (11)1.1.33 检查频率与责任 (12)1.1.34 安全防护设施 (12)1.1.35 安全防护措施 (12)1.1.36 安全防护责任 (13)第七章应急管理 (13)1.1.37 编制目的与原则 (13)1.1.38 编制内容 (13)1.1.39 应急救援 (14)1.1.40 处理 (14)第八章安全教育与培训 (15)1.1.41 安全意识教育 (15)1.1.42 安全知识教育 (15)1.1.43 安全技能教育 (15)1.1.44 培训方式 (16)1.1.45 培训方法 (16)第九章安全生产监管与考核 (16)1.1.46 监管体系构建 (16)1.1.47 监管措施 (16)1.1.48 考核指标 (17)1.1.49 奖惩措施 (17)第十章案例分析 (17)1.1.50 概述 (18)1.1.51 原因分析 (18)1.1.52 预防措施 (18)1.1.53 改进措施 (19)第一章安全生产管理基础安全生产是化工行业永恒的主题，为保证生产过程中的安全，必须建立健全安全生产管理体系。
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毛坯生产 周期
保险 期
保险 期
机加工生 产周期
保险 期
部装生产 周期
总装生产 周期
毛坯周期
加工周期
部装周期
产品生产周期
总装周期
36
投入提前期与出产提前期
TINi—某制品i工艺阶段的投入提前期 Toti—某制品i工艺阶段的出产提前期 Tcyi—某制品i工艺阶段的生产周期
TIN i Toti T cyi
33
T零件 Q
n i 1
t pi D Si K Bi
n i 1
t ki D
n1
T序间i
i 1
T保险
Q—生产批量； tpi—i工序的工序加工时间（小时） tki—i工序的准备结束时间（小时） D—每一天工作日工作小时数； Si—该零件i工序同时加工的工位（或工作地）数； KBi—该零件i工序的定额完成系数； n—该零件的加工工序总数i=1,2,…n; T保险—毛坯制造与机械加工工艺阶段间的保险时间； T序间i—i与i+1工序间的运输时间、检验时间、等待时间 的总和。
24天 2月 1季 半年 全年
600 1200 1800 3600 7200
31
（二）生产周期
生产周期是指一种产品从投料开始，直至成 品产出为止所经历的全部日历时间。
生产周期包括单件产品的生产周期和一批产 品的生产周期两种。
32
1、单件产品的生产周期的制定 单件结构简单的产品，其生产周期是
该产品在各个工艺阶段生产周期的总和。 2、一批产品的生产周期的制定
34
（三）生产提前期
生产提前期是确定产品过程各工艺阶段的 投入、产出日期，保证各工艺阶段相互衔接和 保证合同交货期的重要依据，是成批生产作业 计划重要的期量标准之一。
分为投入提前期和出产提前期
35
✓产品的生产周期由各零部件生产周期组成，包括零件 的毛坯生产周期，机加工生产周期和装配生产周期，以 及各工艺阶段之间的保险期时间之和。（如下图）
37
出产提前期计算
Tot i T T INi1 SA i
TINi+1—某制品第i+1工序（i工序的后续工序）投入提前期 TSAi—某制品i与i+1工序间的保险期
前后两工序生产间隔期不等时，出产提前期计算
Tot i T T INi1 SAi
T T JGi
JGi1
TJGi—某制品i工序的生产间隔期
3
车间作业计划
车间作业计划(Scheduling)是零部件生产的具体 执行计划，是生产计划的继续和具体落实。 时间上：将年度计划任务从年具体化到月、周、天、工 作班的任务； 对象上：将各种零部件生产任务，细化至零件的各加工 工序； 执行单位上：将企业的任务细分到车间、工段班组、直 至每台设备的任务。
29
3、以期定量法
以期定量法是先确定生产间隔期，根据 批量=生产间隔期×平均日产量 计算确定批量的方法。
30
表6-2生产间隔期与相应的生产批量
生产间隔期 1天
生产批量
25
生产间隔期 1天
生产批量
25
2天 4天 50 100 3天 6天
75 150
8天 200 12天
300
24天 600
2月 1季 半年 全年 1200 1800 3600 7200
18
加工时间的工时矩阵
19
约翰逊算法例
20
约翰逊算法例
B最后 A最先 C在A后，D在B前
F在D前
21
约翰逊算法例
采用约翰逊算法一定能得到最优排序解 但最优排序解不一定都是符合约翰逊算法
22
二、期量标准
期量标准是指对产品在生产过程中的期限和数 量所规定的标准。
编制生产作业计划的重要依据，又称作业计划 标准。生Leabharlann 类型中批 小批0.03
0.05
0.05
0.08
0.08 0.1～0.15
27
2、经济批量法
28
现假定年总费用用Y表示，年计划产量为N，批量 为Q，每次设备调整费用为A，库存平均存量为Q/2， 单位产品成本为C，存货保管费率为i，则
Y N A 1 QCi
Q
2
dY 0 dQ
Q* 2 NA C i
1．确保交货期 2．减少等待时间 3．工件在车间的流程时间最短 4．车间在制品的数量最小、停放时间最短 5. 提高人、机器的利用率 6. 生产和人工成本最低
6
-What is Operations Scheduling ?
❖ Objectives of operations scheduling
1) Meet due date; 2) Minimize WIP inventory; 3) Minimize the average flow time through the systems; 4) Provide for high machine/worker (time) utilization (minimize idle
13
EDD原则的作业排序
作业编号 J3
J4
J5
J2
J1
t
1
3
6
7
2
d
8
完工时间 1
9
10 23
25
4
10 17
19
延期
0
0
0
0
0
平均流程时间=（1+4+10+17+19）/10.2
14
EDD约束下的SOT作业排序
作业编号 t d
完工时间
延期
J3
J4
J5
J1
J2
1
3
6
2
7
8
9
10 23
25
1
4
10 12
19
0
0
0
0
0
平均流程时间=（1+4+10+12+19）/9.2
15
（二）n/2排序问题
是指n 种工件在两台设备上进行加工的排 序问题
排序的目标是使全部完工时间最短
16
约翰逊算法的适用条件
➢ 全部完工时间最小； ➢ 工件在两台设备上的加工顺序完全相同； ➢ 所有工件同时到达第一台设备等待加工； ➢ 每种工件在每台设备上的加工时间均已知
生产类型不同，制定期量标准的内容和方法 不同。
大批量生产类型：节拍、在制品定额等； 23
不同生产类型的定期量标准
成批生产类型：批量、生产间隔期、生产周 期、提前期、在制品定额等；
单件小批生产：产品生产周期、产品装配指 标图表等。
24
（一）批量和生产间隔期
批量是指同种产品一次投入或出产的数量。 生产间隔期又称生产重复期，是提前后两批产品 投入或出产的时间间隔。
17
约翰逊算法的步骤
① 先做n 个工件在两台设备上的工时矩阵 ② 在工时矩阵M 中找出最小元素aij ③最短的加工时间出现在第一台设备上， 则对 应的工件排在最前位置；最短的加工时间出现在 第二台设备上，则对应的工件排在最后位置。 ④ 从加工时间矩阵划去已经排序的工件， 然后 对余下的工件重复步骤② 和步骤③ ，直到全部 工件都被安排完。
成品车间日产量为：40÷20=2件 本月零件加工出产累计数为：40+10×2=60件 本月零件加工投入累计数为：40+15×2=70件 本月装配投入累计数为：40+5×2=50件
42
课堂练习：提前期法（成批生产）
某企业根据计划，10月份装配车间累计出 产160件，平均日产量2台，机加工出产 提前期20天，投入提前期50天，计算机 加工车间投入、出产累计数。
排序规则
简写 说明
先到先服务 FCFS 最早到达的作业最早安排 最早到期日 EDD 交货期最早的作业优先安排 最短作业时间 SPT 所需加工时间最短的作业最先安排
剩余松弛时间 STR 剩余松弛时间最小的作业最先安排，其中 剩余松弛时间等于距离交货期的总时间减 去剩余的总加工时间的差值。
9
单机设备作业排序问题
Q=R×Tig
Q为批量，Tig为生产间隔期，R为平均日需 求量。
25
1、最小批量法
Qmin
tk KR tp
Q min——最小批量； tk——设备调整时间； tp—工序单件加工时间； KR——设备调整允许损失系数
26
表6-1是一般情况下KR的参考值
工件价值
低 中 高
大批 0.02 0.03 0.05
7
二 作业排序问题
作业排序（Job Sequencing） 是指为每个工作中 心、每台设备、每个员工具体确定每天的工作 任务和工作顺序的过程。
作业排序解决不同工件在同一设备上的加 工顺序问题， 不同工件在整个生产过程 总的加工顺序问题， 以及设备和员工等 资源的分配问题。
8
（一）常用的生产作业排序准则
10
单机设备作业排序问题
（1）平均流程时间最短
（2）延迟时间最短
11
单机设备作业排序问题例
作业编号 J1
J2 J3 J4 J5
t
2
7
13
6
d
25
23
8 9 10
12
SOT原则的作业排序
作业编号 J3
J1
J4
J5
J2
t
1
2
3
6
7
d
8
25
9
10 23
完工时间 1
3
6
12 19
延期
0
0
0
2
0
平均流程时间=（1+3+6+12+19）/5=8.2