点焊工艺及参数

点焊是一种常见的焊接工艺，常用于金属的连接和接合。它利用电流通过电极，将两个金属件加热到熔化状态，并施加一定的压力使其连接在一起。

点焊的关键参数包括焊接电流、焊接时间和焊接压力。这些参数的选择和控制对焊接接头的质量和性能至关重要。

首先，焊接电流是点焊的主要参数之一、电流的大小决定了电极与工件之间的接触电阻和热量的产生。通常情况下，焊接电流的大小与金属的导电性密切相关。对于不同材料的焊接，需要根据金属的导电性和材料的厚度来选择合适的焊接电流。

其次，焊接时间也是一个重要的参数。焊接时间的长短决定了电流通过工件的时间，从而影响了焊接接头的熔化深度和扩散范围。焊接时间过短可能导致接头质量低下，而过长则会引起过熔、烧穿等问题。因此，对于不同材料和尺寸的工件，需要通过实验和经验确定最佳的焊接时间。

最后，焊接压力对焊接接头的质量和强度也有很大影响。焊接压力的大小与焊接接头的融合程度和金属的压紧程度相关。过高的焊接压力可能导致接头变形或过分压实，而过低的压力则会影响接头的质量和强度。因此，需要根据焊接材料和工件的特性，进行合理的焊接压力选择和控制。

除了这些主要参数外，还有一些其他参数也需要考虑，如电极形状、电极压紧方式、焊接方式等。这些参数的合理选择和优化对焊接接头的质量和性能同样重要。

总结起来，点焊是一种常用的焊接工艺，在正确定义和控制焊接参数的基础上，可以实现高质量的焊接接头。通过合理选择焊接电流、焊接时

间和焊接压力，可以实现金属接头的牢固连接和良好的焊接质量。对于不同材料和工件的焊接，需要根据其特性和要求，进行参数的合理选择和控制，以提高焊接接头的质量和性能。

点焊方法和工艺

点焊方法和工艺点焊方法和工艺一、点焊方法：点焊通常分为双面点焊和单面点焊两大类。双面点焊时，电极由工件的两侧向焊接处馈电。典型的双面点焊方式如图11-5所示。图中a是最常用的方式，这时工件的两侧均有电极压痕。图中b表示用大焊接面积的导电板做下电极，这样可以消除或减轻下面工件的压痕。常用于装饰性面板的点焊。图中c为同时焊接两个或多个点焊的双面点焊，使用一个变压器而将各电极并联，这时，所有电流通路的阻抗必须基本相等，而且每一焊接部位的表面状态、材料厚度、电极压力都需相同，才能保证通过各个焊点的电流基本一致。图中d为采用多个变压器的双面多点点焊，这样可以避免c的不足。单面点焊时，电极由工件的同一侧向焊接处馈电，典型的单面点焊方式如图11-6所示，图中a为单面单点点焊，不形成焊点的电极采用大直径和大接触面以减小电流密度。图中b 为无分流的单面双点点焊，此时焊接电流全部流经焊接区。图中C有分流的单面双点点焊，流经上面工件的电流不经过焊接区，形成风流。为了给焊接电流提供低电阻的通路，在工件下面垫有铜垫板。图中d为当两焊点的间距l很大时，例如在进行骨架构件和复板的焊接时，为了避免不适当的加热引起复板翘曲和减小两电极间电阻，采用了特殊的铜桥A，与电极同时压紧在工件上。在大量生产中，单面多点点焊获得广泛应用。这时可采用由一个变压器供电，各对电极轮流压住工件的型式（图11-7a),也可采用各对电极均由单独的变压器供电，全部电极同时压住工件的型式（图11-7b).后一型式具有较多优点，应用也较广泛。其优点有：各变压器可以安置得离所联电极最近，因而。其功率及尺寸能显著减小；各个焊点的工艺参数可以单独调节；全部焊点可以同时焊接、生产率高；全部电极同时压住工件，可减少变形；多台变压器同时通电，能保证三相负荷平衡。二、点焊工艺参数选择通常是根据工件的材料和厚度，参考该种材料的焊接条件表选取，首先确定电极的端面形状和尺寸。其次初步选定电极压力和焊接时间，然后调节焊接电流，以不同的电流焊接试样，经检查熔核直径符合要求后，再在适当的范围内调节电极压力，焊接时间和电流，进行试样的焊接和检验，直到焊点质量完全符合技术条件所规定的要求为止。最常用的检验试样的方法是撕开法，优质焊点的标志是：在撕开试样的一片上有圆孔，另一片上有圆凸台。厚板或淬火材料有时不能撕出圆孔和凸台，但可通过剪切的断口判断熔核的直径。必要时，还需进行低倍测量、拉抻试验和X光检验，以判定熔透率、抗剪强度和有无缩孔、裂纹等。以试样选择工艺参数时，要充分考虑试样和工件在分流、铁磁性物质影响，以及装配间隙方面的差异，并适当加以调整。三、不等厚度和不同材料的点焊当进行不等厚度或不同材料点焊时，熔核将不对称于其交界面，而是向厚板或导电、导热性差的一边偏移，偏移的结果将使薄件或导电、导热性好的工件焊透率减小，焊点强度降低。熔核偏移是由两工件产热和散热条件不相同引起的。厚度不等时，厚件一边电阻大、交界面离电极远，故产热多而散热少，致使熔核偏向厚件；材料不同时，导电、导热性差的材料产热易而散热难，故熔核也偏向这种材料（见图11-8）调整熔核偏移的原则是：增加薄板或导电、导热性好的工件的产热而减少其散热。常用的方法有：（1）采用强条件使工件间接触电阻产热的影响增大，电极散热的影响降低。电容储能焊机采用大电流和短的通电时间就能焊接厚度比很大的工件就是明显的例证。

焊接工艺规范及焊接通用工艺参数

焊接工艺规范 1 范围本规范规定了焊接（手工电弧焊）工艺的技术要求。本规范适用于本公司火力发电厂用涉压碳钢制水处理环保设备（容器）产品的焊接。 2 规范性引用文件下列文件中的条款通过本规范的引用而成为本规范的条款。凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于本规范，然而，鼓励根据本规范达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本规范。 GB 9448-1999 焊接与切割安全 3 焊工 3.1 焊工必须经专门的理论学习和实际操作培训，经考试合格和主管部门的同意，方可担任合格证中指定项目的焊接工作。 3.2 具有合格证书的焊工，一般每两年应重新考核一次。对中断焊接工作六个月以上者，必须重新考核。 3.3焊工在施焊前应认真熟悉图纸和焊接工艺。 3.4核查待焊焊缝坡口的装配质量和组对要求，对不符合装配质量和组对要求的焊缝应拒焊，并向有关部门反映。 3.5进行焊缝质量的自检，做好自检记录、焊缝标记或焊缝跟踪记录等工作。 4 焊接设备 4.1 应根据焊接施工时需用的焊接电流和实际负载持续率，选用焊机。 4.2 每台焊接设备都应有接地装置，并可靠接地。 4.3 焊接设备应处于正常工作状态，安全可靠，仪表应检定合格。 5 焊接材料 5.1 焊接材料（焊条）应为进货验收合格品。对材质有怀疑时，应进行复验，合格后才能使用。 5.2 焊接材料的选用按附录A的规定。 5.3 焊前应根据焊条使用说明的规定对焊条进行必要的烘干处理。 5.4 烘干后的焊条应放入100℃～150℃的保温箱（筒）内，随用随取。重新烘干次数不应超过三次。

点焊技术参数及其设备

双点焊工艺总结 1 点焊质量 1．1焊接质量与参数对照表 1.2.1飞溅原因 (1)开始时电极预紧压力过小，熔化核心周围未形成塑性金属环而向外飞溅； (2)加热结束时，因加热时间过长，熔化核心过大，在电极压力下，塑性金属环发生崩溃，熔化金属从焊件之间或焊件表面溢出。 1.3焊接质量一般要求 1.3.1 焊透率

点焊接头的强度决定于焊点的几何尺寸及其内外质量。一般要求熔核直径随板厚增加而增大。熔核在单板上的熔化厚度hn对板厚度δ的百分比称焊透率A，即A=单板上的熔化高度hn/板厚δ×100%。通常规定A在20%-80%范围内。实验表明，焊点熔核直经符合要求时，取A》20%便可保证焊点的强度。A过大，熔核接近焊件表面，使表面金属过热，晶粒粗大，易出现飞溅或熔核内产生缩孔、裂纹等缺陷，接头承载能力下降。一般不许A>80%。参考：（1）薄板焊接——薄板焊接时，因散热强烈，焊透率宜选小，可取10%左右。（2）不同板厚焊接——薄板一边焊透率选10-20%。（3）镁合金焊接——选60%左右。（4）钛合金焊接——可达95%。 ※一般焊透率选40%左右较好。 1.3.2表面质量一个好的焊点，从外观上看，表面压坑浅，平滑均匀过渡无明显凸肩或局部挤压的表面鼓起，不允许有外表环状或经向裂纹，表面不能有熔化或粘附的铜合金。从内部看，焊点形状规则，均匀其尺寸能满足结构强度的要求，核心内部无贯穿性或越规家值的裂纹，结合线深入及缩孔均在规定范围内，焊点核心无严重过热组织及其它不允许的缺陷。 1.3.3焊点直径直接决定了接头的强度。一般焊点直径为：d=2δ+3（δ为板厚）。在板件搭边宽度的允许下，焊点直径应尽量大点。 2点焊工艺介绍 2.1 点焊过程 2.1.1概述点焊经如图1所示过程：是一种永久结合的金属连接方式。焊件通过焊接电流处局部发热而发生塑性变形，同时在焊件加热处施加压力，形成熔核。焊件自身的电阻，产生相当大的热量，温度也很高。尤其是在焊件之间的接触面处，首先熔化，形成熔化核心。电极与焊件之间的接触电阻也产生热量，但大部分被水冷的铜合金电极带走，于是电极与焊件之间接触处的温度远比焊件之间接触处为低。正常情况下是达不到熔化温度。在圆柱体周围的金属因电流密度小，温度不高，其中靠近熔化核心的金属温度较高，达到塑性状态，在压力作用下发生焊接，形成一个塑性金属环，紧密地包围着熔化核心，不使熔化金属向外溢出。

点焊方法和工艺

点焊方法和工艺一、点焊方法分类对焊件馈电进行电焊时，应遵循下列原则：①尽量缩短二次回路长度及减小回路所包含的空间面积，以节省能耗；②尽量减少伸入二次回路的铁磁体体积，特别是避免在焊接不同焊点时伸入体积有较大的变化，以减小焊接电流的波动，保证各点质量衡定（在使用工频交流时）。点焊馈电方式示意图，如图1所示。图1 点焊馈电方式示意图 1.双面单点焊所有的通用焊机均采用这个方案。从焊件两侧馈电，适用于小型零件和大型零件周边各焊点的焊接（图1a）。 2.单面单点焊当零件的一侧电极可达性很差或零件较大、二次回路过长时，可采用这个方案。从焊件单侧馈电，需考虑另一侧加铜垫以减小分流并作为反作用力支点（图1d）。图1c为一个特例。

3.单面双点焊从一侧馈电时尽可能同时焊两点以提高生产率。单面馈电往往存在无效分流现象（图1f及g），浪费电能，当点距过小时将无法焊接。在某些场合，如设计允许，在上板二点之间冲一窄长缺口（图1f）可使分流电流大幅下降。 4.双面双点焊图1b及j为双面双点的方案示意。图2-12b方案虽可在通用焊机上实施，但两点间电流难以均匀分配，较难保证两点质量一致。而图1j 由于采用推挽式馈电方式，使分流和上下板不均匀加热现象大为改善，而且焊点可布置在任意位置。其唯一不足之处是须制作二个变压器，分别置于焊件两侧，这种方案亦称推挽式点焊。两变压器的通电需按极性进行。 5.多点焊当零件上焊点数较多，大规模生产时，常采用多点焊方案以提高生产率。多点焊机均为专用设备，大部分采用单侧馈电方式见图1h、i，以i方式较灵活，二次回路不受焊件尺寸牵制，在要求较高的情况下，亦可采用推挽式点焊方案。目前一般采用一组变压器同时焊二或四点（后者有二组二次回路）。一台多点焊机可由多个变压器组成。可采用同时加压同时通电、同时加压分组通电和分组加压分组通电三种方案。可根据生产率、电网容量来选择合适方案。二、点焊循环点焊过程由预压、焊接、维持和休止四个基本程序组成焊接循环，必要时可增附加程序，其基本参数为电流和电极力随时间变化的规律。图2为点焊时序图。图2 点焊时序图 1.预压（F＞0，I=0）这个阶段包括电极压力的上升和恒定两部分。为保证在通电时电极压力恒定，预压时间必须保证，尤其当需连续点焊时，须充分考虑焊机运动机构动作所需时间，不能无限缩短。

点焊工艺及参数

点焊工艺及参数 IMB standardization office【IMB 5AB- IMBK 08- IMB 2C】

点焊方法和工艺一、点焊方法：点焊通常分为双面点焊和单面点焊两大类。双面点焊时，电极由工件的两侧向焊接处馈电。典型的双面点焊方式如图11-5所示。图中a是最常用的方式，这时工件的两侧均有电极压痕。图中b表示用大焊接面积的导电板做下电极，这样可以消除或减轻下面工件的压痕。常用于装饰性面板的点焊。图中c为同时焊接两个或多个点焊的双面点焊，使用一个变压器而将各电极并联，这时，所有电流通路的阻抗必须基本相等，而且每一焊接部位的表面状态、材料厚度、电极压力都需相同，才能保证通过各个焊点的电流基本一致。图中d为采用多个变压器的双面多点点焊，这样可以避免c 的不足。单面点焊时，电极由工件的同一侧向焊接处馈电，典型的单面点焊方式如图11-6所示，图中a为单面单点点焊，不形成焊点的电极采用大直径和大接触面以减小电流密度。图中b为无分流的单面双点点焊，此时焊接电流全部流经焊接区。图中C有分流的单面双点点焊，流经上面工件的电流不经过焊接区，形成风流。为了给焊接电流提供低电阻的通路，在工件下面垫有铜垫板。图中d为当两焊点的间距l很大时，例如在进行骨架构件和复板的焊接时，为了避免不适当的加热引起复板翘曲和减小两电极间电阻，采用了特殊的铜桥A，与电极同时压紧在工件上。在大量生产中，单面多点点焊获得广泛应用。这时可采用由一个变压器供电，各对电极轮流压住工件的型式（图11-7a),也可采用各对电极均由单独的变压器供电，全部电极同时压住工件的型式（图11-7b).后一型式具有较多优点，应用也较广泛。其优点有：各变压器可以安置得离所联电极最近，因而。

点焊工艺

点焊培训资料 1.1点焊利用电流通过圆柱形电极和搭接的两焊件产生电阻热，将焊件加热并局部熔化，形成一个熔核（其周围为塑性状态），然后在压力作用下熔核结晶，形成一个焊点。 1.2气动式交流点焊机电极的运动和对焊件的加压，均由气路系统来实现，采用交流电，实现点焊功能的机械设备。 2设备结构主要由机身、焊接变压器、压力传动装置、气路、水路系统、上下电极以及脚踏开关等部分组成。 2.1机身机身用箱体式结构，全部结构件均由钢板折弯成型后焊接而成。该结构体积小、重量轻，能承受较大的冲击力，上悬臂安装加压传动装置及上电极部分，下悬臂安装有下电极部分，机身内部装有焊接变压器、进出水管、机身上面装有电磁气阀及气动三大件，机身下部的底脚上设有四个地脚安装孔，正常焊接时，必须装上4只 M10以上的地螺栓紧固后，方可使用。 2.2焊接变压器焊接变压器为单相壳式结构，变压器的次级线圈由单只内置冷却铜水管的铸铜绕组组成，通过软铜带与上电极相联接，紫铜板与下电极相联接，焊接 1

变压器采用调节可控硅导通角来调节焊接变压器的初级电压，从而达到调节次级电压的目的，同时改变了焊接电流，适应不同的焊接规范，次级电压的调节范围，按焊接规范要求可连续可调。 2.3压力传动装置压力传动装置主要由活塞、气缸、支承座与滑块下端与上电极部分相联，活塞杆与上电极连为一体，当活塞杆上下移动时，使上电极在支承座导轨内上下移动。气缸供气采用电磁气阀控制，推出或推进气缸右侧的行程插销，可调节二档上电极的工作行程。而三气室工作头则可在0~100mm行程范围内无级可调。 2.4气路系统点焊机电极的运动和对焊件的加压，均由气路系统来实现，气路系统由带有气压表的减压阀和电磁阀等组成。从而达到控制上电极上下运动，电极压力的大小根据工件厚度和相应工艺规范确定。 2.5上下电极部分电极部分由电极压块、电极座、端头、电极杆及电极头组成，电极压块内部通有冷却水，它的后端分别由软铜带和导电排与焊接变压器次级线圈相连接。电极杆紧固在电极臂与端头之间，凸焊机还带有上、下电极平台。与工件直接接触的上下电极头材料采用铬锆铜。 2.6冷却系统点焊机在工作过程中会产生大量热量，需要循环水进行充分冷却，否则将严重影响焊接质量。 2

壳体MAG点焊工艺参数研焊接及究

概要通过比较焊接电源的差异，用350A DT-CPVY焊接电源试验在不同焊接电压、电流、时间等各种工艺条件下，铸铁气缸与壳体焊接时，焊缝的熔深、熔宽、余高及裂缝长度关系。目录 1、绪言 (3) 2、裂缝产生的原因 (3) 3、试验方法的材料与方法 (3) 3.1方法 (3) 3.2材料 (4) 3.3焊接工艺参数选择 (4) 3.4量产验证 (4) 3.4.1最终设定参数焊接性确认 (5) 3.4.2最终设定参数焊接工艺条件有效性验证 (5) 3.5焊接电流波形图比较 (5) 3.6焊接输入热量比较 (5) 3.7焊缝化学成份及金相组织分析 (6) 3.8焊接电源比较 (7) 3.8.1焊接电源参数调整 (7) 3.9焊接缺陷的无损检测技术 (8) 4试验结果 (8) 5小结 (9) 6参考文献 (10) 7附录：实验数据与照片 (11) 7.1焊接试验数据表 (13)

1. 绪言 G 系列新的压缩机焊接生产线投入使用后，因使用焊接电源型号变更，导致压缩机壳体三点焊接时，焊缝有潜在的缺陷，在做产品水压试验时，导致产品失效，不良率为2%，而目标值为5‰，而根据焊工经验改变焊接电压、电流等工艺条件已不能改善产品的焊接质量，须进行焊接试验确定焊接工艺条件。 2. 裂缝产生的原因影响焊接质量因素有二大类：电弧过程稳定性是获得理想直接焊接质量的前提，与此相关的因素有：引弧稳定性，燃弧电流与电压、送丝速度、弧长、干伸长、熔滴过渡、飞溅、气体保护等。焊缝的力学性能，是焊接质量的主要内容，与此相关因素有：焊缝的对中、熔宽、熔深余高、热影响区尺寸与组织等。比较分析焊接生产线所用二种型号焊接电源350A CAP Ⅱ与350A DT –CPVY(新)，我们发现在350A CAP Ⅱ、350A DT-CPVY 电源焊接时的电压(兰色)、电流(黄)波形图。从两图中可以明显看的差别，焊接时的电压电流面积图二要比图一大，尽管两者的焊接工艺参数相同，这说明焊接时两者输入热量发生了的变化，从而导致原焊缝冶金过程和应力平衡发生变化，裂纹发生机率增大。 3．试验的材料与方法 3.1、方法用日立350A DT –CPVY 焊接电源，在不同的焊接电流等参数下进行焊接，后切割开焊接断面、抛光，然后用DPT-8渗透抛光探伤剂组处理，测量每次裂纹长度，在满足规定熔深、熔宽等焊接电流参数时的最小裂纹时的条件，为可能最佳参数选择。图三焊接技术规格要求图一图四图二

电阻点焊方法和工艺

电阻点焊方法和工艺点焊方法和工艺一、点焊方法：点焊通常分为双面点焊和单面点焊两大类。双面点焊时，电极由工件的两侧向焊接处馈电。典型的面点焊方式如图11-5所示。图中a是最常用的方式，这时工件的两侧均有电极压痕。图中b表示用大焊接面积的导电板做下电极，这样可以消除或减轻下面工件的压痕。常用于装饰性面板的点焊。图中c为同时焊接两个或多个点焊的双面点焊，使用一个变压器而将各电极并联，这时，所有电流通路的阻抗必须基本相等，而且每一焊接部位的表面状态、材料厚度、电极压力都需相同，才能保证通过各个焊点的电流基本一致。图中d为采用多个变压器的双面多点点焊，这样可以避免c的不足。单面点焊时，电极从工件的同一侧送入焊接位置。典型的单面点焊方法如图11-6所示。图中a为单面单点点焊。不形成焊点的焊条采用大直径、大接触面，以降低电流密度。图中B为单面双点点焊，无分流。此时，所有焊接电流流过焊接区域。在图C中，有一个单面双点点焊，流过上部工件的电流没有通过焊接区域形成气流。为了为焊接电流提供低电阻路径，在工件下方垫一块铜垫板。图中D显示，当两个焊接点之间的距离L较大时，例如，在焊接骨架构件和复合板时，为了避免因加热不当导致复合板翘曲，降低两电极之间的电阻，采用了特殊的铜桥a，它与电极同时压在工件上。在大量生产中，单面多点点焊获得广泛应用。这时可采用由一个变压器供电，各对电极轮流压住工的型式（图11-7a),也可采用各对电极均由单独的变压器供电，全部电极同时压住工件的型式（图11-7b).后一型式具有较多优点，应用也较广泛。其优点有：各变压器可以安置得离所联电极最近，因而。其功率及尺寸能显著减小；各个焊点的工艺参数可以单独调节；全部焊点可以同时焊接、生产率高；全部电极同时压住工件，可减少变形；多台变压器同时通电，能保证三相负荷平衡。二、点焊工艺参数选择通常，电极端面的形状和尺寸根据工件的材料和厚度以及材料的焊接条件表确定。其次，首先选择电极压力和焊接时间，然后调整焊接电流，在不同电流下焊接试样。在检查熔核直径符合要求后，将电极压力、焊接时间和电流调整在适当范围内，并对样品进行焊接和检查，直到焊点质量符合技术条件中规定的要求。测试样品最常用的方法是撕裂法。高质量焊点的标志是撕裂样品的一片上有一个圆孔，另一片上有一个圆形凸台。有时厚板或淬火材料无法撕裂圆孔和凸台，但熔核直径可以通过剪切断裂来判断。如有必要，应进行低倍测量、拉伸试验和X射线检查，以确定穿透率、抗剪强度、缩孔和裂纹。以试样选择工艺参数时，要充分考虑试样和工件在分流、铁磁性物质影响，以及装配间隙方面的差并适当加以调整。三、不同厚度、不同材料的点焊

(完整版)点焊焊接参数及其相互关系

点焊焊接参数及其相互关系 1。点焊焊接循环焊接循环（welding cycle）,在电阻焊中是指完成一个焊点(缝）所包括的全部程序。图19是一个较完整的复杂点焊焊接循环，由加压,…，休止等十个程序段组成，I、F、t中各参数均可独立调节，它可满足常用(含焊接性较差的）金属材料的点焊工艺要求.当将I、F、t中某些参数设为零时，该焊接循环将会被简化以适应某些特定材料的点焊要求。当其中I1、I3、F pr、F fo、t2、t3、t4、t6、t7、t8均为零时，就得到由四个程序段组成的基本点焊焊接循环，该循环是目前应用最广的点焊循环,即所谓“加压－焊接－维持－休止"的四程序段点焊或电极压力不变的单脉冲点焊. 2。点焊焊接参数点焊焊接参数的选择，主要取决于金属材料的性质、板厚、结构形式及所用设备的特点(能提供的焊接电流波形和压力曲线），工频交流点焊在点焊中应用最为广泛且主要采用电极压力不变的单脉冲点焊。（1）焊接电流I焊接时流经焊接回路的电流称为焊接电流，一般在数万安培（A）以内。焊接电流是最主要的点焊参数。调节焊接电流对接头力学性能的影响如图20所示。

AB段曲线呈陡峭段.由于焊接电流小使热源强度不足而不能形成熔核或熔核尺寸甚小，因此焊点拉剪载荷较低且很不稳定. BC段曲线平稳上升。随着焊接电流的增加，内部热源发热量急剧增大（Q∝I2)，熔核尺寸稳定增大，因而焊点拉剪载荷不断提高;临近C点区域，由于板间翘离限制了熔核直径的扩大和温度场进入准稳态，因而焊点拉剪载荷变化不大。 CD段由于电流过大使加热过于强烈，引起金属过热、喷溅、压痕过深等缺陷，接头性能反而降低。图20还表明,焊件越厚BC段越陡峭，即焊接电流的变化对焊点拉剪载荷的影响越敏感. (2）焊接时间t 自焊接电流接通到停止的持续时间，称焊接通电时间，简称焊接时间。点焊时t一般在数十周波(1周波＝0。02s)以内。焊接时间对接头力学性能的影响与焊接电流相似（图21）.但应注意二点： 1) C点以后曲线并不立即下降，这是因为尽管熔核尺寸已达饱和，但塑性环还可有一定扩大，再加之热源加热速率较和缓,因而一般不会产生喷溅。 2) 焊接时间对接头塑性指标影响较大，尤其对承受动载或有脆性倾向的材料（可淬硬钢、铝合金等）,较长的焊接时间将产生较大的不良影响。（3) 电极压力F w点焊时通过电极施加在焊件上的压力一般要数千牛（N）。图22表明,电极压力过大或过小都会使焊点承载能力降低和分散性变大，尤其对拉伸载荷影响更甚。当电极压力过小时，由于焊接区金属的塑性变形范围及变形程度不足,造成因电流密度过大而引起加热速度增大而塑性环又来不及扩展，从而产生严重喷溅。这不仅使熔核形状和尺寸发生变化,而且污染环境和不安全，这是绝对不允许的.电极压力过大时将使焊接区接触面积增大，总电阻和电流密度均减小,焊接散热增加，因此熔核尺寸下降，严重时会出现未焊透缺陷.一般认为，在增大电极压力的同时，适当加大焊接电流或焊接时间，以维持焊接区加热程度不变.同时，由于压力增大,可消除焊件装配间隙、刚性不均匀等因素引起的焊接区所受压力波动对焊点强度的不良影响。此时，不仅使焊点强度维持不变，稳定性亦可大为提高。

点焊焊接参数包括

点焊焊接参数包括点焊焊接参数包括点焊是一种常用的焊接方法，在许多行业中都得到广泛应用。点焊焊接参数的选择对焊接质量有重要影响。本文将介绍点焊焊接参数的一些关键要点。焊接电流 •焊接电流是点焊中最重要的参数之一。它决定了焊接过程中的瞬时热量输入大小。一般来说，合适的焊接电流能够提供足够的热量，确保焊接区域达到必要的温度。 •焊接电流的选择要考虑被焊接材料的导电性能、厚度以及焊接接头的设计等因素。焊接时间 •焊接时间是点焊中另一个重要参数。它决定了瞬时热量输入的持续时间。过短的焊接时间可能导致焊接区域温度不足，无法实现良好的焊接。 •合适的焊接时间应根据被焊接材料的导热性能、厚度等因素进行调整。

焊接压力 •焊接压力是点焊中必不可少的参数之一。它决定了焊接接头之间的接触质量。 •焊接压力的选择要确保接触点良好地贴合在一起，以便热量能够有效地传递。焊接间隙 •焊接间隙是指在焊接之前，焊接接头之间的距离。合适的焊接间隙能够确保焊接区域的热量输入均匀，避免焊接不均匀的问题。•焊接间隙的选择要根据被焊接材料的厚度、硬度以及焊接接头的设计来决定。其他注意事项 •在确定焊接参数时，还需要考虑被焊接材料的种类、表面处理情况以及工作环境等因素。 •使用合适的焊接设备和工具，确保焊接过程的安全和可靠性。•进行焊接前，进行焊接试样的测试和评估，以确保所选的焊接参数能够满足要求的焊接质量。以上是点焊焊接参数的一些关键要点。在实际应用中，根据具体情况进行调整和优化，以获得优良的焊接效果。

焊接电流和焊接时间的关系 •焊接电流和焊接时间是密切相关的。它们之间的选择需要进行综合考虑。 •当焊接电流增加时，焊接瞬时热量输入增加，可以补偿焊接时间的不足。但是，焊接电流过大会导致焊接过热、熔融过多的材料，甚至可能引起焊接接头烧穿等不良现象。 •当焊接时间增加时，可以补偿焊接电流不足。但是，焊接时间过长会导致局部过热、损坏焊接件表面涂层或镀层，甚至可能引起焊接接头过度熔化、焊缝变形等问题。焊接参数的优化 •通过不断调整焊接电流、焊接时间、焊接压力和焊接间隙等参数，可以优化焊接工艺，提高焊接质量。 •在实际操作中，可以根据焊接试样的测试结果，逐步调整焊接参数，找到最佳的参数组合。 •此外，也可以借助焊接质量监控系统，对焊接过程进行实时监测和控制，确保焊接参数的稳定性和一致性。结语点焊焊接参数的合理选择对焊接质量至关重要。焊接电流、焊接时间、焊接压力和焊接间隙等参数的合适选择能够确保焊接接头的质

有关点焊的焊接工艺参数知识

电阻点焊 1.典型材料的焊接 1 碳钢C≤0.15% 焊接性非常好，可调节参数具有很大的调节范围。焊点直径：5.5?√t［㎜］电极压力：2000 t［N］焊接时间：8 t［周波］焊接电流：9.5?√t［KA］抗剪强度：6000 t［N］注：t—板厚（mm） 1周波=0.02s 2 碳钢 C＞0.15% 焊接性好，但由于碳含量的增大，易产生过热及裂纹倾向。因此，常用慢速加热，冷却或加脉冲的方法焊接。 3 镀层钢板的点焊点焊性较好。焊接时注意的问题： ▲电极易与镀层粘附，缩短电极使用寿命。

▲镀层金属的熔点比低碳钢低，加热时先融化的镀层金属使两板之间的接触面扩大，电流密度减小，因此焊接电流密度比无镀层时大。 ▲电极压力应比无镀层时大。 4 不锈钢的点焊 ▲奥氏体不锈钢、铁素体不锈钢：由于电阻率高、导热性差、热敏感性强，可采用较小的焊接电流、较短的焊接时间和较大的电极压力。 ▲马氏体不锈钢由于有淬火倾向，可采用较长焊接时间。 5 铝合金的点焊 ▲电导率和热导率较高，必须采用较大的焊接电流和较短的焊接时间。 ▲塑性温度范围窄线膨胀系数大，必须采用较大的电极压力，电极随动性要好。 ▲工件表面易生成氧化膜，焊前必须严格清理。 6 铜合金的点焊铜合金与铝合金相比，无太大的困难。但纯铜点焊比较困难。必须采取一定的措施，如电极与工件之间加垫片等。 2.工艺参数的确定

注： t—板厚（mm） 1周波（per）=0.02s 点焊接头点距点距 / ㎜工件厚度 / ㎜结构钢耐热钢铝合金 0.5 10 7 11 1.0 12 10 15 1.5 14 12 18 2.0 18 14 22 3.0 24 18 30

点焊技术参数及设备【最新版】

点焊技术参数及设备双点焊工艺总结 1点焊质量 1.1焊接质量与参数对照表 1.2.1飞溅原因 (1)开始时电极预紧压力过小，熔化核心周围未形成塑性金属环而向外飞溅;

(2)加热结束时，因加热时间过长，熔化核心过大，在电极压力下，塑性金属环发生崩溃，熔化金属从焊件之间或焊件表面溢出。 1.3焊接质量一般要求 1.3.1 焊透率点焊接头的强度决定于焊点的几何尺寸及其内外质量。一般要求熔核直径随板厚增加而增大。熔核在单板上的熔化厚度hn对板厚度δ的百分比称焊透率A，即A=单板上的熔化高度hn/板厚δ×100%。通常规定A在20%-80%范围内。实验表明，焊点熔核直经符合要求时，取A》20%便可保证焊点的强度。A过大，熔核接近焊件表面，使表面金属过热，晶粒粗大，易出现飞溅或熔核内产生缩孔、裂纹等缺陷，接头承载能力下降。一般不许A>80%。参考: (1)薄板焊接--薄板焊接时，因散热强烈，焊透率宜选小，可取10%左右。

(2)不同板厚焊接--薄板一边焊透率选10-20%。 (3)镁合金焊接--选60%左右。 (4)钛合金焊接--可达95%。 ※一般焊透率选40%左右较好。 1.3.2表面质量一个好的焊点，从外观上看，表面压坑浅，平滑均匀过渡无明显凸肩或局部挤压的表面鼓起，不允许有外表环状或经向裂纹，表面不能有熔化或粘附的铜合金。从内部看，焊点形状规则，均匀其尺寸能满足结构强度的要求，核心内部无贯穿性或越规家值的裂纹，结合线深入及缩孔均在规定范围内，焊点核心无严重过热组织及其它不允许的缺陷。 1.3.3焊点直径直接决定了接头的强度。一般焊点直径为:d=2δ+3(δ为板厚)。在板件搭边宽度的允许下，焊点直径应尽量大点。

点焊工艺及参数

点焊方法和工艺一、点焊方法：点焊通常分为双面点焊和单面点焊两大类。双面点焊时，电极由工件的两侧向焊接处馈电。典型的双面点焊方式如图11-5所示。图中a是最常用的方式，这时工件的两侧均有电极压痕。图中b表示用大焊接面积的导电板做下电极，这样可以消除或减轻下面工件的压痕。常用于装饰性面板的点焊。图中c为同时焊接两个或多个点焊的双面点焊，使用一个变压器而将各电极并联，这时，所有电流通路的阻抗必须基本相等，而且每一焊接部位的表面状态、材料厚度、电极压力都需相同，才能保证通过各个焊点的电流基本一致。图中d为采用多个变压器的双面多点点焊，这样可以避免c的不足。单面点焊时，电极由工件的同一侧向焊接处馈电，典型的单面点焊方式如图11-6所示，图中a为单面单点点焊，不形成焊点的电极采用大直径和大接触面以减小电流密度。图中b为无分流的单面双点点焊，此时焊接电流全部流经焊接区。图中C有分流的单面双点点焊，流经上面工件的电流不经过焊接区，形成风流。为了给焊接电流提供低电阻的通路，在工件下面垫有铜垫板。图中d为当两焊点的间距l很大时，例如在进行骨架构件和复板的焊接时，为了避免不适当的加热引起复板翘曲和减小两电极间电阻，采用了特殊的铜桥A，

与电极同时压紧在工件上。在大量生产中，单面多点点焊获得广泛应用。这时可采用由一个变压器供电，各对电极轮流压住工件的型式（图11-7a),也可采用各对电极均由单独的变压器供电，全部电极同时压住工件的型式（图11-7b).后一型式具有较多优点，应用也较广泛。其优点有：各变压器可以安置得离所联电极最近，因而。其功率及尺寸能显著减小；各个焊点的工艺参数可以单独调节；全部焊点可以同时焊接、生产率高；全部电极同时压住工件，可减少变形；多台变压器同时通电，能保证三相负荷平衡。二、点焊工艺参数选择

电阻焊中工艺参数电极工件材质等各方面基本知识

电阻焊中工艺参数电极工件材质等各方面基本知识点焊通常分为双面点焊和单面点焊两大类。双面点焊时，电极由工件的两侧向焊接处馈电。典型的双面点焊方式是最常用的方式，这时工件的两侧均有电极压痕。大焊接面积的导电板做下电极，这样可以消除或减轻下面工件的压痕。常用于装饰性面板的点焊。同时焊接两个或多个点焊的双面点焊，使用一个变压器而将各电极并联，这时，所有电流通路的阻抗必须基本相等，而且每一焊接部位的表面状态、材料厚度、电极压力都需相同，才能保证通过各个焊点的电流基本一致采用多个变压器的双面多点点焊，这样可以避免c的不足。单面点焊时，电极由工件的同一侧向焊接处馈电，典型的单面点焊方式，单面单点点焊，不形成焊点的电极采用大直径和大接触面以减小电流密度。无分流的单面双点点焊，此时焊接电流全部流经焊接区。有分流的单面双点点焊，流经上面工件的电流不经过焊接区，形成风流。为了给焊接电流提供低电阻的通路，在工件下面垫有铜垫板。当两焊点的间距l很大时，例如在进行骨架构件和复板的焊接时，为了避免不适当的加热引起复板翘曲和减小两电极间电阻，采用了特殊的铜桥A，与电极同时压紧在工件上。在大量生产中，单面多点点焊获得广泛应用。这时可采用由一个变压器供电，各对电极轮流压住工件的型式,也可采用各对电极均由

单独的变压器供电，全部电极同时压住工件的型式.后一型式具有较多优点，应用也较广泛。其优点有：各变压器可以安置得离所联电极最近，因而。其功率及尺寸能显著减小；各个焊点的工艺参数可以单独调节；全部焊点可以同时焊接、生产率高；全部电极同时压住工件，可减少变形；多台变压器同时通电，能保证三相负荷平衡。点焊电极点焊电极是保证点焊质量的重要零件，它的主要功能有：(1)向工件传导电流；(2)向工件传递压力；(3)迅速导散焊接区的热量。基于电极的上述功能，就要求制造电极的材料应具有足够高的电导率、热导率和高温硬度，电极的结构必须有足够的强度和刚度，以及充分冷却的条件。此外，电极与工件间的接触电阻应足够低，以防止工件表面熔化或电极与工件表面之间的合金化。电极材料按我国航空航天工业部航空工业标准HB5420-89的规定，分为4类，但常用的是前三类。1类高电导率、中等硬度的铜及铜合金。这类材料主要通过冷作变形方法达到其硬度要求。适用于制造焊铝及铝合金的电极，也可用于镀层钢板的点焊，但性能不如2类合金。1类合金还常用于制造不受力或低应力的导电部件。2类具有较高的电导率、硬度高于1类合金。这类合金可通•236•过冷作变形与热处理相结合的方法达到其性能要求。与1类合金相比，它具有较高的力学性能，适中的电导率，在中等程度的压力下，有较强的抗变形能力，因此是