生产异常问题处理规范

生产异常问题处理规范集团档案编码：[YTTR-YTPT28-YTNTL98-UYTYNN08]

生产异常问题处理规范

1、目的：

为了提高异常事件处理的及时性，有效性，规范性，适用性。

2、适用范围：

所有涉及产品生产过程的各环节

3、部门职责：

制造部：采取不同形式的异常问题的反馈，轻微异常问题处理。预警制度的建立。

质量部：异常问题后期关闭状态的跟踪，物料问题的原因分析，质量问题追踪单的处理。供应商的质量管理。

工艺部：异常问题的分析、性质的判定，问题纠正措施的提出及督促，预防性措施责任人的确定及追踪。异常评审的组织。

计划部：生产各环节执行状态的协调。

技术鉴定组：针对严重异常由质量、设计、工艺职能部门指派的技术专家临时成立的针对产品功能、性能、工艺性最终判定的决策组织。

4、术语定义：

【生产异常】生产过程中存在已发生或潜在的问题，影响了产品的质量和效率，导致生产无法正常运行。

【严重异常】已发生或潜在的异常问题，涉及人员安全，重大质量事故，造成直接经济损失。详细的判定方式参照判定标准表。如：外部客户的投诉，100%的质量影响等【一般异常】已发生或潜在的异常问题，严重影响产品的质量和效率，详细的判定方式参照判定标准表

【轻微异常】已发生或潜在的异常问题，轻微影响产品的生产效率，详细的判定方式参照判定标准表。如资源分配和利用方面问题，各环节的沟通问题等。

5、程序内容：

5.1异常问题发生

生产过程中的问题发生分为两种阶段生产过程和生产结果。针对不同阶段的异常问题，异常问题发生的状态和频率不同。目前生产异常问题的反馈大部分是过程中发生时反馈，往往忽略了结果出现异常后的反馈。

5.2异常问题初步判定及反馈

生产人员在生产的过程中、产品检验过程或正常工作过程中，发现异常问题影响产品的质量和效率或超出《生产预警表》规定的预警值，由发生部门或人初步判定问题的严重程度，同时填写《生产问题反应表》反馈给直接上级或工艺部。

5.2.1为了保证异常问题处理的及时性和有效性，须建立良好的预警和反馈制度。生产

每次的异常问题可能会当出现判定标准交错状态时，为了保证异常问题判定的统一性，判定问题程度时，优先考虑人身安全，再次考虑产品质量，依次直接成本，生产效率。当优先的项目达到预警标准时，后续的项目可以暂时不考虑。

5.2.2生产结果异常预警反馈制度

每个工段的质量控制点，当发现不良缺陷时，请按照“三五十“原则口头形式反馈给“内部供应商”即上一部门、工段或工位。

围，仅涉及本部门的异常问题，由责任人自行协调和处理；若异常不能有效控制，反馈直接上级或填写《生产问题反应表》反馈工艺人员。

5.2.4反馈的必要条件

当生产的过程和结果出现异常问题时，发现部门或人员需做的准备工作：

A.保护好异常问题的第一现场；

B.如有条件针对异常进行图片收集；

C.异常问题所涉及产品或材料的相关信息；

D.要求异常问题涉及的直接发现人或责任人在现场；

E.填写《生产问题反应表》并通知直接领导或工艺人员；

5.2.5初步判定后的异常问题处理

生产线班组长针对生产过程中或生产结果，根据“异常预警”和“反馈制度”，及时准确的反馈给对应人员。

A.生产过程中，发生的异常问题属于“轻微程度”，生产线相关岗位或班组长自行协

调处理，若异常问题无法有效控制，应立即反馈给直接上级；发生的异常问题属于“一般程度”或“严重程度”，生产线班组装反馈给工艺人员；

B.生产结果输出发生的异常问题，上一工序接受到“内部客户”的反馈，制造人员应

第一时间进行纠正，当出现的异常问题不能有效控制时，填写《生产问题反应

表》，反馈工艺人员。

5.3异常问题的原因分析

5.3.1轻微、一般异常问题的原因分析

当工艺人员或车间负责人，接到产线反馈，10分钟内赶到现场进行分析处理。问题分析人员须遵循“人、机、料、法、环、测、设”七种可能影响因素进行分析，根据分析的结果，并将分析结果填写在《生产问题反应表》中。1小时内须提出应急的纠正措施，同时制定后期的预防措施。

5.3.2严重异常问题原因分析

工艺人员接到产线反馈后，须5分钟内赶到现场进行分析处理。须遵循“人、机、料、法、环、测、设”七种可能影响因素进行分析，并将分析结果填写在《生产问题反应表》中。根据分析的结果，半小时内须提出应急的纠正措施，同时制定后期的预防措施。

5.3.3分析过程中的异常状态

A.当分析人员，分析的问题超出现有异常问题的严重等级时，应立即通知直接领导。

并根据对应等级的异常问题处理流程进行处理；

B.当严重异常问题的原因涉及到产品的功能、性能或存在后期的严重隐患时，工艺人

员召集所有的涉及人员召开紧急会议，针对异常问题的原因分析、存在的风险、改善措施等进行具体讨论。

5.4异常问题的短期措施

5.4.1轻微、一般异常问题的短期措施

针对分析完毕的轻微、一般异常问题，工艺人员或车间负责人须在1小时内提供有效的应急纠正措施，并将具体的改善措施填写在《生产问题反应表》中。若涉及到工艺变更或返工，工艺人员须制定“作业指导书”，车间人员根据作业指导书的内容进行。

5.4.2严重异常问题的短期措施

严重的异常问题现场分析或会议分析后，工艺人员须在半小时内提供有效的纠正措施，并将具体的改善措施填写在《生产问题反应表》中。若涉及到变更或返工，工艺人员全程跟踪和指导，同时制定相应的首件或样板，并做上标识。

5.4.3短期措施的异常状态

当紧急讨论会议无法决策产品的制造风险或产品的质量风险时，由研发、质量、工艺等职能部门指派技术专家，临时组成“技术鉴定组”。工艺人员将此问题反馈给公司内部“技术鉴定组”，由技术鉴定组做出最终的判断和对应的改善措施。

5.5异常问题的长期措施

5.5.1轻微、一般异常问题的长期措施及追踪

通过分析后涉及的“人、机、料、法、环、测、设”等方面的因素，短期措施执行后，为了保证产品后期的再次发生，需要相关责任部门提出有效的长期预防措施。针对

门或人须在一周内制定有效的预防措施，由制造部针对责任部门或人的改善效果及状态进行确认和追踪。

5.5.2严重异常问题的长期措施及追踪

通过紧急会议或“技术鉴定组”的最终决策后，须相关责任部门提出有效的长期预防措施。工艺部根据责任表将《生产问题反应表》发送给对应责任部门，责任部门或人须在5个工作日内制定有效的预防措施，由质量部针对责任部门或人的改善效果及状态进行确认和追踪。

5.6异常问题关闭及确认

5.6.1当异常问题长期措施落实实施后，由确认部门针对落实的效果进行确认，并将确认的结果填写在《生产问题反应表》中，生产问题反应表共一式三联，由确认部门或人员分别发送给质量部、工艺部、制造部。

5.6.2根据改善效果，若异常问题的长期措施未达到预期效果，确认部门及时反馈责任部门和发生部门，重新制定改善措施。当问题比较严重时，由责任部门召开会议讨论具体的改善方案。

6.流程图