中温腊硅溶胶铸造生产流程简介
硅溶胶精密铸造工艺
硅溶胶精密铸造工艺硅溶胶是指微粒尺寸为纳米或亚微米级别的硅胶颗粒悬浮于水或有机溶剂中形成的胶溶液。
硅溶胶具有高表面活性、高透明度、高均匀度和可调控性等特点，在超微细领域具有广泛的应用。
在精密铸造领域，硅溶胶被用作模具材料，通过模具成型来制造各种复杂形状的零部件。
1.模具设计和制备：根据产品的形状和尺寸要求，设计并制作模具。
模具可以采用3D打印、CAD/CAM制模或其他方式进行制备，以保证模具的精度和表面质量。
2.硅溶胶浸渍：将模具浸入硅溶胶溶液中，使硅溶胶渗透到模具中。
浸渍过程中，可通过控制浸渍时间和浸渍速度来控制硅溶胶的厚度和均匀度。
3.凝胶形成：将浸渍过的模具放置在恒定温度和湿度条件下静置，硅溶胶逐渐凝胶化形成弹性固体。
凝胶时间的长短取决于硅溶胶的配方和环境条件。
4.脱模和热处理：凝胶体通过热处理过程，使其固化成为高强度的硅质材料。
脱模是指将凝胶体从模具中取出，通常采用剥离、溶解或烧蚀等方式进行。
5.烧结和后处理：将硅质凝胶体进行烧结处理，使其形成致密的硅质结构。
烧结温度和时间会影响材料的密度和硬度。
后处理包括机械加工、表面处理、涂层等，以达到产品的需求。
1.高精度：硅溶胶可以完美复制模具的微观结构，可以制造出非常精细的零件。
2.高表面质量：硅溶胶的流动性好，可以填充模具的细小空隙，不会出现气孔和缺陷，从而得到高质量的表面。
3.复杂结构还原能力强：硅溶胶可以铸造出复杂的薄壁结构、镂空结构和内外复杂曲面结构，且能保持高精度。
4.可批量生产：硅溶胶工艺可以批量生产相同或不同的零件，提高生产效率。
5.环保且节能：硅溶胶精密铸造工艺无需模具，减少了材料浪费，省去了模具订制的时间和费用，减少了能源消耗。
尽管硅溶胶精密铸造工艺具有很多优点，但也存在一些限制，如硅溶胶成本较高，工艺流程复杂，对环境条件要求较高等。
但随着技术的不断发展和改进，这些限制将逐渐得到解决。
总之，硅溶胶精密铸造工艺以其优质的成品和高效的生产工艺，在各个领域得到了广泛应用。
硅溶胶铸造工艺流程
硅溶胶铸造工艺流程1. 引言硅溶胶铸造工艺是一种先进的金属铸造工艺，通过硅溶胶的高温固化形成陶瓷壳体来制造金属铸件。
这种工艺具有高精度、高表面质量和复杂结构的优点，被广泛应用于航空航天、汽车制造、核工业等领域。
本文将详细介绍硅溶胶铸造工艺的流程和相关工艺参数。
2. 流程概述硅溶胶铸造工艺分为准备工作、壳体制备、铸造和后处理四个主要步骤。
下面将逐一介绍每个步骤的具体内容。
3. 准备工作准备工作包括模具准备、铸型设计和模具涂料准备。
具体步骤如下：3.1 模具准备选择合适的模具材料，并根据铸件的几何形状和尺寸制作模具。
常用的模具材料包括石膏、陶瓷等。
3.2 铸型设计根据铸件的要求和工艺要求，设计出合适的铸型结构。
铸型设计需要考虑铸件的收缩、冷却等因素，确保铸件的质量。
3.3 模具涂料准备制备模具涂料，通常使用硅溶胶、醋酸乙纤维素等材料，根据要求调配成合适的浓度和粘度。
4. 壳体制备壳体制备是硅溶胶铸造工艺中最关键的一步，其质量直接影响到铸件的精度和表面质量。
壳体制备的流程如下：4.1 涂布基体将模具浸入模具涂料中，使其表面均匀覆盖一层涂料。
涂料的浓度和粘度需要根据具体情况进行调整，以确保涂布均匀。
4.2 提取基体将涂布完成后的模具悬挂在高温炉中进行固化。
固化温度和时间根据模具涂料的要求进行调整，通常在几十到几百摄氏度之间。
4.3 烧结基体将固化后的模具进行烧结处理，使其具有足够的强度和耐热性。
烧结温度和时间根据模具材料的要求进行调整，通常在几百到一千摄氏度之间。
4.4 脱模在基体完全冷却后，将模具从模具中取出，并用洗涤剂清洗干净。
脱模过程需要小心操作，以免损坏模具。
5. 铸造铸造是硅溶胶铸造工艺中的核心步骤，通过将熔融金属注入模具中形成铸件。
铸造的具体步骤如下：5.1 准备金属根据铸件的材料要求，准备合适的金属料和熔炼设备。
熔炼温度和时间需要根据金属的熔点和铸造要求进行控制。
5.2 炉型预热将铸造炉加热到合适的温度，以确保熔融金属的温度保持在适宜的范围内。
硅溶胶精密铸造工艺流程
硅溶胶精密铸造工艺是一种先进的特殊加工工艺，可以制造出高精度、复杂结构、质量好的零件。
下面我们就来详细介绍硅溶胶精密铸造工
艺的步骤。
硅溶胶精密铸造工艺需要严格控制工艺流程，硅溶胶的处理和合成、
制剂的熔炼、模具的加工等都非常重要。
首先，按一定的比例和方式
把硅溶胶铸件的硅油，偶联剂、保护剂、增塑剂等组合在一起，并加
入助焊剂，混合均匀化后进行熔炼，以获得高固结浆体；
其次，将铸件模具以一定的形式安装到熔炼容器中，模具中孔位埋藏
模具注射器，用熔炼高固浆体把模具腔内填满，然后把模具夹送到模
具滚筒转动，进行模具的加工后；
最后，把加工好的铸件模具夹到铸造机炉内，以一定的温度进行焊铸，让浆体液体化，从而完成铸件的制造。
硅溶胶精密铸造工艺是一种十分先进、复杂的工艺，它需要熔炼设备
和模具加工精度非常高，特别是，各种原料比例要严格控制，才能生
产出需要结构和质量的零件。
硅溶胶精密铸造几乎已成为制造精密零
件的首选工艺，它为精密零件的制造提供了更广阔的技术发展空间。
硅溶胶生产流程
1压蜡制模，设备；压蜡机
2修型，手工修型
3组合模，手工组合模
4制面层，设备；混浆机，淋沙机
恒温干燥
5过度层，设备；混浆机，浮腾砂机
恒温干燥
6支撑层，设备，混浆机，浮腾砂机
7脱蜡，设备，蒸汽快速脱蜡机，蜡料循环使用
8型壳焙烧，设备；电炉
9金属熔炼浇注，设备；中频电炉
10脱壳，设备；震动脱壳机ห้องสมุดไป่ตู้
11后工序处理；分割，打磨
以上为我司铸造的主要工艺流程，目前主要有以下问题：1）浇铸时裂壳
2）铸件有缩孔
3）铸件内部有沙眼
产品材质：304不锈钢铸件产品的重量为11Kg左右
主要用的材料为：1）制模的蜡料为K168
2）制壳：硅溶胶为JN-1430湖北仙桃金伟化工
锆粉325目
镁橄榄砂/粉
硅溶胶熔模铸造工艺
硅溶胶熔模铸造工艺嘿，朋友！今天咱们来聊聊硅溶胶熔模铸造工艺，这可是个相当有趣又实用的玩意儿。
你知道吗，硅溶胶熔模铸造就像是一场精心编排的舞蹈，每个步骤都得精准无误，才能跳出完美的旋律。
首先，得有个精心设计的模样，就像给未来的宝贝画一幅完美的肖像。
这模样得用容易融化的材料做，比如蜡。
为啥用蜡呢？因为它就像个听话的小跟班，在需要它消失的时候乖乖离开，不拖泥带水。
然后把这做好的模样，泡到硅溶胶里。
这硅溶胶啊，就像给模样穿上一层坚韧的铠甲。
一层不够，得多来几层，就像冬天穿衣服，一件哪够保暖，得多穿几件。
这一层一层的涂挂，可不能马虎，每一层都得均匀，不能有的厚有的薄，不然铸出来的东西可就不漂亮啦。
涂好了，就得干燥。
这干燥的过程，就像等待花朵慢慢绽放，急不得。
得给它足够的时间和合适的环境，温度、湿度都得恰到好处，不然这铠甲可就不结实啦。
接下来，把之前的蜡给融化掉，这叫脱蜡。
蜡一跑，就留下了一个空空的壳子，这壳子可就是铸造的关键啦。
然后把融化的金属液灌进去，这金属液就像热情的舞者，充满活力地冲进壳子里。
等它冷却凝固，就像一场热闹的舞会结束，留下了精彩的成果。
最后，打破这壳子，宝贝就出来啦。
这过程是不是有点像破茧成蝶？硅溶胶熔模铸造工艺做出的东西，那精度，那表面质量，简直没得挑。
就好比是精心雕琢的艺术品，每一个细节都让人赞叹不已。
你想想，如果没有这么精细的工艺，那些复杂又精美的零件怎么能做得出来呢？汽车发动机里的小部件、飞机上的关键零件，不都得靠它嘛。
所以说啊，硅溶胶熔模铸造工艺可真是个了不起的魔法，能把我们的想象变成实实在在的好东西。
咱们得好好研究它，让它发挥更大的作用，你说是不是？。
硅溶胶精密铸造基本工艺流程
硅溶胶精密铸造基本工艺流程
1.母模制备：首先需要根据产品的尺寸和形状来制造母模。
母模可以
使用铸造、机械加工或3D打印等方法制造。
2.涂胶：在母模表面涂上一层硅溶胶。
涂胶的方法可以采用手工涂抹、喷涂或真空吸附等方式，确保涂胶均匀、无气泡。
3.凝胶：涂胶后，将模具置于恒温恒湿条件下进行凝胶反应。
凝胶时
间可以根据硅溶胶的类型和产品要求来确定，通常在几小时至一天之间。
4.烘干：凝胶后的模具需要进行烘干，以去除其中的水分。
烘干的温
度和时间可以根据硅溶胶的类型和厚度来确定。
5.烧结：经过烘干后，模具需要进行烧结处理，以增加其强度和耐用性。
烧结温度和时间也需要根据硅溶胶的类型和要求来确定。
6.去模：烧结后的模具可以进行去模处理。
去模可以使用机械剥离、
破碎或化学溶解等方法，将硅溶胶与母模分离。
7.得型：得到的模具可以用于进行金属的铸造。
通常使用低熔点的合
金或其他可熔化的材料进行铸造，以确保模具不损坏。
8.除膜：得型后，需要对产品进行除膜处理。
除膜可以通过机械抛光、化学溶解或高温处理等方法来实现。
9.后处理：完成铸造后，产品可能需要进行后处理，如热处理、表面
处理或精加工等，以提高其性能和精度。
10.检验：最后对产品进行检验，检查其尺寸、形状、表面质量等是
否符合要求。
如果检验合格，产品即可交付使用。
以上就是硅溶胶精密铸造的基本工艺流程。
这种工艺流程能够满足各种复杂形状和高精度要求的产品的制造，已广泛应用于航空航天、汽车、电子、医疗等领域。
硅溶胶铸造的流程
硅溶胶铸造的流程硅溶胶铸造听起来就很酷炫呢，那咱就来说说它的流程吧。
一、模具制造。
硅溶胶铸造得先有个模具呀。
这模具的制造可讲究啦。
要根据你想铸造的物件的形状、大小来精心设计。
比如说你想铸造个可爱的小猫咪摆件，就得把小猫咪的各种细节都考虑到模具里，小猫咪的耳朵是尖尖的，眼睛大大的，这些在模具上都要有体现。
制造模具的材料也得选好，要保证它能承受住后面铸造过程中的各种压力和温度变化呢。
有时候可能是用一些特殊的金属材料，有时候也可能是用一些特制的塑料之类的，反正就是要保证这个模具的质量杠杠的。
二、蜡模制作。
有了模具，就可以制作蜡模啦。
这个蜡模就像是一个蜡做的小复制品。
把融化的蜡注入到模具里面，然后等蜡冷却凝固。
这个过程就像是给小猫咪穿上一层蜡做的衣服一样。
蜡模制作的时候要特别小心，要是蜡没注满模具，那小猫咪的尾巴可能就少一块，这可不行。
而且蜡模的表面要光滑平整，如果有小坑坑洼洼的，那铸造出来的物件就不好看啦。
三、沾浆挂砂。
接下来就是沾浆挂砂这个环节。
把做好的蜡模放到硅溶胶和石英砂混合的浆液里沾一下，就像给蜡模穿上一层沙衣。
这层沙衣要一层一层地往上挂，每一层都要均匀。
就好像是给小猫咪一层一层地穿衣服，而且每件衣服都要穿得整整齐齐的。
沾浆挂砂的层数根据需要来定，如果要铸造的物件比较大或者比较厚，可能就要多挂几层，这样才能保证最后的铸造质量。
四、脱蜡。
等沙衣挂得差不多了，就到脱蜡这个步骤了。
把带着沙衣的蜡模放到专门的设备里，把蜡熔化掉流出来。
这个时候就好像是把小猫咪从蜡衣服里解救出来，只留下沙衣的形状。
脱蜡的过程也得注意温度和时间的控制，如果温度太高或者时间太长，可能会影响沙衣的形状，那后面铸造出来的东西就会变形啦。
五、熔炼浇注。
脱蜡之后就是熔炼浇注啦。
把要铸造的金属材料放到熔炉里熔化，就像把巧克力放到锅里熔化一样。
然后把熔化的金属液小心地浇注到脱蜡后留下的沙衣模具里。
这个过程就像是把熔化的巧克力倒到小猫咪形状的模具里，要慢慢倒，保证每个角落都能被金属液填满。
硅溶胶铸造工艺流程
硅溶胶铸造工艺流程
《硅溶胶铸造工艺流程》
硅溶胶铸造是一种先进的制造工艺，可用于生产复杂形状和精密尺寸的零部件。
下面是硅溶胶铸造的工艺流程：
1.模具制作：首先，根据零件的形状和尺寸，制作模具。
模具可以使用各种材料制作，例如铝、石膏等。
模具的制作需要精确的加工和调整，确保模具能够完全复制零件的形状。
2.涂覆硅溶胶：接下来，将模具进行表面处理，然后在其表面涂覆硅溶胶。
涂覆的过程通常分为多次，每次涂覆后都需要等待硅溶胶干燥。
这一步骤的目的是在模具表面形成一层均匀、细腻的硅溶胶薄膜。
3.固化硅溶胶：经过涂覆后，硅溶胶需要进行固化处理。
这一步通常是将模具放入烤箱中进行加热，使硅溶胶在模具表面形成坚固的固态层。
4.脱蜡及烧结：硅溶胶固化后，需要将模具进行脱蜡处理，将其内部的蜡模型去除。
然后，将模具放入烧结炉中，烧结以形成坚固的硅溶胶壳体。
5.浇注金属：最后一步是将熔化的金属浇注到硅溶胶壳体中，填充整个模具腔体。
金属冷却后，硅溶胶壳体将被破碎，露出内部的金属零件。
通过以上工艺流程，硅溶胶铸造可以生产出外观精美、尺寸精确的零部件，广泛应用于航空航天、汽车、船舶、医疗器械等领域。
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硅溶胶铸造生产工艺一、蜡模制作蜡料处理工艺操作守则蜡料处理流程：（静臵桶I 中）静臵脱水→（除水桶中）搅拌蒸发脱水→（静臵桶II 中）静臵去污1工艺参数静臵桶I 静臵温度85－90℃ 静臵时间6－8h 除水桶搅拌温度110－115℃ 搅拌时间10－12h 静臵桶II 静臵温度80－85℃静臵时间＞12h 保温箱保温温度54±2℃ 保温时间＞24h2操作程序2.1检查设备、温控仪表是否处于正常工作状态。
2.2将脱蜡釜回收的旧蜡液倒入过滤槽中过滤；再送到静臵桶I中，在低于90℃下静臵6－8h。
2.3静臵完毕把沉淀水放掉后，将蜡液倒入除水桶中。
2.4除水桶中的蜡液，在110－120℃保温并搅拌，使残留水分蒸发，到目视蜡液表面无泡沫为止。
2.5将除完水的蜡液，经过＜60目筛网过滤再放入＜90℃的静臵桶II中，保温静臵12h以上。
2.6各除水桶、静臵桶应定期性的放掉其底部的残留水和脏杂物。
2.7把静臵桶II中处理好的回收蜡液送到模头压蜡机保温桶中，用于主产模头（浇道）。
2.8根据旧腊料性能和腊料消耗情况，不定期的在静臵桶II中适量加新蜡，一般在3%－5%左右。
2.9将合格的蜡液灌入保温箱内的蜡缸中，为减少蜡缸内蜡液中的气体，先保持一段高温时期80℃/2h后降至54℃。
在54±2℃下保温24h 后，方可用于压制蜡模。
3注意事项3.1除水桶，静臵桶均应及时排水、排污。
3.2经常检查各设备温控仪表的工作状况，防止失控，尤其应防止温度过高造成蜡料老化。
3.3每月检查一次蜡处理设备各导热油的液面位臵，油面应距设备顶面200㎜左右，防止油溢出。
并注意检查设备有无渗油现象。
3.4经常检查环境状态，避免灰尘及外来物混入蜡料中。
压制蜡模工艺操作守则1工艺要求室温22±2℃蜡缸温度54±2℃(大件应根据工艺要求设定)射蜡嘴温度57－64℃压射压力 4.2Mpa(42kgf/cm2 ）保压时间5－15s冷却水温度＜10℃2操作规程2.1检查压蜡机油压、保温温度、操作按钮等是否正常。
按照技术规定调整压蜡机压射压力、射蜡嘴温度、保压时间、冷却时间等。
2.2从保温箱中取出蜡缸，装在压蜡机上，放出上部混有空气的蜡料。
2.3将模具放在压蜡机工作台面上，调整射蜡嘴使之与模具注蜡口高度一致，检查模具所有芯子活块位臵是否正确，模具开合是否顺利。
2.4打开模具，喷上微薄一层分型剂。
合型，对准射蜡嘴。
2.5双手按动工作按钮，压制蜡模。
2.6抽出芯子，打开模具，小心取出蜡模。
按要求放入冷却水中或放入存放盘中冷却。
并检查有下列缺陷的蜡模应报废：（1）有严重气泡的蜡模；（2）棱角不清晰的蜡模；（3）变形不能修复的蜡模；（4）尺寸不符号规定的蜡模。
2.7清除模具上残留的蜡料，注意只能用压缩空气吹净模具分型面、芯子上的蜡屑、脱模剂，不准用金属刀具去铲刮型腔、抽芯。
慎防损害模具型腔部位。
2.8按以上各条进行下一次压制蜡模，以后往复循环生产。
2.9及时将蜡模从冷却水中轻轻取出，用压缩空气吹净蜡屑及水珠，并进行自检，将合格蜡模正确放入存放盘中。
2.10每班下班或模具当班生产完毕后，应用软布等清理模具。
如发现模具有损伤应立即报告领班，由领班处理。
并清扫压蜡机、工具及现场，做到清洁、整齐。
3注意事项3.1压制蜡模时，首先必须进行首件检查，确认合格后，方可进行操作。
压制过程中不能轻易变动压制参数。
3.2使用新的模具时，务必弄清模具组装、拆卸顺序，蜡模取出方法。
3.3蜡模存放时，应注意搁臵方向，防止变形。
需要时可采取卡具等措施，以避免蜡模变形。
3.4每班打2－3件收缩率试样（如Ø100X6㎜圆饼试样等），冷却后测其收缩率，并做好记录。
3.5下班前将蜡缸中的残存余蜡放完。
废蜡模及废蜡要保持干净，放入废蜡箱中，及时送到蜡处理工部。
3.6压蜡机工作时，不准用手扶模具或将手伸合型台面下，且不准单手操作按钮，防止人身安全事故。
3.7蜡模间要做好安全防火工作。
蜡浇道模头制作工艺操作守则1工艺要求室温22℃±2℃压射蜡温度70－75℃压射压力0.2－0.4Mpa保压时间视浇道种类而定2操作程序2.1整体浇道压制2.1.1检查模头压蜡机气压、保温桶温度、操作按钮等是否正常，按照技术规定调整机器压射压力等参数。
2.1.2将浇道（模头）模具放在机器台面上，检查机器射蜡嘴是否与模具注蜡口高度一致，模具开合是否顺利，2.1.3打开模具，喷上微薄一层分型剂，安放螺帽，合上模具，对准射蜡嘴。
2.1.4双手按动工作按钮，压制浇道（模头）蜡模。
2.1.5压制完毕，抽出芯子，打开模具，小心取出浇道（模头）蜡模，放入冷却水中。
注意有缺陷的应报废。
2.1.6清除模具上残留的蜡料。
2.1.7喷分型剂，放螺帽，合型，进行下一次压制，以此往复循环生产。
2.1.8蜡浇道在冷却不中冷却3－5min后取出，用压缩空气吹净水珠，放在指定位臵。
2.1.9每班下班或模具使用完毕，应将设备及模具清理干净。
3注意事项3.1模具型腔不要喷过多的分型剂。
3.2蜡浇道（模头）表面应平整，无凹陷、裂纹和披缝。
蜡浇道（模头）如有裂纹、凹陷、气泡等缺陷要进行修补，不能修补的应报废。
3.3做好压注模头的安全工作，蜡料气压缸缸盖未旋紧时严禁向缸内开压缩空气，压缩空气未关闭，缸内余气未放净时，严禁旋开缸盖。
3.4蜡模间要做好安全防火工作。
蜡模修整工艺操作守则1 工艺要求室温22℃±2℃ 2操作程序2.1修模前应检查蜡模外观棱角清晰、表面平整光滑、无缺陷，尺寸符合要求，无变形。
2.2修模2.2.1用刀片刃口沿着蜡模表面小心而轻柔地刮除飞边或分模线，不得损伤蜡模。
对小飞边也可直接用布擦除。
2.2.2蜡模凹陷处应用修补蜡修复，修后表面要平整。
2.2.3蜡模上的气泡必须挑破，用修补蜡修复原状。
2.2.4对要求高的铸件其蜡模皱纹必须修补平整光滑。
2.2.5 用压缩空气气嘴将蜡屑吹干净，按要求放在存放盘中。
2.3修模后检查：检查蜡模是否完整、有无变形、表面粗糙和字迹是否合格等。
2.4工作完毕，清理现场。
3注意事项3.1修光后的蜡模必须达到有关检验要求。
3.2修好的蜡模要按要求整齐摆放在存放盘中，防止变形。
3.3做好安全防火工作。
模组焊接工艺操作守则1工艺要求室温24℃±3℃焊后蜡模上表面距浇口杯上缘最小距离不小于60㎜。
焊后蜡模间距6－8 ㎜（最小4 ㎜），带孔、槽的间距稍大约10-12mm;内浇口长度8－12 ㎜。
2操作程序2.1对所有蜡模再次进行目视检查，保证100%合格。
2.2按铸件工艺技术规定选择浇道种类。
2.3对蜡浇道（模头）进行检查，保证合格。
2.4对合格蜡浇道的浇口杯上装上经清理干净的盖板，并使保证平整无缝隙。
有缝隙的应用电烙铁烫平缝隙，以免制壳时浆料流入。
2.5用粘结蜡或电烙铁进行焊接。
放好蜡浇道（模头），按工艺技术规定将蜡模整齐、牢固地焊，粘在浇道（模头）上。
2.6组焊好的蜡模组的浇口杯上，按工艺规定的金属材料，标辨认标记。
2.8 用压缩空气吹掉模组上的蜡屑。
将模组吊挂在运送车上送到洗模工序。
工作完毕，清理现场。
3注意事项3.1蜡模与浇道焊接应牢固，无缝隙。
3.2同一组蜡模组上焊接的蜡模必须是同一材料。
3.3如有蜡液滴在蜡模上，应将其蜡滴修刮干净。
3.4 注意安全，工作完毕切断电源。
并做好安全防火工作。
模组清洗工艺操作守则1工艺要求1.1清洗剂ZF－301等1.2 室温22℃±2℃2操作过程2.1按比例配制清洗液，并搅拌。
2.2将组焊好的静臵45min以上的蜡模组，从运送小车上取下，先把模组完全浸入清洗液中，连续往复三次，共约5s，提起模组，滴净液体。
2.3取出蜡模组用压缩空气将模组吹干或凉干。
2.4把清洗完的模组吊挂到运送小车上。
2.5抽查模组清洗效果：2.5.1从同一批洗净的模组中选取两组浸入硅溶胶（加入容积0.5%的润湿剂）中，抽出后小心检查是否完全润湿。
2.5.2能完全润湿说明清洗效果良好，可将此模组在水中漂洗去硅溶胶，用压缩空气将水吹去，挂吊到运送小车上待用。
2.5.3如模组不能完全润湿，则整批模组必须重新洗净。
3注意事项3.1如液面下降，要及时补充新液。
若有白色片状物污染，则应放臵24h，把2/3干净溶液吸出，倒掉其余脏液，补充新液，即可再用。
（一般每配一次清洗液，可用40天左右，6000－8000组以上）3.2清洗液使用过程中，应将掉落的蜡模等及时取出。
使用后，除去全部外来物，用盖密封保存。
3.3模组清洗间应有换气设备，空气要流通。
并严禁烟火，做好安全防火工作。
二、制壳1.原辅材料标准1.1硅溶胶的技术条件（化学成分和物理性能）：1.2润湿剂（JFC）质量指标：润湿剂应与其它有机物料分开贮放。
1.3锆英砂、粉的技术条件：化学成分砂中含粉量不大于0.30%。
砂粉中含水量不大于0.30%；耐火度不低于2190℃。
锆英砂粒度为：80－120 目。
锆英粉粒度为：≤350 目。
每批进货应附有生产厂家质量合格证明书。
必须采用双层包装，装外表应印刷材料名称、规格、净重、生产厂家、批号、生产日期等标志。
严禁受潮和混入杂物。
1.4莫来（上店）砂、粉的理化指标：砂中含粉量不大于0.30%。
莫来砂粒度为：16－30 目；20－40 目；30－60 目；50－80 目。
莫来粉粒度为：315 目；275 目。
220 目。
每批进厂的材料，应附有生产厂家质量合格证明书。
包装袋外表应印刷材料名称、规格、净重、生产厂家、日期等。
运输贮存中，防止受潮或雨淋，不同规格分类存放。
2.涂料、制壳使用设备的技术参数。
2.1 搅拌机：380V 2.2kw 50Hz型号ZJ－Ø 600（Ø 800）尺寸1400×1000×1100(mm)2.2淋砂机：（LS－X）380V1.5kw50Hz2.3浮砂机：（FS－X）380V4kw60Hz3.制壳操作工艺3.1涂料的配制3.1.1涂料的配比及性能注：（1）要求高的铸件（深孔、深槽、小孔、多孔、盲孔）可使用两层锆英粉涂料；一般普通铸件只使用一层面层和过渡层再涂背层涂料。
小铸件（50g 以内的）涂4 层半即可。
（2）涂料粘度使用4＃詹氏杯测定。
（3）室温：面层24±2℃背层：24±3℃（4）涂料搅拌机转速22－30r/min。
（5）涂料搅拌时间:面层涂料，全部为新料时，搅拌时间≥24h，部分新料搅拌时间≥12h；过渡层涂料及背层涂料，全部为新料搅拌时间≥10h，部分新料搅拌时间≥5h。
3.1.2涂料配制操作工艺：注意事项：（1）面层涂料配制时，应严格按照加料顺序，依次加入硅溶胶、润湿剂、锆英粉、消泡剂，加料顺序应正确。
（2）涂料浆务必保持干净，不得有蜡屑、砂粒等，不得有过多的气泡。