电阻焊工艺设计规范方案和质量控制
电阻焊质量管理
三、对接接头的质量问题
对焊接头：应具有一定的强度和塑性，尤其是塑性。 对焊接头：应具有一定的强度和塑性，尤其是塑性。 通常，由于工艺本身的特点，电阻对焊的接头质量较差， 通常，由于工艺本身的特点，电阻对焊的接头质量较差， 不能用于重要结构。而闪光对焊，在适当的工艺条件下， 不能用于重要结构。而闪光对焊，在适当的工艺条件下， 可以获得几乎与母材等性能的优质接头。 可以获得几乎与母材等性能的优质接头。 对焊接头的薄弱环节通常是焊缝， 对焊接头的薄弱环节通常是焊缝，破坏往往是由于焊 缝中存在着缺陷而造成。 缝中存在着缺陷而造成。其中最有代表性的最危险的缺陷 是未焊透，它将使接头塑性急剧降低。另外， 是未焊透，它将使接头塑性急剧降低。另外，在对焊接头 组织缺陷中还有淬硬（出现马氏体M）、软化（ 组织缺陷中还有淬硬（出现马氏体M）、软化（脱碳而使 软化 铁素体F大量增加）、晶纹（纤维流线） 铁素体F大量增加）、晶纹（纤维流线）强烈弯曲和呈现 ）、晶纹 “横流”。 横流”
四、电阻焊接头质量检验标准
1、接头力学性能方面的规定 5282－1984、 5276－1984对点 对点、 HB 5282－1984、HB 5276－1984对点、缝焊接 头强度作了规定。 头强度作了规定。
2、接头缺陷方面规定 焊点、焊缝的压痕深度：一级接头不超过板厚10％； 焊点、焊缝的压痕深度：一级接头不超过板厚10％； 10 二级接头不超过板厚15％；三级接头不超过20％。 二级接头不超过板厚15％；三级接头不超过20％。 15％；三级接头不超过20
五、电阻焊接头检验方法
1、破坏性检验
（1）撕破检验 用简单工具在现场对点、缝焊工艺试片进行剥离、旋铰、 用简单工具在现场对点、缝焊工艺试片进行剥离、旋铰、扭转和压 缩等，可获得焊点直径、焊缝宽度、强度等大致定量概念， 缩等，可获得焊点直径、焊缝宽度、强度等大致定量概念，但不能得到 较准确的性能数值。有时在断口上能观察到气孔、内喷溅等缺陷。 较准确的性能数值。有时在断口上能观察到气孔、内喷溅等缺陷。
电阻焊接标准最新规范
电阻焊接标准最新规范电阻焊接是一种广泛应用于金属连接的工艺，它利用电流通过金属接触面产生的热量来实现金属的熔接。
随着技术的发展和应用领域的拓展，电阻焊接标准也在不断更新以适应新的生产需求和安全要求。
以下是最新的电阻焊接标准规范的概述：# 电阻焊接标准最新规范1. 适用范围本规范适用于各种电阻焊接工艺，包括但不限于点焊、缝焊、对焊等，适用于汽车、建筑、电子、航空航天等行业。
2. 设备要求- 焊接设备必须符合国家及行业安全标准，具备必要的安全防护措施。
- 设备应定期进行维护和校准，确保焊接质量。
3. 材料要求- 焊接材料应符合相应的国家标准或行业标准，具有足够的强度和焊接性。
- 材料表面应清洁无油污，必要时进行表面处理以提高焊接质量。
4. 工艺参数- 焊接电流、电压、时间和压力等工艺参数应根据材料特性和焊接要求进行精确设定。
- 工艺参数应通过实验确定，并在生产过程中保持一致性。
5. 焊接环境- 焊接环境应清洁、干燥，避免潮湿和腐蚀性气体影响焊接质量。
- 焊接区域应有足够的照明，以便于操作者准确进行焊接作业。
6. 操作人员- 操作人员应经过专业培训，熟悉焊接工艺和安全操作规程。
- 操作人员应穿戴适当的防护装备，如防护眼镜、手套等。
7. 质量控制- 焊接过程中应实施实时监控，确保焊接质量符合标准要求。
- 焊接完成后，应对焊缝进行无损检测，如X射线检测、超声波检测等。
8. 记录和追溯- 焊接过程中的所有参数和操作步骤应详细记录，以便于质量追溯。
- 焊接产品应有唯一标识，便于追踪和管理。
9. 安全与环保- 焊接过程中应严格遵守安全操作规程，防止触电、火灾等安全事故。
- 焊接产生的废气、废渣等应进行妥善处理，符合环保要求。
10. 持续改进- 企业应持续关注焊接技术的发展，不断优化焊接工艺，提高焊接质量和效率。
本规范旨在指导企业在电阻焊接过程中遵循最佳实践，确保焊接产品的质量和安全性，同时促进焊接技术的持续进步和创新。
电阻焊
电阻焊电阻焊是工件组合后通过电极施加压力，利用电流通过接头的接触面及邻近区域产生的电阻热进行焊接的方法，` 电阻焊的种类很多，按接头形式可分为搭接电阻焊和对接电阻焊两种。
结合工艺方法，搭接电阻焊又可分为点焊、缝焊和凸焊三种，对接电阻焊一般有电阻对焊和闪光对焊两种在点焊过程中，影响焊点质量的因素有：焊接电流、焊接压力、电极的端面形状、穿过电极的铁磁性物质及分流等。
特别在阻焊设备较多的焊接车间，同时工作的焊机相互感应，对电网产生影响，导致焊接质量的稳定性和一致性较差。
因此，电阻点焊控制技术显得尤为重要。
目前，控制模式已由单模式控制发展为多模式控制，调节参量已由初始的单变量调节发展为多变量调节，在焊接过程中可同时对焊接电流、焊接时间和焊接压力进行调节。
特点：（1）利用电流通过工件焊接处的电阻而产生的热量对工件加热。
即热量不是来源于工件之外，而是内部热源。
（2）整个焊接过程都是在压力作用校完成的，即必须施加压力。
（3）在焊接处不需加任何填充材料，也不需任何保护剂。
形成电阻焊接头的基本条件只有电极压力和焊接电流。
1．点焊点焊是利用在焊件间形成的一个个焊点来联接焊件的。
两焊件被压紧于两柱形电极之间并通以强大的电流，利用电阻热将工件焊接区加热到形成应有尺寸的熔化核心为止。
然后切断电流，熔核在压力作用下冷却结晶形成焊点。
点焊在车身制造中应用最广。
点焊的形式很多，但按供电方向来分只有单面点焊和双面点焊两种。
在这两种点焊中按同时完成的焊点数又可分为单点、双点和多点焊。
A．焊点质量的一般要求点焊结构靠单个或若干个合格的焊点实现接头的连接，接头质量的好坏完全取决于焊点质量及点距。
焊点质量除了取决于焊点尺寸外，还与焊点表面与内部质量有关。
焊点外观上要求表面压坑浅、平滑呈均匀过渡，无明显凸肩或局部挤压的表面鼓起；外表面没有环状或颈项裂纹，也无熔化、烧伤或粘附的铜合金。
从内部看，焊点形状应规则、均匀，无超标的裂纹和缩孔等内部缺陷及热影响区金属的组织与力学性能有无发生明显的变化等。
电阻焊接强度检测控制标准(拟定)
方协商确定。
2.2 焊接接头的设计 2.2.1 点焊接头应为敞开式以利于焊接工具的接近。如果设计为半敞开式或封闭式须和工艺人员洽
商。（见图1）
图1
2.2.2 板厚t 与设计时可选取的最小焊点直径dmin，焊点间的最小距离e 及焊点到零件边缘的最小距 离 f 的关系。
（单位：mm）
轻金属 15 15 15 15 20 25 25 30 35 35
f. 边距——从熔核中心到板边的距离。该距上的母材应能够承受焊接循环中熔核内部产生的压力。
最小边距取决于被焊金属的种类、厚度、电极面形状和焊接条件。一般的边距为：
S=（6～10）δ
式中 S——边距（mm）
δ——焊件最薄板厚(mm)
**********部
c. 焊透率——熔核在单板上的熔化高度h 对板厚度δ 的百分比
即：
A
=
单板上的熔化高度h
×10ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ%
板厚δ
通常规定在A 的20%～80%范围内。（试验表明，焊点符合要求时，取A≥20%便可以保证焊点强度。A 过
大，易出现飞溅或熔核内产生缩孔、裂纹等缺陷，接头承载能力下降。一般不许A＞80%。）
图5 剪切法熔核尺寸
4.2.3 抗剪强度试验法 当图纸对抗剪拉力有要求时，需利用万能拉力机，采用抗剪强度试验法（试样尺寸见图6 及表2），每 次试验至少取3 个试样以上。 拉的速度不可超过10mm/分。
表2
板厚 mm 0.5~1.5 1.5~3.0 3.0~5.0
搭接长度 a mm 35 45 60
d. 压痕深——板表面在电极作用下现成的压痕深（单位：mm）电极在焊件上留下压痕是不可避免的，
电阻焊工艺技术指导文件
板厚 10％；二级接头不超过板厚 15％；三级接头不超过 20％。有关熔核尺寸、焊缝宽度、
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焊透率、重叠量等规定可参阅前面章节中的有关内容。
（表 5 点、缝焊接头允许存在和修补的缺陷数量（％）及推荐修补方法（HB/T5276－1984）
（图 12 熔核尺寸计算）
（图 13 量具测量---注：1 为带刃口的检测量具） 3.1.3 裂缝 周边有裂缝的焊点是不合格的焊点，由电极留在表面的压痕区域内的裂缝是允许的。 3.1.4 孔 含孔的点且由各种原因被击穿的视为不合格。 3.1.5 焊接区域 点焊区域为电极焊接后压痕所在区域，点焊区域应该包含在金属边缘之内，否则视为不合格， 如图 14 所示：
9
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（图 14 焊接区域极限） 3.1.6 位置公差 按照工艺文件中内容焊点位置进行焊接须在偏差 10mm 范围以内，超出则视为不合格。 3.1.7 压痕深度 由电极压力引起的，导致点焊区域金属厚度比本身厚度变薄超过 50%的视为不合格（以薄 板为基准），必须调整工艺以减少压痕深度如图 15 所示：
焊点表面质量较好——由其易保证零件气密性。
1.2.4 缺点（目前仍存在的一些问题）：
2
对控制质量方面——没有简单可靠的无损检测方法来准确判断焊点质量。目前，多彩用
打、撕试片的方法。
设备复杂、功率大、投资多、维修难——由于输出电压低（几伏——十几伏），电流大
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（图 15 压痕深度计算方法）
3.1.8 漏焊
实际焊接数量少于规定的焊点数量时或被遗漏的焊点为不合格。
电阻焊的质量控制
三级： 承受较小静载荷或动载荷的一般接头。
2. 接头检验方法与内容
破坏性检验
撕破检验 断口检验 低倍检验 金相检验 力学性能试验
无损检验
目视检验 密封性检验 射线检验 超声波检验 其它检验
2. 缩孔
产生原因： 金属加热时体积膨胀，当熔核金属为液态时具有 最大的体积。冷却收缩时如周围塑性环未及时变 形使内部体积相应减小，则产生缩孔。
影响： 缩孔呈不规则的空穴，虽会成小熔核截面，但对 结合面的静载强度影响不大，而对动载或冲击则 有一定影响。
2. 缩孔
影响因素： 缩孔的产生往往与电极压力不足有关。冷却时， 塑性环变形不足或不及时，特别是在焊接厚板、 高温强度高的材料或冷却速度快的材料时，电极 的惯性造成加压不足是产生缩孔的主要原因。
电阻焊的质量控制
1. 电阻焊接头的缺陷
电阻焊的缺陷按显现部位不同，可分为外 表缺陷与内部缺陷。
由于工艺过程的差别，在搭接接头与对接 接头中产生的缺陷不尽相同。
1.1 搭接接头中的缺陷
1. 未熔合与未完全熔合 2. 缩孔 3. 裂纹 4. 结合线伸入 5. 喷溅 6. 压痕过深
1. 未熔合与未完全熔合
预防： 点焊时可用低惯性电极和增加锻压力来克服，亦 可采用减缓冷却速度的规范措施，缝焊时仅能采 用后一种方案。
3. 裂纹
裂纹产生的部位： 有熔核内部、结合线上、热影响区及焊件表面。 其中后三个部位的裂纹因形成应力集中，危害 严重，在承力件中不允许存在。在一般焊件中， 熔核内部裂纹的长度应限制在不超过熔核直径 的1／3。
预防： 主要措施为减缓冷却速度和及时加压，以减小 熔核结晶时的内部拉应力。
点焊焊接质量的评判标准
1
2
电流线 板表面凸点 加热区
点焊过程示意图
3
4
5
加热区 熔化区 塑性环
点焊过程示意图
二、 点焊焊接质量的评判标准
GM4488M
GM4488M
1 范围 本说明提供了汽车点焊认可标准,用于由 GM 负责的产品设计的建立或认可. 1.1 本说明中各项要求的执行是强制性的,除非在焊接图纸上另有不同的特定的焊点要求说 明.任何不同于 GM4488 要求的例外都必须与可靠的工程实践经验相一致. 1.2 某些特定焊点或一组同类型焊点指定的关键产品特性也许有超出本说明的产品要求. 1.3 当焊接结构在预期的时间内承受了预期的载荷 ,那么它才被认为是合格的 .车身焊件的 承载量由于其形式和大小的不同而不同,无法在本说明内详述;因此,本说明中涉及的承载要求焊 接质量标准是特别建立的,仅用于工艺及产品的检验.任何将此文件用于其它用途,如事故后焊接 质量评估,将导致错误的结论. 1.4 不符合本说明标准的焊点将被判为不合格 .不合格的焊点由于保留了部分工程特性 ,也 许仍能在保持各部分的完整性上起作用. 1.5 焊接部门将负责建立检验措施以保证本说明及 GM9621P 的贯彻实施. 2 参考标准 GM1000M,GM4491M,GM9621P,GM1805QN,GM6122M
用溶化区域冶金实验以确定焊点是否合格. 4.3 裂纹.周围有裂纹的焊点是不合格的.焊点表面由于电极压下而留下的有限裂纹被认为 是合格的. 4.4 气孔.贯穿于焊点的气孔是不合格的. 4.5 漏焊.当焊点数少于要求的数量时,此漏焊是不合格的. 4.6 边缘焊点.由于电极的限制,在点焊区域内,没有包括钢板所有边缘部分的焊点是不合格 的.(图 3) 4.7 位置公差.对于位置确定的焊点,若焊点离该位置大于 10mm,此焊点不合格.对于位置不 确定的焊点,若焊点离该位置大于 20 mm,此焊点不合格. 4.8 变形.当钢板变形达 25 度时,其上的焊点必须通过焊接工艺调整以降低变形直至小于 25 度.(图 4) 4.9 收缩.由于电极压力造成单层钢板厚度减少达 50%时(图 5),须通过焊接工艺调整以减少 钢板收缩> 4.10 增加焊点.焊点数不得多于焊接图纸上所规定的数量,除非如第 10 条中所述的由于修补 所要求的焊点增加.应改进焊接工艺以减少焊点数.
电阻焊接规范
电阻焊接规范电阻焊接是一种常见的焊接方式，广泛应用于电子、汽车、船舶、航空等领域。
而电阻焊接规范则是保证焊接质量与效果的重要指南。
本文将从基本原理、焊接参数、质量检测和注意事项四个方面，对电阻焊接规范进行详细论述。
基本原理电阻焊接是利用电阻加热原理，使两个或多个金属件在高温状态下熔合在一起。
所需的时间和温度与金属材料的性质有关。
电阻焊接的焊接热量和时间是通过调节电流和焊接时间控制的。
焊接后，应使金属件充分冷却，并进行必要的后处理，以确保焊接接头的质量和性能。
焊接参数在进行电阻焊接时，应根据金属材料的类型、厚度、形状、接头大小及其位置等因素，选定适当的焊接参数。
焊接参数包括焊接电流、焊接时间、压力等。
电流大小应合理，过大或过小都可能影响到焊接的效果。
焊接时间应根据金属件的大小和材料的热导率等进行调整。
焊接压力则需要考虑金属接头的形状和大小，以确保接头完全连接。
质量检测电阻焊接后，需要对焊接接头的质量进行检测，以确保其满足要求。
其中最常见的检测方法之一是外观检测，检测目标是焊接接头是否外观完好。
同时，还需要进行性能检测，如抗拉强度、弯曲强度等测试，以确定焊接接头的强度和韧性是否足够。
此外还需要进行热电偶测量、前后电位差测量等，确保接头的电性能满足要求，并对接头进行标记，以示焊接通过质量检测。
注意事项在进行电阻焊接时，要注意一些细节，如阴极钳和接头的清洁情况；压力的大小是否合适；焊接时间是不是恰当等。
同时，还应注意安全问题，如防止电击、避免火花和爆炸、调节电流和电压等，以确保焊接过程安全可靠。
总之，电阻焊接规范是确保焊接质量稳定和材料性能不受损害的重要指南。
在实际焊接操作中，应根据焊接对象的性质和形态，选用适当的焊接参数，并进行一系列质量检测和注意事项，以确保焊接接头的质量和性能达到规定标准，为生产和应用提供保障。
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1、目的
为了为规范电阻焊作业的产品符合图纸的技术条件和要求，以提高产品质量。
2、范围
公司范围内所有电阻焊设备的使用及产品的检验。
3、规范性引用文件
3.1 GB/T 19867.5 电阻焊焊接工艺规程
3.2 ISO 10447:2007 焊接.点焊.凸焊和有缝焊的剥离和凿剥离试验
4、电阻点焊工艺规范
4.1 电极尺寸及焊接规范
电极压力与气压及焊钳结构等有关，表1中电极压力可供焊钳选型和参数设置时参考。
电极压力由压力计进行测得，通过改变限压阀的输出气压值改变电极压力的输出值（电极压力值可由焊接压力值和气压值用正比关系求得）。
表1 电极尺寸及焊接规范
4.2 焊前准备
4.2.1表面清理、对焊接部位去油、去污、除锈等处理；
ａ）设备操作：首先打开冷却水路，再打开焊机电源开关进行预热，检查水、电、气等是否正常；
ｂ）电极是否更换或已经修复并且符合标准，参考表1；
ｃ）检查气压是否正常，气管、电缆、绝缘防护等是否良好；
d ）以下几种情况需重新确定焊接规范，工艺验证合格后，方可进行焊接：
——对于新购置的、停用3个月以上的、故障排除后的焊机；
——板材的材质、厚度发生变化；
——出现焊接质量问题时。
５点焊焊接强度检验及质量控制
５.1 焊点质量接收准则
５.1.1 焊点尺寸
一个焊点其熔核尺寸应该大于或等于表2相应数值才是可接受的，实际尺寸小于规定值则被判定为不合格。
表2 焊点熔核尺寸
５.1.2 熔核尺寸的计算和测量
熔核为焊点的部分，包括整个或部分熔核，会在破坏试验中撕裂而得到，熔核的直径由长轴测量数值加上与长轴垂直轴的测量数值再除以2计算得到，测量数据要在接触面上测量得到，图1为熔核尺寸计算方法，图2为量具测量方法。
图 1 熔核尺寸的计算
注：1为带刃口的检测量具
图2 熔核尺寸的测量
d 1～2
1～2结合层直径
d 2～3结合层直径
d=熔核直径
D,d=凸台直径
凸台直径=
2d D
注：在接触面上测量凸台直径
a ）金相检验参考图示
d
d
D D
b ）试样剥离或撕裂检验参考图示
５.1.3 裂缝
周边有裂缝的焊点是不合格的焊点，由电极留在表面的压痕区域内的裂缝是允许的。
５.1.4 孔
含孔的点且由各种原因被击穿的视为不合格。
５.1.4 焊接区域
点焊区域为电极焊接后压痕所在区域，点焊区域应该包含在金属边缘之内，否则视为不合格，如图3所示：
图3 焊接区域极限
５.1.5 位置公差
按照工艺文件中内容焊点位置进行焊接须在偏差0.3mm范围以内，超出则视为不合格。
５.1.6 压痕深度
由电极压力引起的，导致点焊区域金属厚度比本身厚度变薄超过50%的视为不合格（以薄板为基准），必须调整工艺以减少压痕深度如图4所示：
图4 压痕深度计算方法
５.1.7 漏焊
实际焊接数量少于规定的焊点数量时或被遗漏的焊点为不合格。
５.1.8 焊接变形
焊接变形需控制在25°范围之内，否则视为不合格，如图5所示：
图5 焊接面变形极限
6. 点焊焊接强度质量检验
6.1 车间试验
6.1.1 凿裂试验
6.1.1.1 试验方法
通过用凿子强迫砸入焊缝中，判断焊点是否开焊或裂纹，方法如图6所示：
图6 凿裂试验方法 6.1.1.2 凿入深度及规范
以錾子头部距离焊点10—15mm ，凿入至焊点焊接末端为准，如图7所示：
图7 凿入深度尺寸
6.1.1.3 錾子尺寸的选择
表3 錾子尺寸的选择
錾子图样 检测形式（破坏性或非破坏
性） 焊点直径D/mm
板厚/mm
图8 a ） 均适用 D ＜8 － 图8 b ） 均适用 D ＜13 － 图8 c ） 非破坏性 － t ≤2.0 图8 d ）
非破坏性
－
t ≤2.0
15
图8 錾子式样
6.1.2 焊点剥离试验
6.1.2.1 单点破坏手动扭转试验
将焊接式样，按照如图9所示的方法进行操作，将焊接试样沿一个方向连续旋转扭绞直至焊点破裂，通过测量残留在其中一个板材上的凸台的尺寸（参照表2）及撕裂效果来判定焊接质量是否合格。
c) t ≤2mm
d) t ≤2mm
a) D ＜8mm
b) D ＜13mm
图9 手动扭转操作方法
6.1.2.2 多点连续剥离破坏
按照焊接式样选取规范，焊接焊点以30mm为点距一般焊接5-10点，将试样其中一板材加入虎钳中，用专用工具进行旋转扭绞，以进行多点连续破坏，如图10所示，以下两种方法均能得到相同的试验效果。
a ) 专用工装
b )夹钳拉斯
图10 连续破坏方法
6.1.2.3 试片及试件尺寸
用于扭转试验的样品单独进行焊接，距离边缘的点焊最短距离应大于10mm对于不同的板厚，其尺寸应以较薄的板为基础，也可以按照试验设备来调整样品尺寸，但应能足以保证试件的刚性，焊点应该位于试样的中心，如图11推荐尺寸：
δδ
40±2 140±24 0±2
图 11 点焊剪切试片式样
6.2 实验室试验
6.2.1 拉伸试验：
将焊接好的试片装夹在拉伸试验机上，在室温下进行拉伸，并输出试验报告。
试验报告应该包含一下信息：
——试验报告
——焊接工艺
——焊接条件与设备
——材料及其条件
——试件与样品的尺寸
——撕裂力的单个值、平均值以及标准偏差
——失效类型（母材撕裂、焊点撕裂、熔核残留）
——焊接直径的单个值、平均值以及标准偏差
表4 不同板厚抗剪切强度对照表
6.2.2 金相试验(宏观)
6.2.2.1 试样规格
将焊接好的标准试样通过线切割或其它的切割方法将焊点正中切开，以便于试样镶嵌及金相检验操作，试样规格如下：
图12 金相试验式样规格
6.2.2.２ 试验方法
ａ）对切割后的试样断面进行镜面抛光； ｂ）用２％～５％的硝酸酒精溶液进行腐蚀； ｃ）将式样放置于显微镜下进行观看并拍摄宏观照片； ｄ）输出试验报告，试验报告应该包含以下内容： ——熔核尺寸 ——显微组织情况 ——焊点外貌状态 6.2.2.3 超声波探伤
试样要求：焊点无飞溅物、无毛刺、单板厚度小于等于３ｍｍ。
试验报告应包含以下内容：
——熔核尺寸 ——焊透率 ——气孔 ——过烧
尺寸要求：
ａ＝１５～２０ ｂ＝３０±１
6.2.2.4 整车破坏
车间应按照1台/30000台，2次/年的频次进行整车破坏，以掌握整车焊点合格率。
7 凸焊工艺规范
7.1 凸焊参数的选取规范和一般原则
a ）首先按照表4中规定的参数规范进行设置，在生产现场可根据实际情况，对焊接规范进行调整，焊接时间缩短10%～50%，焊接电流增大5%～20%，通过试焊选取合适的工艺参数；
b ）对于镀锌板等防锈板的焊接，焊接电流应增大20%～40%；对于高强度板的焊接，随着其强度的增加，焊接压力应增大10%～30%，焊接电流延长2 CY；
C ）电极压力与焊机气压有关，通过改变限压阀的输出气压值改变电极压力的输出值（电极压力值可由焊接压力值和气压值用正比关系求得）。
表4 凸焊焊接规范
８凸焊焊接强度检验与质量控制
８.１凸焊过程接受准则
８.1.１裂缝
凸焊焊点周边有裂缝视为不合格，由电极留在表面的压痕区域内的裂缝是允许的。
８.1.２孔
含孔的点且由各种原因被击穿的视为不合格。
８.1.３焊接位置
螺栓凸焊后螺栓螺纹部分垂直板材焊接面为合格，螺母焊接以不挡孔为合格。
８.1.4 螺纹质量
螺栓、螺母焊接完毕后螺纹有烧蚀、焊渣、变形、螺距变短等视为不合格，要求用国标制螺纹规进行检验。
8.2质量控制
8.2.1 剥离试验（计量型）
按照图13 所示的方法进行剥离扭矩测试，以满足表5 中的最小剥离扭矩。
图13 凸焊螺母螺栓剥离扭矩试验方法
表5 不同螺母螺栓型号最小剥离扭矩值对照表
8.2.2 锤击试验（计数型）
在工程内检验螺母栓强度时可以按照图16所示的方法用1磅的锤子对螺母或螺栓进行敲击，以落母螺栓不脱落为合格。
图16 锤击方法
8.2.3 剔试试验（计数型）
用錾子凿入焊接凸点部位直至母材破坏停止，以焊点无开焊为合格。
图17 剔试方法。