(新)首件产品检验单
产品首件检验记录
合格）并签名。如有不合格，要写清楚不合格的内容。在纠正后，必须重新进行检验；
合格后才可以转到下一道工序继续作业。
检验：审核：日期：TY-QR-39 A0版
首件鉴定管理办法
首件鉴定管理办法 1 目的 为保障我公司技术管理工作依法有序地运作，验证设计图纸、工艺文件、工艺装备及生产设备，提高产品质量，有效地避免和制止技 术问题的发生，确保外购、外协产品质量符合相关技术要求，根据我 公司实际情况特制定本办法。 2 适用范围 本办法适用于我公司对首件的鉴定。 3 职责 3.1 总工程师或总工程师指定专人组织对关键重要零部件进行首件鉴定。 3.2 质量保证部负责组织对一般产品进行首件鉴定。 3.3 物资部、市场部相关业务员负责联络供方并参与首件鉴定。 3.4 生产部负责协调在公司内部的首件鉴定。 3.5 生产车间参与在公司内部的首件鉴定。 4 工作程序 4.1 首件鉴定 对相关技术文件中明确要求进行首件鉴定的产品、更换设备或设备大修后加工的首件产品、更换操作人员加工的首件产品，必须按规 定程序进行首件鉴定，未经首件鉴定合格的产品, 不准批量进货或生 产。 4.2 首件鉴定依据技术中心技术人员在编制技术协议、外购产品技术要求、
产品验收技术要求及工艺卡片等相关文件时，需明确是否进行首件鉴定、首件鉴定是在供方处还是在公司内部、批量生产前是否需要对操作人员进行培训等。 4.3 在供方处进行首件鉴定 431物资部、市场部等部室接到供方鉴定邀请函后报总工程师或技术中心相关部室负责人。 4.3.2总工程师或总工程师指定专人组织对关键重要零部件进行首件鉴定， 并确定参与首件鉴定的成员，必要时可请专家、客户代表、公司内部相关部室或车间代表参与首件鉴定。 4.3.3质量保证部组织对一般产品进行首件鉴定。 4.3.4物资部、市场部相关业务员负责联络供方、办理出差事宜并参与首件 鉴定。 4.4 在公司内部进行首件鉴定 4.4.1对关键重要零部件进行首件鉴定时，由总工程师或总工程师指定专人 组织进行首件鉴定，必要时可请专家、客户代表参与首件鉴定。 4.4.2对一般外购、外协产品进行首件鉴定时，首件进厂后，由物资部、市 场部相关业务员填写报检单报质量保证部，由质量保证部组织首件鉴定工作。 4.4.3对工厂自制的一般加工件、组装件进行首件鉴定时，由生产车间操作 人员在首件完成后向质量保证部报检，质量保证部组织进行首件鉴 定。
(推荐)首件检验标准
结构部首件检验规范及要求 1、目的： 为确保产品品质，预防出现批量性的产品不合格，特制定公司产品生产过程中对首件检验的要求及管理规范。 2、适用范围： 本文件规定了公司在生产过程中对首件检验的要求及工作程序。 3 、职责 3．1生产部门负责组织安排首件检验工作。 3．2未经首件检验或首件检验不合格，而擅自生产产品，由此引起的质量问题，由直接责任者负责。 3．3检验员、工序负责人、下道工序对首件检验的正确性负责。 3．4 工序负责人对首件检验完成后，由下道工序进行复检。如不履行复检职责，下道工序负同等责任。3．5 对首件确认工作未完成，检验员在?首件检验记录表?上签字的，造成的质量问题，责任由检验员负责。 4、控制要求 4．1首件检验中应检查产品生产过程所用的所有原辅材料必须与规定相符。
4．2 对生产部门首次连续性生产的第一个完工的半成品和成品，必须经过首件检验和确认。 4、3 对于常规产品，须按批次进行首件检验。 4.4 在下列情况下应该进行首件检验： 1、批量加工（10台以上） 2、客户要求 3、设计要求 4、非常规产品 5、停机再开机时 6、原材料及规格更改时 5、首件检验流程 5．1 在首件制作过程中，工序负责人、检验人员应到生产现场监督检查实际生产者按生产工艺流程，根据现行有效的生产工艺文件自行完成首件，并对每一生产工序进行监督检查，发现问题及时予以纠正解决。5．2 常规产品及停机再开机生产的产品首件生产必须完成所有生产工序，经生产者检验合格在?首件检验记录表?上签字后再交由检验人员进行首件检验。首件检验时，检验员应会同工序负责人按现行有效的图纸、清单（或顾客提供的样件）、工艺文件、产品要求进行检验，合格后在首件产品上做好标识（如签注
首件鉴定
首件鉴定程序 1.目的 本程序规定了模块产品首件鉴定的内容和要求，首件鉴定是对试生产的首件按设计图样和工艺规范的要求进行全面的过程和成品检查，以确保生产工艺和生产设备满足产品要求，以验证和鉴定过程的生产能力。 2.范围 公司应对能代表首批生产的产品进行首件鉴定，首件鉴定的范围： A、试制产品 B、在生产定型前试生产中首次生产的新的零件，不包括标准件、借用件。 C、在批生产中产品或生产过程发生了重大变更之后首次加工的零件； D、顾客在合同中要求进行首件鉴定的项目； 3.引用标准： GJB908A-2008 《首件鉴定》 GJB 9001B 《质量管理体系要求》 4.职责： 4.1技术部编制《首件鉴定目录》；生产部负责填写《首件记录》；质量部填写“首件检验报告”。 4.2《首件鉴定报告》由首件鉴定小组填写，首件鉴定小组组长签字。参加首件产品鉴定的人员应对鉴定的正确性、及时性负责。 5.首件鉴定的程序 5.1首件鉴定范围的确定 公司应按照1确定需要进行首件鉴定的零件，并编制《首件鉴定目录》，具体列出需鉴定的零件号、版次、名称等。对于采用相同的生产过程和方法且具有相同特性的产品的首件鉴定可选择有代表性的产品进行。 对于A、B、C中需要进行首件鉴定的项目。《首件鉴定目录》由技术部编制并经质量部门会签。 对于D的鉴定项目，《首件鉴定目录》由质量部门编制，经顾客会签。 5.2标识
公司应对首件鉴定过程中生产过程和产品的有关文件进行标识，确保对首件鉴定的零组件的可追溯性。适用时，标识的范围应包括： A、生产过程使用的作业文件上作“首件鉴定”的标识； B、随零件周转的过程流程中上作“首件”标识； C、首件零件作“首件”标识或挂“首件”标签； D、产品检验记录上作“首件”标识； 5.3生产过程的检验 公司应根据《首件鉴定目录》安排首件生产过程的检验，在首件生产过程中按2.2的要求实施检验。 5.4产品的检验 公司应按2.3的要求对产品进行检验，确保检验原始记录完整，并按检验原始记录填写《首件鉴定检验报告》。 5.5重新首件鉴定 首件鉴定不合格时，组织应查明不合格的原因，采取相应的纠正措施，并按3.3和3.4的要求重新进行首件鉴定或针对不合格项目重新进行首件鉴定，记录最终的产品检验结果。 5.6对生产过程和产品检验结果的审查 5.6.1公司应按2的要求，对生产过程和产品检验的结果进行全面的审查。 5.6.2审查人员 对生产过程和产品检验结果审查的组织工作应由质量部门负责，参加审查的人员应包括《首件鉴定目录》会签的部门代表。 当首件鉴定作为生产定型的一部分时，应邀请顾客代表参加对首件的生产过程和产品检验结果的审查。 5.6.3审查的依据和凭证 对生产过程检验结果的审查应依据其生产过程的作业文件对首件的过程流程卡、首件生产过程原始记录、特殊过程的作业文件、器材合格证明文件或零件配套表进行审查。 对产品检验结果的审查应依据其产品图样对《首件鉴定检验报告》进行审查。
首件鉴定管理制度
编号: 版本号: V1.0 首件鉴定管理制度 编制：日期：2017年10月29日 审核：日期：2017年10月29日 批准：日期：2017年10月30日 2017年10月30日发布2017年11月1日实施
变更记录 注：对该文件内容增加、删除或修改均需填写此记录，详细记载变更信息，以保证其可追溯性
1.目的 本制度规定了产品首件鉴定的内容和要求，以确保生产工艺和生产设备满足产品要求，以验证和鉴定过程的生产能力。 2.范围 公司应对能代表首批生产的产品进行首件鉴定。首件鉴定的范围应包括： A）试制产品； B）在生产工艺定型前试生产中首次生产的新的零（组）件，但不包括标准件、借用件； C）在批生产中产品或生产过程发生了重大变更之后首次加工的零（组）件，如：一一产品设计图样中有关关键和重要特性以及影响产品的配合、形状和功能的重大更改； 一一生产过程工艺方法、数控加工软件、工装或材料方面的重大更改； 一一产品转厂生产； 一一停产两年以上（含）两年等。 D）顾客在合同中要求进行首件鉴定的项目。 3.职责 3.1.品质管理部负责组织成立和管理首件鉴定小组，是本制度归口管理部门。 3.2.首件鉴定组长负责首件鉴定报告审核及输出鉴定结论。 4.首件鉴定的制度 4.1.成立首件鉴定小组 品质管理部组织成立首件鉴定小组：由研发中心、品质管理部、生产部门、中试部门组成，必要时应邀请顾客代表参加首件鉴定会。 4.2.确定首件鉴定范围 对于A、B、C类中需要进行首件鉴定的项目，《首件鉴定目录》由工艺技术部门编制并经品质管理部会签。 对于D类的鉴定项目，《首件鉴定目录》由品质管理部编制，经顾客会签。 4.3.标识 应对首件鉴定零组件的生产过程和产品的有关文件进行标识，确保对首件鉴定的零组件的可追溯性。适用时，标识的范围应包括： 1、生产过程使用的作业文件上作“首件鉴定”的标识；
首件鉴定管理制度
编号: 版本号: 首件鉴定管理制度 编制：日期：2017年10月29日 审核：日期：2017年10月29日 批准：日期：2017年10月30日 2017年10月30日发布2017年11月1日实施
变更记录 注：对该文件内容增加、删除或修改均需填写此记录，详细记载变更信息，以保证其可追溯性
1.目的 本制度规定了产品首件鉴定的内容和要求，以确保生产工艺和生产设备满足产品要求，以验证和鉴定过程的生产能力。 2.范围 公司应对能代表首批生产的产品进行首件鉴定。首件鉴定的范围应包括： A）试制产品； B）在生产工艺定型前试生产中首次生产的新的零（组）件，但不包括标准件、借用件； C）在批生产中产品或生产过程发生了重大变更之后首次加工的零（组）件，如：一一产品设计图样中有关关键和重要特性以及影响产品的配合、形状和功能的重大更改； 一一生产过程工艺方法、数控加工软件、工装或材料方面的重大更改； 一一产品转厂生产； 一一停产两年以上（含）两年等。 D）顾客在合同中要求进行首件鉴定的项目。 3.职责 3.1.品质管理部负责组织成立和管理首件鉴定小组，是本制度归口管理部门。 3.2.首件鉴定组长负责首件鉴定报告审核及输出鉴定结论。 4.首件鉴定的制度 4.1.成立首件鉴定小组 品质管理部组织成立首件鉴定小组：由研发中心、品质管理部、生产部门、中试部门组成，必要时应邀请顾客代表参加首件鉴定会。 4.2.确定首件鉴定范围 对于A、B、C类中需要进行首件鉴定的项目，《首件鉴定目录》由工艺技术部门编制并经品质管理部会签。 对于D类的鉴定项目，《首件鉴定目录》由品质管理部编制，经顾客会签。 4.3.标识 应对首件鉴定零组件的生产过程和产品的有关文件进行标识，确保对首件鉴定的零组件的可追溯性。适用时，标识的范围应包括： 1、生产过程使用的作业文件上作“首件鉴定”的标识；
首件检验流程规范
1、目的 本文件规定了公司产品生产过程中对新品首件检验、批首件检验的要求及管理规定，以利于整批产品加工得到满足顾客的要求。 2 主题内容和适用范围 本文件规定了公司在生产过程中对新品的首件检验、批首件检验的要求及工作程序。 本规定适用于公司在生产过程中对新品的首件检验、批首件检验的控制。 3 职责 3．1生产部门负责组织安排首件检验工作。 3．2未经新品首件、批首件检验或首件检验不合格，而擅自生产产品，由此引起的质量事故，由直接责任者负责。 3．3检验员、生产线负责人对首件检验的正确性负责。 3．4 对首件确认工作未完成，检验员开始出具质量凭证，造成的质量事故，责任由检验员负责。 4 控制要求 4．1 对生产部门首次连续性生产的第一个完工的半成品和成品，必须经过首件检验和确认。4．2 对于常规生产产品，须按批次进行首件检验。 4．3由于设备、工艺等原因造成的停机，停机再开机时要进行首件检验和确认。 4. 4 产品材料、规格变更后投入生产时要进行首件检验和确认。 4．5新品首件检验时，应由生产单位负责通知检验有关人员，按现行有效的图纸、清单（或顾客提供的样件）、工艺文件进行，检验员填写检验记录，检验合格后在首件卡上签字，并将卡片挂在首件产品上做好首件标记；首件检验不合格应立即退回，重做首件，并做好记录。未经首件检验合格的产品不得进行验收。 4．6 首件作为批量生产的样件，由生产部门负责保留到全批生产结束后才能最后送交。 4．7首件检验中应检查产品生产过程所用的所有原辅材料必须与规定相符。 5工作程序 5．1 在首件制作过程中，生产线负责人、检验人员应到生产现场监督检查实际生产者按生产工艺流程，根据现行有效的生产工艺文件自行完成首件，并对每一生产工序进行监督检查，发现问题及时予以纠正解决。 5．2 常规生产产品及停机再开机生产的产品首件生产必须完成所有生产工序，经生产者检验合
首件鉴定管理规定完整版
首件鉴定管理规定 HEN system office room 【HEN16H-HENS2AHENS8Q8-HENH1688】
首件鉴定管理办法 1目的 为保障我公司技术管理工作依法有序地运作，验证设计图纸、工艺文件、工艺装备及生产设备，提高产品质量，有效地避免和制止技术问题的发生，确保外购、外协产品质量符合相关技术要求，根据我公司实际情况特制定本办法。 2适用范围 本办法适用于我公司对首件的鉴定。 3职责 3.1总工程师或总工程师指定专人组织对关键重要零部件进行首件鉴 定。 3.2质量保证部负责组织对一般产品进行首件鉴定。 3.3物资部、市场部相关业务员负责联络供方并参与首件鉴定。 3.4生产部负责协调在公司内部的首件鉴定。 3.5生产车间参与在公司内部的首件鉴定。 4工作程序 4.1首件鉴定 对相关技术文件中明确要求进行首件鉴定的产品、更换设备或设备大修后加工的首件产品、更换操作人员加工的首件产品，必须按规定程序进行首件鉴定，未经首件鉴定合格的产品，不准批量进货或生产。 4.2首件鉴定依据
技术中心技术人员在编制技术协议、外购产品技术要求、产品验收技术要求及工艺卡片等相关文件时，需明确是否进行首件鉴定、首件鉴定是在供方处还是在公司内部、批量生产前是否需要对操作人员进行培训等。 4.3在供方处进行首件鉴定 4.3.1物资部、市场部等部室接到供方鉴定邀请函后报总工程师或技术 中心相关部室负责人。 4.3.2总工程师或总工程师指定专人组织对关键重要零部件进行首件鉴 定，并确定参与首件鉴定的成员，必要时可请专家、客户代表、公司内部相关部室或车间代表参与首件鉴定。 4.3.3质量保证部组织对一般产品进行首件鉴定。 4.3.4物资部、市场部相关业务员负责联络供方、办理出差事宜并参与 首件鉴定。 4.4在公司内部进行首件鉴定 4.4.1对关键重要零部件进行首件鉴定时，由总工程师或总工程师指定 专人组织进行首件鉴定，必要时可请专家、客户代表参与首件鉴定。 4.4.2对一般外购、外协产品进行首件鉴定时，首件进厂后，由物资 部、市场部相关业务员填写报检单报质量保证部，由质量保证部组织首件鉴定工作。 4.4.3对工厂自制的一般加工件、组装件进行首件鉴定时，由生产车间 操作人员在首件完成后向质量保证部报检，质量保证部组织进行首件鉴定。
产品首件鉴定检验程序(含表格)
产品首件鉴定检验程序 （ISO9001-2015） 1.目的 为确保新产品制造工艺的正确性，保证产品质量，避免出现批量不合格品。2.适用范围 本程序适用于公司对产品首件鉴定和检验工作。 3.术语 3.1首件：每个班次刚开始时或过程发生改变（如人员的变动、换料及换工装、设备的调整、工装的调换修磨等）后加工的第一或前几件产品。对于大批量生产，“首件”往往是指一定数量的样品。 3.2首件鉴定是对试生产的第一件零部件按设计图样和工艺规程的要求全面的过程和成品检查，以确定生产工艺和设备能否保证生产出符合设计要求的产品，以验证和鉴定过程的生产能力，并为零部件生产（工艺）定型做准备。 3.3首件检验：对每个班次刚开始时或过程发生改变（如人员的变动、换料及换工装、机床的调整、工装刀具的调换修磨等）后加工的第一或前几件产品进行的检验。一般要检验连续生产的3-5件产品，合格后方可继续加工后续产品。在设备或制造工序发生任何变化，以及每个工作班次开始加工前，都要严格进行首件检验。 4.职责
4.1 技术部负责组织产品首件鉴定和检验工作，并对正确性、及时性负责。4.2 生产部只有在首件产品鉴定合格后，才能组织批量生产； 4.3各车间有责任配合技术部做好产品首件鉴定和检验工作，只有首件鉴定和检验合格才能批量生产。 4.4 质保部应配合技术部做好产品首件鉴定和检验工作，并对其结果进行确认； 5.首件产品鉴定工作程序 5.1首件鉴定范围 a）新产品在工艺定型前的首件； b）不连续的批生产，间隔一年后又恢复生产的首件； c）设计图纸发生重大更改后生产的首件； d）工艺规程发生重大更改后生产的首件； e）合同要求指定的首件。 5.2首件鉴定的内容 a）首件生产所依据的技术、工艺文件是否正确、完整、协调、有效，并能指导生产； b）产品加工的工艺安排是否合理可行，适合批量生产； c）所用采购产品是否符合规定要求； d）选用的所有设备能否满足生产要求，生产环境是否满足生产要求；
首件鉴定程序(含表格)
首件鉴定程序 （ISO9001-2015） 1.目的 本程序规定了模块产品首件鉴定的内容和要求，首件鉴定是对试生产的首件按设计图样和工艺规范的要求进行全面的过程和成品检查，以确保生产工艺和生产设备满足产品要求，以验证和鉴定过程的生产能力。 2.范围 公司应对能代表首批生产的产品进行首件鉴定，首件鉴定的范围： A、试制产品 B、在生产定型前试生产中首次生产的新的零件，不包括标准件、借用件。 C、在批生产中产品或生产过程发生了重大变更之后首次加工的零件； D、顾客在合同中要求进行首件鉴定的项目； 3.引用标准： GJB908A-2008《首件鉴定》 GJB9001B《质量管理体系要求》 4.职责： 4.1技术部编制《首件鉴定目录》；生产部负责填写《首件记录》；质量部填写“首件检验报告”。
4.2《首件鉴定报告》由首件鉴定小组填写，首件鉴定小组组长签字。参加首件产品鉴定的人员应对鉴定的正确性、及时性负责。 5.首件鉴定的程序 5.1首件鉴定范围的确定 公司应按照1确定需要进行首件鉴定的零件，并编制《首件鉴定目录》，具体列出需鉴定的零件号、版次、名称等。对于采用相同的生产过程和方法且具有相同特性的产品的首件鉴定可选择有代表性的产品进行。 对于A、B、C中需要进行首件鉴定的项目。《首件鉴定目录》由技术部编制并经质量部门会签。 对于D的鉴定项目，《首件鉴定目录》由质量部门编制，经顾客会签。 5.2标识 公司应对首件鉴定过程中生产过程和产品的有关文件进行标识，确保对首件鉴定的零组件的可追溯性。适用时，标识的范围应包括： A、生产过程使用的作业文件上作“首件鉴定”的标识； B、随零件周转的过程流程中上作“首件”标识； C、首件零件作“首件”标识或挂“首件”标签； D、产品检验记录上作“首件”标识； 5.3生产过程的检验
ISO9001-2015首件检验程序
首件检验程序 （ISO9001：2015） 1、目的 本文件规定了公司产品生产过程中对新品首件检验、批首件检验的要求及管理规定，以利于整批产品加工得到满足顾客的要求。 2 主题内容和适用范围 本文件规定了公司在生产过程中对新品的首件检验、批首件检验的要求及工作程序。 本规定适用于公司在生产过程中对新品的首件检验、批首件检验的控制。 3 职责 3．1生产部门负责组织安排首件检验工作。 3．2未经新品首件、批首件检验或首件检验不合格，而擅自生产产品，由此引起的质量事故，由直接责任者负责。 3．3检验员、生产线负责人对首件检验的正确性负责。 3．4 对首件确认工作未完成，检验员开始出具质量凭证，造成的质量事故，责任由检验员负责。 4 控制要求 4．1 对生产部门首次连续性生产的第一个完工的半成品和成品，必须经过首件检验和确认。
4．2 对于常规生产产品，须按批次进行首件检验。 4．3由于设备、工艺等原因造成的停机，停机再开机时要进行首件检验和确认。 4. 4 产品材料、规格变更后投入生产时要进行首件检验和确认。 4．5新品首件检验时，应由生产单位负责通知检验有关人员，按现行有效的图纸、清单（或顾客提供的样件）、工艺文件进行，检验员填写检验记录，检验合格后在首件卡上签字，并将卡片挂在首件产品上做好首件标记；首件检验不合格应立即退回，重做首件，并做好记录。未经首件检验合格的产品不得进行验收。 4．6 首件作为批量生产的样件，由生产部门负责保留到全批生产结束后才能最后送交。 4．7首件检验中应检查产品生产过程所用的所有原辅材料必须与规定相符。 5工作程序 5．1 在首件制作过程中，生产线负责人、检验人员应到生产现场监督检查实际生产者按生产工艺流程，根据现行有效的生产工艺文件自行完成首件，并对每一生产工序进行监督检查，发现问题及时予以纠正解决。 5．2 常规生产产品及停机再开机生产的产品首件生产必须完成所有生产工序，经生产者检验合格在首件牌上签字后再交由检验人员等进行首件检验。首件检验时，检验员应会同生产线负责人按现行有效的图纸、清单（或顾客提供的样件）、工艺文件、产品要求进行检验，合格后在首件产品上做好标识（如签注“首件合格”等），并在首件卡上由生产者(或代表)、检验人员会签。对于因产品因