无氧铜
无氧铜（OFC）——就是高纯度、含氧量和其它杂质都极少的铜，有更低的内阻，不易氧化，导电率较一般TPC铜材高出0.5%～2%，其纯度有所谓的4N、5N、6N、7N、8N铜，其实能真正达到4N（99.99%）铜就非常不错了，因为一般的仪器不容易测量出来，所以难以判断是几个N。按晶体结构分，还有多结晶铜、大结晶铜（LC-OFC）、单晶铜（OCC），都是为了最大限度降低电阻量，减少晶越效应。但价格不菲，普通消费者鲜有问津。
无氧铜中氧标准物质及制备方法。
无氧铜纯度高、有板材、圆棒、原厂保质书本公司经营TU2价格、铅黄铜，纯铜，模具钢，质量保证，欢迎咨询洽谈。TU2供应TU2无氧铜纯度高、有板材、圆棒、TU2无氧铜纯度高TU2无氧铜纯度高，导电、导热性极好，无"氢病"或极少"氢病";加工性能和焊接、耐蚀、耐蚀性均好。TU2无氧铜用于电真空器件和仪器、仪表用。
一种无氧铜中氧的标准物质及制造方法，其主要特征是该标准物质中氧含量的定值不大于１０ｐｐｍ，实施例的定值为３．０±０．７ｐｐｍ。制备该标准物质的工艺，由从无氧铜杆中严格选杆，多次拉轧，均匀性测定，剪切成样，机械去皮和化学抛光等步骤组成。经用各种分析方法和仪器测定，证明其氧含量均匀，定值数据可靠，标准偏差小，样品表面光洁，取样方便和价格低廉，单次分析成本仅为国外同类产品的１／１３，适于无氧铜生产厂家及用户检测产品时使用。
无氧铜板带材是由真空行业的关键材料，由于电真空器件如大功率发射管、磁控管、行波管、真空电容器、真空开关等，均需要在920 ℃的高温下，在氢气氛中进行钎焊，此时氢气与铜中的氧会发生Cu 2 O+H 2 → Cu+H 2 O 反应，所产生的水蒸气将会导致铜材的晶间裂纹，从而引起真空品件泄漏，因此世界各国都专门规定有无氧铜专门品种，对氧含量作了严格规定，我国零号、 1 号、 2 号无氧铜中氧含量分别规定为5ppm 、20ppm 、30ppm ，而一般紫铜含氧量规定为200ppm ，美国ASTM 标准中电真空用无氧铜规定了2 个牌号，其氧含量分别为5 ppm 和10 ppm ，除此之外，由于在高真空的条件下（≤ 10 -8 /t ），铜中易蒸发的元素会破坏真空环境，所以都要严格控制，特别是Zn 、P 、Mn 、As 、Sb 、Bi 等元素，为确保无氧铜的高导电性能，要严格控制杂质含量，无氧铜中的铜含量国家标准中规定零号、 1 号、 2 号无氧铜中铜含量分别规定为99.99 、99.97 、99.95 ；无氧铜制品的导电率应达到100%IACS 。
无氧铜无氢脆现象，导电率高，加工性能和焊接性能、耐蚀性能和低温性能均好OFC （无氧铜）：纯度为99.995% 的金属铜一般用于音响器材、真空电子器件、电缆等电工电子应用之中其中无氧铜中又有LC-OFC（线形结晶无氧铜或结晶无氧铜）：纯度在99.995%以上和OCC（单晶无氧铜）：纯度最高，在99.996%以上又分为PC-OCC和UP-OCC 等无氧铜C1020铜合金化学成分：牌号俗称代号化学成分(%)重量杂质总和(%)(重量) 铜+银其它C1020 二号无氧铜TU2 ≥99.90 磷0.005-0.012 ≤0.05 产品名称性能特点与使用说明C1020 纯度高，导电，导热性极好，多用作电真空仪器，仪表，器材无氧铜C1020铜合金技术参数；力学性能牌号电导率％IACS 密度g/cm3 软化温度℃晶粒度硬度HV R角C1020 ≥90 8.95 260 0.075 80 0.5 无氧铜C1020铜合金技术参数；力学性能：
无氧铜C1020铜合金特性及用途：牌号无氧铜C1020铜合金特性及用途C1020 特性用途无氧铜该产品表面光洁，延展性好，无氧化、划伤、凹坑、平直度好，尺寸偏差小，具有良好的切削加工性能，是客户理想的环保材料广泛用于IT电子、PC散热、高中低压电器、电工桥架、铁路通讯、五金制锁、建筑装潢、仪器仪表等行业C1020铜线：牌号俗称代号C1020铜线化学成分(%)重量C1020铜线杂质总和(%)(重量) 铜+银其它C1020 二号无氧铜TU2 ≥99.90 磷0.005-0.012 ≤0.05 产品名称C1020铜线性能特点与使用说明C1020 纯度高，导电，导热性极好，多用作电真空仪器，仪表，器材C1020无氧铜C1020
特性
无氧铜生产工艺流程.
第四章工艺技术方案 4.1工艺技术方案 本项目采用的原材料为含铜量99%的电解铜，选用目前国内先进的蓄热式熔化炉和中频炉，用上引法连铸工艺方法生产氧的含量不大于0.02%，杂质总含量不大于0.05%，含铜量99.5%以上无氧铜杆。 4.2工艺流程简述 1、生产准备 本项目使用的电解铜在江西省内购买。
图4-1 项目生产工艺流程图 2、上引法连铸工艺流程 本项目采用上引法连铸工艺生产无氧铜杆。上引法连铸铜杆
的基本特点是“无氧”，即氧含量在10ppm以下。 上引法与连铸连轧和浸涂法相比，其特点是： 1）由于拉扎工艺和铸造工艺不是连续的，拉扎是在常温下进行的，不需要气体保护，钢材也不会被氧化。因此设备投资小，厂房布置也灵活。 2）单机产量变化范围大，年产量可以从几百吨到几万吨，可供不同规模的厂家选用不同型号的上引机组。此外，由于连铸机是多头的，可以很容易的通过改变铸造规格（铸杆直径），来改变单位时间的产量，因此其产量可视原材料的供应情况和产品的需求情况来确定，便于组织生产、节约能源。 3）只需更换结晶器和改变石墨模的形状，即可生产铜管、铜排等异型铜材，并可在同一机器上上产不同规格、品种的铜材，灵活机动，这是上引法的中最大特点。 上引法连铸工艺流程：原料通过加料机加入融化炉进行熔化、氧化、扒渣处理后，熔融的铜液经过一段时间的静置还原脱氧并达到一定的温度后，通过有CO气体保护的流槽经过渡腔（铜液在此进一步还原脱氧、清除渣质），进而平稳的流入中频炉保温静置，铜液的温度由热电偶测量，温度值由仪表显示，温度控制在1150℃±10℃。连铸机固定于中频保温炉的上方，连铸机铜液在结晶器中快速结晶连续不断地生产出铜杆，最后经双头挠杆机等辅助设备装盘成产品。 ⑴加料：原料一般用加料机加入，炉头多加、炉尾少加。加
无氧铜与纯铜的区别
无氧铜与纯铜的区别 无氧铜：无氧铜是以高纯阴极铜为原料，熔体用煅烧木炭覆盖，熔炼、铸造在密封条件下生产的含氧量在3010－6以下的紫铜。 纯铜：就是含铜量最高的铜，普通纯铜是铜的质量分数不低于 99、7%，杂质量极少的含氧铜，外观呈紫红色，故又称紫铜。主要牌号有T 1、T 2、T3。无氧铜无氢脆现象，导电率高，加工性能和焊接性能、耐蚀性能和低温性能均好。无氧铜和纯铜的区别之用途：纯铜：T1和T2主要用作导电、导热、耐腐蚀元器件，如导线、电缆、导电螺钉、壳体和各种导管等，航空工业多用T2。T3主要作为结构材料使用，如制作电器开关、垫圈、铆钉、管嘴和各种导管等；也用于不太重要的导电元件。 无氧铜：主要用于电真空仪器仪表用零件。广泛用于汇流排、导电条、波导管、同轴电缆、真空密封件、真空管、晶体管的部件等。 无氧铜和纯铜的区别之化学成分对照：牌号 Cu+AgPAgBiSbAsFeNiPbSnSZnO杂质总和纯铜T1 99、9
50、001--0、00 10、00 20、00 20、00 50、00 20、00 30、00 20、00 50、00 50、0 20、05T2 99、90----0、00 10、00 20、00 20、005--0、005--0、005----0、1T3 99、70----0、002--------0、01--------0、3无氧铜TUO 99、9 90、000 30、002 50、000 10、000 40、000
10、00 10、00 30、000 20、001 50、001 50、000 10、01Se:0、0003 Te:0、0002 Mn:0、0005 Cd:0、0001TU1 99、9 70、002--0、00 10、00 20、00 20、00 40、00 20、00 30、00 20、00 40、00 30、00 20、03TU2 99、9 70、002--0、00
无氧铜杆连铸连轧生产线
无氧铜杆连铸连轧生产线 1.机组用途及组成 本机组是采用连铸连轧的工艺方法生产φ8mm低氧光亮铜杆，原材料为电解铜。本生产线由一台16吨/小时熔铜竖炉、一台12吨回转式保温炉、五轮式连铸机、牵引机、滚剪、校直刨角机、打毛机、连轧机、收杆装置、电控系统等组成。 2.简单工艺流程 电解铜──→竖炉────→回转式保温炉→流槽（熔体保护）→浇煲→连铸 机（铸坯）→铸坯处理装置（滚剪→校直→去角→除屑）→进轧装置（主动送料）→连轧机（轧杆）→铜杆冷却装置（表面还原）→连续绕杆装置（预成型）→梅花式收线装置（铜杆成卷） 3. 生产线主要技术参数 1). 生产铜杆直径：φ8 mm 2). 生产能力：14-16 t/h 3). 成圈重量： 3.0-5.0 t 4). 主要设备总尺寸： 40×7.8×6.1 m （不包括熔铜炉及循环冷却过滤系 统） 5). 主要设备总重量： 85 吨(不包括熔铜炉) 6). 主要设备总功率： 600 kW（不包括熔铜 炉） 4 .设备技术规范及组成 4.1熔铜炉一套 4.1.1熔化炉型：竖式冲天炉 4.1.2熔化炉最大铜熔化能力：16吨/小时 4.1.3熔铜炉上料机构最大装载量：5吨 4.1.4熔铜炉进料方式：提升式 4.1.5烧嘴单体最大燃烧能力：60万大卡/小时
4.1.6熔铜炉烧嘴数量：15只 4.1.7烧嘴冷却方式：水冷 4.1.8烧嘴点火方式：自动 4.1.9使用燃料：天然气、液化气、城市煤气 4.1.10保温炉炉型：液压回转式 4.1.11保温炉有效容量：12吨 4.1.12保温炉最高倾力角度：>70o 4.1.13烧嘴单体最大燃烧能力：60万大卡/小时 4.1.14保温炉烧嘴数量：1只 4.1.15燃烧控制方式：比例燃烧，具有保护装置 4.1.16燃气阀检漏方式：手动/自动 熔铜炉包括冲天式铜熔化炉、回转式保温炉、上下流槽、燃烧控制系统等四大部分。具有熔化速度快、铜水含氧量低、流量连续可调、铜水温度独立可控、单位铜水燃气消耗量低等特点。 ①冲天式铜熔化炉（竖炉） 熔化炉简称竖炉，由炉底、炉身、碰撞保护块、加料口、上料机构、烟囱、炉衬和冷却风机等部分组成。 炉底、炉身由优质钢板和型钢制作，炉底采用25mm钢板，中间用槽钢加固，使整个炉底可以承受100吨电解铜板的重量而不变形；炉身用16mm钢板圈成桶体，炉体内贴一层硅酸铝纤维毯，可大大降低炉壁温度，中间砌筑高铝耐火砖，最内层炉衬是直接触火焰和铜水的，采用SiC砖砌筑，荷重软化温度可达1700度，保证了炉衬的使用寿命。SiC砖采用纯度大于80%的SiC混合特殊的高温粘接剂，经压机预先压制成弧形砖，通过高温焙烧，使SiC砖形成半烧结状态，一方面增加了SiC砖的强度，便于运输、搬运、砌筑，同时在砌筑完成后，通过第二次烘烧，使竖炉内衬形成一个坚固的整体，使整个炉衬的强度大为提高。 炉体上部是防撞保护块，防止在加料时铜板撞在炉衬上，引起炉衬脱落破损甚至内衬倒塌。防撞保护块由耐热钢整体浇注而成，整体强度高，具有耐高温、耐冲击、不易脱落等优点，使用寿命长，可有效保护加料时铜板对炉身的冲击。 加料口设计在竖炉的上方，这种加料方式可以使铜板从炉底一直堆放到炉体加料口，延长了烧嘴
无氧铜生产工艺流程
第四章工艺技术方案 4.1 工艺技术方案 本项目采用的原材料为含铜量99%的电解铜，选用目前国内先进的蓄热式熔化炉和中频炉，用上引法连铸工艺方法生产氧的含量不大于0.02%，杂质总含量不大于0.05%，含铜量99.5%以上无氧铜杆。4.2 工艺流程简述 1、生产准备本项目使用的电解铜在江西省内购买
2、上引法连铸工艺流程 本项目采用上引法连铸工艺生产无氧铜杆。 上引法连铸铜杆 的基 氧气 烟囱 图4-1 项目生产工艺流程图 电解铜 原料准备 合格原料 重油 烟 1 气 -喷雾冷却 -布袋收尘 烟 尘 中频炉 烟气 大气 熔剂 （副产 还原脱氧、保温 熔化炉 结晶出杆 装盘 无氧铜杆 （外
本特点是“无氧”，即氧含量在10pp m以下。 上引法与连铸连轧和浸涂法相比，其特点是： 1）由于拉扎工艺和铸造工艺不是连续的，拉扎是在常温下 进行的，不需要气体保护，钢材也不会被氧化。因此设备投资小，厂房布置也灵活。 2）单机产量变化范围大，年产量可以从几百吨到几万吨， 可供不同规模的厂家选用不同型号的上引机组。此外，由于连铸 机是多头的，可以很容易的通过改变铸造规格（铸杆直径），来改变单位时间的产量，因此其产量可视原材料的供应情况和产品的需求情况来确定，便于组织生产、节约能源。 3）只需更换结晶器和改变石墨模的形状，即可生产铜管、 铜排等异型铜材，并可在同一机器上上产不同规格、品种的铜材，灵活机动，这是上引法的中最大特点。 上引法连铸工艺流程：原料通过加料机加入融化炉进行熔 化、氧化、扒渣处理后，熔融的铜液经过一段时间的静置还原脱氧并达到一定的温度后，通过有CO气体保护的流槽经过渡腔（铜液在此进一步还原脱氧、清除渣质），进而平稳的流入中频炉保温静置，铜液的温度由热电偶测量，温度值由仪表显示，温度控制在1150C 土10C。连铸机固定于中频保温炉的上方，连铸机铜液在结晶器中快速结晶连续不断地生产出铜杆，最后经双头挠 杆机等辅助设备装盘成产品。 ⑴加料：原料一般用加料机加入，炉头多加、炉尾少加。加冷料时
无氧铜的生产技术 150509125
无氧铜的生产技术 王稳 常熟理工学院（215500） 摘要：无氧铜是一种高传导性纯铜,它与一般紫铜相比具有纯度高,含氧量少等特点,具有高导电、导热性及良好的抗氢脆性和优良的加工性能、焊接性。在电气、通讯行业、电真空领域具有特殊而广泛的用途。 关键词：无氧铜生产技术应用 Abstract：Oxygen-free copper is a highly conductive copper, copper compared with the general has the advantages of high purity, with low oxygen content characteristics, with high conducyivitythermal conductivity and good resistance to hydrogen embrittlement and excellent processing performance, welding, electrical, communications industry, electric vacuum field with special and a wide range of uses. Key words ：Oxygen-free copper production technology application
1.前言 1.1 无氧铜的基本信息 无氧铜是一种高传导性纯铜 ,在化学成分上具有纯度高 ,杂质含量少 ,尤其是含量 很低的特点。因此 ,它具有优良的导电、导热性能 ,导电率可高达102 % IACS ,被广泛用于电子、讯行业。目前 ,随着我国在微电子和真空电子器件等高科技领域的发展 ,市场对无氧铜材质提出的要求也 越来越高。 1.2 无氧铜的分类 根据含氧量和杂质含量，无氧铜又分为一号和二号无氧铜。一号无氧铜纯度达到99.97%，氧含量不大于0.003%，杂质总含量不大于0.03%；二号无氧铜纯度达到99.95%，氧含量不大于0.003%，杂质总含量不大于0.05%。 1.3 无氧铜的研究背景意义 纯铜导电、导热性能在金属中仅次于银而居于第二位;性能优良的无氧铜，更是生产优质电线电缆的基本材料。当前，航空航天技术和电子信息技术的迅速发展，也对导电用铜提出了更高的要求。高纯无氧铜作为一种高纯度、高导电和高导热的材料，随着科学技术的不断发展，许多用户特别是生产真空器件的铜材用户，对无氧铜材质的要求越来越高。近年来，国内外有关无氧铜化学成份标准及对某些铜材物理性能检查标准不断升级，例如，铜的最低含量开始是99.95%以上，随后升级为99.97%以上和99.99%以上，氧的最高含量开始是低于30ppm，后来升级到20ppm, l0ppm和5ppm。近年来，国防、军工，冶金以及电子信息等行业对无氧铜需求亦十分旺盛，而且对无氧铜材的质量要求越来越高。无氧铜线、带材广泛用于制造各种关、继电器、连接器等电子元器件及家用电器、电工具、汽车、摩托车配套电机的换向器等。
无氧铜杆生产的工序质量管理
《铜陵学院学报》２００４年第４期 无氧铜杆生产（３－５工序质量管理 王金海１刘婉容２ （１．铜陵有色金属（集团）公司，安徽铜陵２４４０００；２．铜陵有色钢材厂，安徽铜陵２４４０００） 摘要：本文根据工序质量原理，结合上引法生产无氧铜杆坯实例，分析影响无氧铜杆坯质量的多种因素，并确定了各工序控制点及具体工艺规程，从而得出上引无氧铜杆的质量，必须从原料进厂开始层层把关，即必须用工序质量来保证的结论。 关键词：工序质量；上引连铸；无氧铜杆 中图分类号：ＴＦ８１１文献标识码：Ａ文章编号：１６７２—０５４７（２００４）０４—００６８—０２ １．前言 铜陵有色铜材厂从芬兰引进的上引法无氧铜杆生产线，由熔化炉（８０００ｋｇ，两台３００ｋｗ风冷感应器）、流槽、保温炉（１５ｋｗ，３００ｋｇ）、铸造机和收线机等组成。该生产线可引８根ｑ，２０ｍｍ的铜杆，年设计生产能力为９０００吨，投产以来无氧铜杆线以其优良的性能而受到市场的青睐，产品销往国内外，为该厂带来了良好的经济效益。但我们也曾经遇到各种各样的问题，比如用户买回去后拉伸时，出现过断头多，表面起毛刺、空心、导电性能不合格等质量问题，造成用户退货，产品滞销。笔者结合推广ＩＳ０９０００质量认证工作，阐述对上引法生产无氧铜杆过程中的质量控制问题，希与同行们交流探讨。 ２．工序质量原理 工序质量是指操作者、设备、材料、方法、检测条件及作业环境等因素，在产品加工制造过程中，综合保证产品质量的程度或能力。所以影响工序质量的主要因素是人、设备、材料、方法、检测和环境。 人员：指操作者。在工序控制活动中，人是最重要的因素，操作者的技术水平、质量意识、情绪波动都要影响工序质量。 设备：指机械设备，装置和工具。机械设备、装置和工具应处于良好工作状态，才能保证工序质量。 材料：影响产品的原材料和生产中使用的辅助材料。 方法：指加工工艺。它包括工艺流程和操作方法，流程和方法的合理性是至关重要的。 检测：指测量仪器和方法。测量仪器的精确度和稳定性，与测量方法的科学性，也是影响工序质量的主要因素之一。 环境：指工序所在场所（地方）的条件。作业场地必须保证整洁，适宜的温度、湿度，良好的光照和通风条件等。 全面质量管理工作虽然在我国已经开展多年，但仍有部分管理人员，特别是领导人员还没有从管结果上升到管条件、管因素上来，还是在成品上、检查上和标准上打转转。因此，我们只有抓好每道工序质量，无氧铜杆的质量才能得到最终的保证，由管结果变为管条件、管因素，这才是抓好产品质量的基本原则。 ３．无氧铜杆生产工艺 上引法生产无氧铜杆工艺流程为：原材料（电解铜）一熔化一经流槽注入保温炉一上引铸造一打卷收线。 ３．１原材料质量的要求与控制 ３．１．１电解铜中杂质及微量元素对铜杆质量的影响 无氧铜杆中的杂质除与熔炼等工序有关外，主要来自原材料，即电解铜。杂质及微量元素对无氧铜的导电性能和组织性能有强烈的影响，同时，也影响着压力加工性能。如：铜中所有杂质和微量元素都不同程度地降低钢的导电性和导热性，多元素对铜的导电性的影响相当于各单个元素影响的算术和：很少固溶于铜，危害极大的杂质元素有Ｂｉ，Ｐｂ，它们与铜形成易熔共晶，主要使铜产生热脆或产生“冷脆”性，严重影响铜的压加性能：几乎不固溶于铜，并与铜形成熔点较高的脆性化合物的杂质氧、硫、碲与铜所形成的脆性化合物（ＣｕｚＯ、Ｃｕ：Ｓ、Ｃｕ：Ｔｅ）剧烈降低铜的塑性。 因此，要按上引法生产无氧铜杆的要求采购电解铜，凡是进厂的电解铜要有明确的化学成份分析报告，电解铜主要成份达不到要求和杂质超标者严禁入炉。 ３．１．２电解铜表面质量对铜杆质量的影响。 化学分析报告表明，有些电解铜化学成份符合有关材料，但表面质量不符合要求，如： （１）电解铜表面铜豆多时，氢含量高，在高温下产生气体，因此要求电解铜表面致密。 （２）电解铜表面不允许有开花粒子，因为其中砷、锑、铋、铅等杂质含量较多，在后续清洗中亦无法消除。 （３）电解铜表面酸清洗不净，含有大量的铜绿时，则入炉后产生化学反应： ＣｕＳ０３?５Ｈ２０?叶ＣｕＯ＋Ｓ０２＋Ｈ２０ 收稿日期：２００４—０８—２８ 作者简介：王金海（１９６４一），男，安徽阜阳人，铜陵有色金属（集团）公司技术中心副主任，高级工程师； 刘婉容（１９６７一），女，安徽濉溪人，铜陵有色铜材厂质检科科长，高级工程师。 ?６８? 万方数据
铜板带是什么 铜板带的生产工艺流程
铜板带是什么 铜板带是什么？铜板带其实就是对铜板和铜带的统称。铜板是指铜经过轧制的板材，轧制包括了热轧和冷轧。铜带是指厚度在0.06～1.5mm之间的铜轧制加工品。铜板带可以根据不同的牌号分类，大致分为黄铜板带、紫铜板带、青铜类板带、白铜类板带。下面还可以细分。那么铜板带生产的工艺会有哪些呢？铜板带再生产中会有哪些工艺缺陷，我们又该如何解决呢？ 铜板带的工艺流程 知道了铜板带是什么，我们接着来了解下铜板带的生产工艺： 1、铸锭热轧生产工艺：熔炼→铸造（立式半连铸或立式连铸）→（锯切）→加热→热轧→铣面→冷轧→热处理→精整→包装入库。 铸锭热轧法生产工艺是现阶段应用最广泛的的主流生产工艺。 2、水平连铸生产工艺：熔炼→水平连铸带坯→（退火）→铣面→冷轧→热处理→精整→包装入库 水平连铸生产工艺用于生产热轧困难的的合金品种（如锡磷青铜、铅黄铜）等。 其工序短，生产成本低，设备占地面小。 现阶段生产合金的比较单一，结晶器损耗大，铸坯上下表面组织均一性难以控制。 3、上引连续铸造法生产工艺：熔炼→上引带坯→（铣面）→冷轧→热处理→精整→包装入库 上引连续铸造法生产工艺是国内新开发的的短流生产工艺，用于生产紫铜。 其生产流程短，耗能低。 4、立弯连续铸造生产工艺：熔炼→立弯铸造→（热轧）→(铣面)→冷轧→热处理→精整→包装入库 其生产效率高，生产流程短，能耗低。 5、辊轮式/双带连续铸造法生产工艺：熔炼→辊轮/双带连续铸造→（热轧）→冷轧→热处理→精整→包装入库 辊轮式/双带连续铸造法生产工艺是在研发的的短流生产工艺。 其生产流程短，耗能低。 6、连续挤压法生产工艺：熔炼→上引铜杆→连续挤压→冷轧→热处理→精整→包装入库。 连续挤压法生产工艺主要生产铜排和铜扁线。 其带坯宽度及生产产品品种受到限制。 对铜板带是什么有所了解后，我们再来了解下铜板带的熔炼设备： 1、熔炼炉：主要分为感应电炉和燃气竖炉。 熔炼炉的特点： （1）电炉体积小，重量轻、效率高、耗电少；
SGSCC单晶铜的生产工艺流程
SGSCC单晶铜的生产工艺流程——高纯铜—熔化—真空精练—过滤—区域熔炼—SGSCC单晶连铸—电磁约束成型—超低温介质冷却—牵引盘曲—表面处理—检测—包装—成品单晶铜杆通过SGSCC单晶连铸技 术制成。SGSCC单晶连铸技术是河南纳士科技股份有限公司与兰州理工大学在水平连铸技术的基础上共同研究开发的、具有自主知识产权的一种新型材料成型技术。其与传统连续铸造的根本区别是在于采用区域熔炼、电磁搅拌、电磁过滤与物理场过滤、电磁约束成型等新工艺、新技术，实现了金属液的无铸模成型，而非传统连铸的水冷铸模或结晶器成型。区域熔炼、电磁搅拌、电磁与物理场过滤等先进工艺技术的应用使得金属液内杂质得到有效去除，金属液更加纯净，同时无模的电磁约束成型使得金属晶核无法在模壁上结晶，并通过端部的超低温介质冷却形成金属液单方向凝固的高温度梯度，使金属液在脱离电磁约束成型作用的出口处瞬间凝固成型，从而得到表面光亮如镜、性能优异的单晶铸杆。单晶铜指整根铜杆仅由一个晶粒组成，内部无晶界存在，主要用于Hi-Fi音视频线材，亿被越来越多的Hi-Fi业界人士称为音响发烧线材的最理想导体。用单晶铜制作的高保真音响线材及插接件，其音质背景安静、细腻甜润，高中低频段层次分明，透明度、空气感、堂音及空间感皆属优秀，属世界极品线材的水平，深受Hi-Fi爱好者欢迎. 目前我国电缆行业一般采用连铸连轧法、浸涂成型法和上引法来生产低氧铜和无氧铜杆，所产出的铜杆内部组织不均匀，细线拉制非常困难。而国外已开始大量采用定向凝固技术生产单晶铜杆，单晶铜线材不但具有极好的信号传输和抗失真能力，还具有优异的塑性加工性能，因此可以加工成超细的线和超薄的箔，作为生产集成电路以及电子仪器、音响设备等所需信号线的原材料，其各项性能指标均高于目前常用的无氧铜I2』。热型连铸法(OCC 法)是一种生产单晶线材的新方法，与传统连铸法不同之处在于它采用加热结晶器，并在铸型外对棒坯进行直接喷水冷却，从而使得热量沿棒坯由铸型区向冷却区单向传递，以达到连续定向凝固的目的。对连铸过程中微观晶粒形态及演化过程进行研究，通过调整工艺参数来控制铸棒凝固过程中微观晶粒的生长状态，以获得高质量的单晶铜杆，这也是热型连铸的研究热点及难点H J
生产工艺流程
生产工艺流程 一、滴定管生产 玻璃原材料→剪裁到适当长度→经过碎火→慢慢吹制定形→拉伸成形→降温冷确→检验→不合格产品→合格产品→合格的成品→包装→入库 二、水电解演示器 玻璃原材料→剪裁到适当长度→经过碎火→慢慢吹制定形→拉伸成形→降温冷确→检验→不合格产品→合格产品→合格的成品→包装→入库 三、抽气管 玻璃原材料→剪裁到适当长度→经过碎火→慢慢吹制定形→拉伸成形→降温冷确→检验→不合格产品→合格产品→合格的成品→包装→入库 四、气体发生器
玻璃原材料→剪裁到适当长度→经过碎火→慢慢吹制定形→拉伸成形→降温冷确→检验→不合格产品→合格产品→合格的成品→包装→入库 产品合格检验规程 表1 检验项目
一、水电解器检验的内容： 1.外观要求：由支架、底座、H形电解管、胶塞、铅电极、导线、连接胶管等组成，检验外观是否有破损，不规则变形等情况 形玻璃电解管要求95# 3.产品全高为340±3 mm 形直径15± mm 5.漏斗直径≥32 mm 二、气体发生器检验的内容： 1. 全高：306±15 mm 2. 歪颈垂直度≥3 mm 3. 球斗气泡直径≥5 mm
4. 球斗节瘤最大直径≦3 mm 5. 急冷温差≥80℃ 6. 耐碱等级≦2耐酸等级≦2耐水等级≦3 三、抽气管检验的内容： 1. 内外管应在同一轴线上，内管喷口正对下管口，，两口间距不大于3mm 2. 内管喷口磨平，不允许有斜口和缺口 3. 外观节瘤最大直径小于2mm，数量不超过3个，结石最大至今小于，数量不超过2个 四、滴定管检验内容： 1. 酸式，25ml 采用透明玻璃制造 2. 耐水等级≦3 3. 铜红扩散印线，容量误差± 4. 全高570mm 5. 壁厚± 6. 活塞2#玻璃制
无氧铜杆的生产方法
无氧铜杆的生产方法 1、无氧铜杆的生产方法一：上铸法。 （1）OutoKumpu upcast上引法： （2）Rautomead法： 2、无氧铜杆的生产方法二：浸涂法。全铜网说，浸渍成形铸造，亦称浸涂成形铸造，是指通过对“种子杆”在熔体中浸渍而凝固成形的一种特种铸造方法。 无氧铜杆的生产方法基本工艺？无氧铜杆的生产方法基本工艺为熔炼、轧制和绕制成圆，在生产过程中需要气氛控制和气体保护、化学清洗等条件。 无氧铜杆的生产方法特点？见无氧铜杆的生产方法特点表
Rautomead铸机截面图 无氧铜杆的生产方法优势？性能优良，工艺先进，生产效率高并节约能源，不需酸洗。此外，能减少加工工序，而且铜的损耗率低。 无氧铜杆的生产方法之冶金化学反应？ 1、阴极铜予处理阶段，阴极铜加入熔化炉前，如在预热炉热（700*c左右）。此时铜板表面存在的胆矾和碱碳酸铜及水分发生离解和蒸发，其反应式如下 CuSO4·5H2O→CuO+SO2↑+H2O↑ CuCO3·Cu（OH）2250~270℃→CuCO3+CuO+H2O↑ CuCO3560~600℃→CuO+CO2↑ H2O(液)→H2O（汽）↑ 2、阴极铜加入炉内熔化，对浸涂法，铜板加入工频感应熔化炉内，熔体在电磁感应作用下不断运动，铜液中杂质元素间及碳层和保护氨气中的氢元素之间(一般木炭覆盖层厚100~150mm;炉内充入含有2%氢的氮气会发生一系列化学反应，如下 4CuO1025℃→2Cu2O+O2↑ 4Cu+O2≡2Cu2O Cu2O+Me←→MeO(造渣)+2Cu（Me—金属杂质） 2Cu2O+Cu2S≡6Cu+SO2↑ Cu2O+H2≡2Cu+HO2↑ Cu2S+H2←→2Cu+H2S↑ 2Cu2O+C≡4Cu+CO2↑ SO2+C≡S+CO2↑ 2Me+C≡2Me+CO2↑
铜板带是什么铜板带的生产工艺流程精修订
铜板带是什么铜板带的 生产工艺流程 SANY标准化小组 #QS8QHH-HHGX8Q8-GNHHJ8-HHMHGN#
铜板带是什么 铜板带是什么铜板带其实就是对铜板和铜带的统称。铜板是指经过轧制的板材，轧制包括了热轧和冷轧。铜带是指厚度在0.06～1.5mm之间的铜轧制加工品。铜板带可以根据不同的牌号分类，大致分为带、紫铜板带、类板带、类板带。下面还可以细分。那么铜板带生产的工艺会有哪些呢铜板带再生产中会有哪些工艺缺陷，我们又该如何解决呢 铜板带的工艺流程 知道了铜板带是什么，我们接着来了解下铜板带的生产工艺： 1、铸锭热轧生产工艺：熔炼→铸造（立式半连铸或立式连铸）→（锯切）→加热→热轧→铣面→冷轧→热处理→精整→包装入库。 铸锭热轧法生产工艺是现阶段应用最广泛的的主流生产工艺。 2、水平连铸生产工艺：熔炼→水平连铸带坯→（退火）→铣面→冷轧→热处理→精整→包装入库 水平连铸生产工艺用于生产热轧困难的的合金品种（如锡磷青铜、）等。 其工序短，生产成本低，设备占地面小。 现阶段生产合金的比较单一，结晶器损耗大，铸坯上下表面组织均一性难以控制。 3、上引连续铸造法生产工艺：熔炼→上引带坯→（铣面）→冷轧→热处理→精整→包装入库 上引连续铸造法生产工艺是国内新开发的的短流生产工艺，用于生产紫铜。 其生产流程短，耗能低。 4、立弯连续铸造生产工艺：熔炼→立弯铸造→（热轧）→(铣面)→冷轧→热处理→精整→包装入库 其生产效率高，生产流程短，能耗低。 5、辊轮式/双带连续铸造法生产工艺：熔炼→辊轮/双带连续铸造→（热轧）→冷轧→热处理→精整→包装入库 辊轮式/双带连续铸造法生产工艺是在研发的的短流生产工艺。 其生产流程短，耗能低。 6、连续挤压法生产工艺：熔炼→上引铜杆→连续挤压→冷轧→热处理→精整→包装入库。 连续挤压法生产工艺主要生产铜排和铜扁线。 其带坯宽度及生产产品品种受到限制。 对铜板带是什么有所了解后，我们再来了解下铜板带的熔炼设备： 1、熔炼炉：主要分为感应电炉和燃气竖炉。 熔炼炉的特点：
无氧铜材料介绍
关于无氧铜和无氧铜为基体的铜合金材料技术介绍 一、前言 上海大学钢铁冶金实验室近几年来承担完成六项国家自然科学基金课题研究的基础上，开发了拥有自主知识产权的电磁脱氧和软接触电磁连铸技术，以国际领先的水平率先生产无氧铜和无氧铜为基体的铜合金材料。为了加速科研成果的产业化，提高中国铜基材料的技术水平与国际竞争力。由上海众鑫城建开发集团总公司、上海大学、专利自然人持股组建的有限公司上大众鑫科技发展有限公司正积极使具有自主知识产权的核心技术和关键技术尽快实现高水平的规模化生产。此项专利技术和上大众鑫科技发展有限公司的发展计划引起了相关行业和科技创新基金等的极大兴趣，关注并愿意追加投资，加速开发无氧铜和无氧铜为基体的铜合金材料。 二、基础研究的主要技术特点 连铸、凝固、电磁场在冶金和材料制备中的应用。已完成项目有： a.现代电磁连铸技术理论基础——国家自然科学基金重点项目 b.超导强磁场在共晶凝固中诱生增强纤维的研究——国家自然科学基金 项目 c.无弯月面电磁连铸技术基础研究——国家自然科学基金项目 d.交流悬浮电磁铸造的基础研究——国家自然科学基金项目 e.电磁场作用下，凝固生成复合工件的基础研究项目——国家自然科学 基金项目 f.水冷坩埚悬浮熔炼过程磁流体力学数值模拟及其应用——国家自然科 学基金项目 g.连铸电磁软接触结晶器技术及理论研究——国家自然科学基金项目 h.铝方坯在线自控电磁铸造的研究——国家七五攻关项目 i.超导强磁场作用下的金属凝固——上海市曙光计划项目 j.高新材料制备技术—软接触结晶器电磁连铸技术研究——上海市重大
科技项目 k.液态金属中颗粒和纤维在电磁场中的分布及其应用研究——上海市科委重点项目 l.软接触电磁连铸技术研究与应用——上海市科委重点项目 三、应用专利技术进行工业性批量试验的结果 目前利用国内企业现有大生产装备，分别在上海、江苏、浙江的国有、合资或民企进行本项目有技术的试生产，生产直径为φ160、φ180的无氧铜坯20吨。技术质量水平经上海材料研究所机械工业检测中心、上海冶炼厂、上海中鑫铜管工业有限公司、上海大学重点实验室等多家单位、机构检测：氧含量为：0.0006～0.001％（6～10ppm） 氢含量为：0.0001～0.0003％（1～3ppm） 铜含量为：99.97％以上。达到了美国C101～C104材料的水平 另铸锭密度为：8.92～8.94g/cm3，铸态组织近乎为全等轴晶；强度和塑性等力学性能达到普通铜连铸经热挤压加工后的水平。 产业化试生产了供国家重粒子加速器中电源冷却系统的无氧铜空芯导线管外方内圆12×12×φ6×72000mm管，共计约2000kg以上，其导电率等指标超过了进口产品（芬兰奥托昆普）。 试生产了φ40×2.6的无氧铜磁控管样品，经日本松下公司技术检测中心检测，含铜量达到99.988％，尺寸公差与力学性能均达到优等水平；高温真空下测出的气体排放总量为5.6mPa?m3 /g ，比日本产品低一倍以上（气体排放总量越少越好，日本以气体排放量来检测氧的含量），达到最先进水平；高温真空下热处理后的金相显微组织明显区别并优于日本产品。日本松下电子应用机器株式会社将本公司供应的无氧铜磁控管装在8台微波炉上，经检测全部合格。在日本本土增量供货130台磁控管进入装机试验阶段。另又供应了φ19.4×17.9，φ16.5×14.5进行疲劳寿命试验。 试生产了φ40×2.6的无氧铜磁控管样品，供格兰士公司进入了增量供货100台磁控管试验阶段。
铜包钢线的生产工艺及其应用
铜包钢线的生产工艺及其应用
1. 前言 铜包钢线是通过物理、化学等方法在钢丝表面覆上一层一定厚度的铜层。是一种兼具铜和钢特点的金属复合线材。铜包钢线具有良好的电学性能、力学性能、防腐蚀性和对橡胶的粘接性等，用途广泛，已日益受到关注。 铜包钢线是一种新型的复合线材。其生产技术涉及到机械、电气、塑性成型、热处理和电化学等多学科交叉，极具发展前景。 本文对符合我国国情的铜包钢线的生产工艺进行了分析，研究了可实际应用的预镀工艺，提出了适于现场操作的工艺，并扼要介绍了铜包钢线的应用。 2. 铜包钢线的生产工艺 从材料学的观点出发，材料的化学成分将最终决定其性能。所以把力学性能、电学性能和耐腐蚀性能等差异较大的铜和钢组合而成的复合材料必然就赋予了其独特的性能，早期的铜包钢线是利用了钢丝的高强度和铜层的耐腐蚀性作为防腐加强材料，随着人们对铜包钢线认识的加深，其应用范围也得到了拓宽，铜包钢线的制造技术和自动化程度也得到了提高，目前铜包钢线的制造方法有如下几种： 2.1 套管包覆法 将一定厚度的铜管套在与内径紧密配合的粗钢丝上，经拉拔挤压成一定线径的双金属线。 2.2 焊管包覆法 将铜带成型焊接，包在钢丝上，经模具拉仲成双金属线。 2.3 铜带压接法 将铜带压接包覆在钢丝表面，切除余量后经模具拉拔成双金属线。 2.4 铸造热压法 在钢坯周围浇注铜液，然后热压成杆，再拉成双金属线。 2.5 热浸镀法 钢丝经过熔融的铜液，表面吸附上一层铜，冷却结晶，经过定径模具后得到双金属线。 2.6 电镀法利用电化学方法，钢丝连续经过镀铜槽液而得到的双金属线。
FeSO4过多时，结合下降 经过几年的现场实际操作，采用表3中的工艺作为铜包钢线酸性镀铜前的预镀铜工艺，由此获得的铜包钢线按GB8110–87、YD／T722–94和ASTMB 227–88等标准作缠绕试验，镀层结合力完全符合要求。 表3 酸性镀铜前预镀液工艺 组成条件 预镀镍 TP浸铜 NiSO4·7H2O（g/L） 230-250 NiCl2·6H2O（g/L） 40-60 H3BO3（g/L） 30-40 抗针孔剂（g/L） 3.5- 4.5 CuSO4·5H2O（g/L） 15-20
铜棒成型工艺及流程
铜棒成型工艺及流程 导读：铜棒就是指经过挤制或拉制而成的实心铜棒材。铜棒的种类有很多，包括了紫铜棒、黄铜棒、白铜棒和青铜棒等。铜棒成型有着自己的原则。铜棒成型工艺也可以说成是铜棒生产工艺。而不同的铜棒种类，有会有不同的成型工艺，有着不同的特点。那么今天，小编主要详细介绍下“铜棒成型工艺及流程”。 铜棒铜棒材质有哪些呢？铜棒材质包括了H59、H59-1、H59-2、H59-3、H60、H60-2、H62、H63、H65、H68、H70、H80、H90；C1100、C1020、C2680、C2800、C2600、C2801、C5191、C5210、C2200、C7521、C7541、C17200、C1070、C7701、QSn6.5-0.1、QSn8-0.3、QSn4-0.3、BZn18-18、 BZn15-20、CuBe2等。介绍铜棒成型工艺及流程之前，我们说下金属成型工艺有哪些？1、金属凝固成型习惯上称为铸造。铸造是将熔融金属浇注、压射或吸入铸型腔中，待其凝固后而获得一定形状和性能的铸件的工艺方法。 2、金属塑性成形是利用金属材料所具有的塑性变形能力，在外力的作用下使金属材料产生预期的塑性变形来获得具 有一定形状、尺寸和力学性能的零件或毛坯的加工方法。其工艺常可分为自由锻、模锻、板料冲压、挤压、压制等其性能在工程上常用金属的锻造性表示。锻造性的好坏，常用金
属的塑性和变形抗力两个指标来衡量。塑性高，变形抗力地，则锻造性好；反之，则锻造性差。3、金属焊接成形工艺。焊接是通过加热或加压或两者并用，并且用或不用填充材料，使金属材料达到原子结合的一种成形方法。通常分类是熔焊、压焊、钎焊。铜棒成型工艺有哪些？铜棒成型工艺有很多，包括挤压、轧制、连铸、拉伸等。铜棒成型工艺流程？铜棒成型工艺流程有三种，如下1、压-(轧制）-拉伸-(退火）-精整-成品。2、连铸(上引、水平或轮式、履带式、浸渍)-(轧制）-拉伸-(退火）-精整-成品3、连续挤压-拉伸-(退火）-精整-成品。铜棒成型工艺之挤压？1、挤压的种类：挤压分为正向挤压、反向挤压和特殊挤压三种。（1）正向挤压：是指制品挤出方向与挤压力方向相同的挤压行为。（2）反向挤压：是挤出方向与挤压力方向相反。（3）特殊挤压：是指静液挤压等其它挤压方法。2、挤压的特点：（1）正向挤压的特点：其中正向挤压设备较简单，应用最为广泛。（2）方向挤压的特点：反向挤压由于减少了锭坯与挤压筒的摩擦，降低了挤压力，可以提高工具寿命，在中小规格挤制品中应用较多。（3）特殊挤压的特点：特殊挤压多用于特殊产品的挤压（如图)。 铜棒挤压成型工艺种类3、挤压的注意事项：挤压过程中，锭坯在挤压筒中受三向压应力，可以经受较大的变
无氧铜与纯铜的区别
无氧铜：无氧铜是以高纯阴极铜为原料，熔体用煅烧木炭覆盖，熔炼、铸造在密封条件下生产的含氧量在30×10－6以下的紫铜。 纯铜：就是含铜量最高的铜，普通纯铜是铜的质量分数不低于99.7%，杂质量极少的含氧铜，外观呈紫红色，故又称紫铜。主要牌号有T1、T2、T3。无氧铜无氢脆现象，导电率高，加工性能和焊接性能、耐蚀性能和低温性能均好。 无氧铜和纯铜的区别之用途： 纯铜：T1和T2主要用作导电、导热、耐腐蚀元器件，如导线、电缆、导电螺钉、壳体和各种导管等，航空工业多用T2。 T3主要作为结构材料使用，如制作电器开关、垫圈、铆钉、管嘴和各种导管等；也用于不太重要的导电元件。 无氧铜：主要用于电真空仪器仪表用零件。广泛用于汇流排、导电条、波导管、同轴电缆、真空密封件、真空管、晶体管的部件等。 无氧铜和紫铜的质量特性区别： （1）无氧铜的质量特性：无氧铜20℃，凝固时的收缩率为4.92%，密度为8.94g/cm3 （2）紫铜的质量特性：20℃时，99.999%加工纯铜的密度为8958kg/m3，铸态电解精铜的密度为8300~8700kg/m3(可取平均值8500kg/m3)，铸态无气体的电解精铜的密度为8850~8930kg/m3(可取平均值8920kg/m3)，C11000与C12500的密度为8890kg/m3。
（1）无氧铜的磁性：无氧铜为抗磁性，室温磁化率为-0.085×10-6。 （2）紫铜的磁性：紫铜为抗磁性物质，室温磁化率为-0.085×10-6，温度对其磁化率的影响不大。铁磁性杂质(特别是铁)若在铜中呈不溶状态，则使铜显铁磁性。 无氧铜和紫铜的工艺性能区别： （1）无氧铜的工艺性能： ①无氧铜的熔炼与铸造工艺性能：无氧铜主要使用工频有芯感应电炉熔炼。为保证无氧铜质量，要做到“精料密封”，即：原料选用含w(Cu)＞99.97%及w(Zn)＜0.003%的电解铜，熔炼时必须注意 减少气体的来源，并使用经煅烧处理的木炭覆盖，也可添加微量磷作脱氧剂。采用氮气保护或宴会覆盖下的半连续铸造工艺浇注铸锭。铸造温度为1150-1180℃。 ②无氧铜的成型工艺性能：无氧铜的冷热加工性能均极好，可以拉伸、压延、挤压、弯曲、冲压、剪切、旋压、镦锻、旋锻、锻造、螺纹压制、滚花、缠绕，可锻性极好为锻造黄铜的65%。热加工温度在800-900℃进行。 ③无氧铜的焊接工艺性能：易于进行熔焊、软钎焊、硬钎焊、气体保护钨弧焊、气体保护金属弧焊，其氧燃料气焊的性能良好，不推荐保护金属弧焊和大多数电阻焊方法。 ④无氧铜的切削加工与磨削性工艺性能：无氧铜的切削加工性为易切削黄铜HPb63-3的20%。 （2）紫铜的工艺性能： ①紫铜的熔炼与铸造工艺性能：采用反射炉熔或工频有芯感应炉熔炼；采用铜模或铁模浇铸，熔炼过程中应尽可能减少气体来源，并使用经煅烧过的木炭作熔剂，也可用磷作脱氧剂。浇铸过程在氮气保护或覆盖烟灰下进行，建议铸造温度为1150-1230℃，线收缩率为2.1% ②紫铜的成型工艺性能：有极好的冷、热加工性能，能用各种传统的加工工艺加工，如拉伸、压延、深冲、弯曲、精压和旋压等。热加工时应控制加热介质气氛，使呈微氧化性。热加工温度为800-950℃。 ③紫铜的焊接工艺性能：易于锡焊、铜焊，也能进行气体保护焊、闪光焊、电子束焊和气焊，但不宜进行接触点对焊和埋弧焊。 ④紫铜的切削加工与磨削性工艺性能：紫铜的切削加工性为20%。 无氧铜和紫铜的区别还有很多，我们就不一一介绍了，我们来说下无氧铜和有氧铜的区别? 1、无氧铜是上引法生产的，含氧量小于200PPM，好的上引法生产的一般在100个PPM左右，如果是国内设备如海军的一般也在在0.12mm以上比较好拉，如果国外奥托昆普或尼霍夫的设备生产的 可以拉到0.02mm，低氧铜是连铸造加钆工艺生产，现在多为美加南线公司的SCR生产的，含氧量小 于400PPM，质量稳定，0.08以上比较好拉。 2、低氧铜不好拉应该是用的再生铜，在广东大家叫低氧铜，其实和南线生产的低氧铜杆是两个 概念，这种再生铜是废未经提纯回炉冶炼的(有上引法，也有热连钆法)，电阻不达标、杂质多不好拉，一般只能拉到0.14mm。其实最好用的就是南线生产的低氧铜，质量稳定，电阻合格，拉线稳定。 3、上引法无氧铜含氧低，适合用于透明线，拉极细线最好用国外上引法设备的。铜线氧化是生 产工艺问题，我可以把再生铜线做得比别人无氧铜线抗氧化性能还好，当然材质也是有区别的，含氧量越高越容易氧化，而且是扩散性的，关键是看各个厂家用什么样工艺来控制它。 4、有氧铜和无氧铜的电阻率区别： 国标0.017241Ω.mm2/m 无氧铜：电阻率0.0165左右 低氧铜：电阻率0.0168左右
上引法无氧铜杆生产岗位责任制
上引法无氧铜杆生产岗位责任制奉化高划铜材制造有限公司
一、上引工岗位责任制 1．必须服从上司的领导。 2．树立质量第一，安全第一的思想，努力提高无氧铜杆的质量，认真落实执行“工艺守则”和“安全操作规程”。 3．带头干活，分工协作，配合熔铜工工作。 4．定时记录好各工艺参数记录表，及时维修好结晶器，随时观察铜杆质量，巡回检查冷却水压力、流量、温度，电器运行是否正常，机械运转情况，对运动部件及时添加润滑油。 5．做好日常设备保养工作及环境卫生工作。 6．检查炉子内木炭燃烧情况，有无铜水外露和氧化铜产生，下班前要将熔化炉、保温炉炭渣清理干净，并添加好新木炭。7．随时检查浮子杆是否灵活，以防卡死。 8．一量发生停水事故，要在一分钟内打开备用水。 9．上班时穿戴好劳动防护用品，不做与工作无关的事（看书、看报、玩手机）。 10．不准睡岗、串岗、脱岗。 11．严格交接班制度，如实交班，认真接班。 二、熔铜工岗位责任制 1．必须服从上司的领导。 2．树立质量第一，安全第一的思想，努力提高无氧铜杆的质量，认
真落实执行“工艺守则”和“安全操作规程”。 3．负责电解铜加料，加料前，用钢丝刷清除铜板铁锈、铜绿等杂质，并根据引杆头数的加料频率，控制铜板在炉边和炉内的烘烤时间，以便充分去除水份，加料动作要平稳，以防引起铜液波动，甚至损坏炉衬。 4、上班时，将木炭按要求进行分拣，用铁箱内放在炉盖上烘烤，以便充分去除水份，如发现炉内木炭太少，要及时添加。 5、随时观察铜液温度，在液位高度规定的范围内，根据出杆量的加料频率，在工艺温度的高点加铜板，这样，既能控制好铜温，又能保持液位规定高度，减少了液面的波动，保障铜杆质量正常。 6、正确控制熔化炉、保温炉的电压档位的调整，同时，根据外线进线电压的高低调节合适档位，避免频繁调节档位而损坏电气元件。 7、要掌握叛断铜液温度的本领，以便热电偶失准能及时发现。12．做好日常设备保养工作及环境卫生工作。 13．检查炉子内木炭燃烧情况，有无铜水外露和氧化铜产生，下班前要将熔化炉、保温炉炭渣清理干净，并添加好新木炭。14．随时检查浮子杆是否灵活，以防卡死。 15．一量发生停水事故，要在一分钟内打开备用水。 16．上班时穿戴好劳动防护用品，不做与工作无关的事（看书、看报、玩手机）。 17．不准睡岗、串岗、脱岗。 18．严格交接班制度，如实交班，认真接班。
电镀工艺流程资料
电镀工艺流程资料(一) 一、名词定义: 1、1电镀:利用电解的方法使金属或合金沉积在工件表面,以形成均匀、致密、结合力良好的金属层的过程叫电镀。 1、2 镀液的分散能力: 能使镀层金属在工件凸凹不平的表面上均匀沉积的能力,叫做镀液的分散能力。换名话说,分散能力就是指溶液所具有的使镀件表面镀层厚度均匀分布的能力,也叫均镀能力。 1、3镀液的覆盖能力:使镀件深凹处镀上镀层的能力叫覆盖能力,或叫深镀能力,就是用来说明电镀溶液使镀层在工件表面完整分布的一个概念。 1、4镀液的电力线:电镀溶液中正负离子在外电场作用下定向移动的轨道,叫电力线。 1、5尖端效应:在工件或极板的边缘与尖端,往往聚集着较多的电力线,这种现象叫尖端效应或边缘效应。 1、6电流密度:在电镀生产中,常把工件表面单位面积内通过的电流叫电流密度,通常用安培/分米2作为度量单位 二、镀铜的作用及细步流程介绍: 2、1、1镀铜的基本作用: 2、1、1提供足够之电流负载能力; 2、1、2提供不同层线路间足够之电性导通; 2、1、3对零件提供足够稳定之附著(上锡)面; 2、1、4对SMOBC提供良好之外观。 2、1、2、镀铜的细步流程: 2、1、2、1ⅠCu流程:上料→酸浸(1)→酸浸(2)→镀铜→双水洗→抗氧化→水洗→下料→剥挂架→双水洗→上料 2、1、2、2ⅡCu流程:上料→清洁剂→双水洗→微蚀→双水洗→酸浸→镀铜→双水洗→(以下就是镀锡流程) 2、1、3镀铜相关设备的介绍: 2、1、 3、1槽体:一般都使用工程塑胶槽,或包覆材料槽(Lined tank),但仍须注意应用之考虑。 a、材质的匹配性(耐温、耐酸碱状况等)。 b、机械结构:材料强度与补强设计,循环过滤之入/排口吸清理维护设计等等。 c、阴、阳极间之距离空间(一般挂架镀铜最少6英寸以上)。 d、预行Leaching之操作步骤与条件。 2、1、 3、2温度控制与加热:镀槽之控制温度依添加特性/镀槽之性能需求而异。一般而言操作温度与操作电流密度呈正向关系,但无论高温或低温操作,有机添加剂必定有分解问题。一般而言,不容许任何局部区域达60℃以上。在材质上,则须对耐腐蚀性进行了解,避免超出特性极限,对镀铜而言,石英及铁弗龙都就是很适合的材料。 电镀工艺流程资料(二) 2、1、 3、3搅拌:搅拌可区分为空气搅拌、循环搅拌、机械搅拌等三项,依槽子之需求特性而重点有异,兹简介一般性考虑如下: a、空气搅拌:应用鼓风机为气源,如使用空压机。则须加装AM Regalator降低压力,并加装oil Filter除油。风量须依液面表面积计算,须达1、5~2、0cfm,而其静压则依管路损耗,与液面高度相加而得。空气搅拌之管路架设,离槽底至少应有1英寸距离,离工件底部,应以大于8英寸为宜。一般多使用3/4英寸或1英寸管,作为主管,亦有人使用多孔管,但较易发生阻塞。开孔方式多采用各孔相间1/2英寸,对边侧开孔,与主管截面积1/3为原则。适量之空气搅拌可改善电镀效率,增加电流密度;但如搅拌过度,亦将形成有机添加剂氧化而造成异常消耗及污染。