零件的加工精度包括哪些【详细版】

合集下载

机械加工质量及其检测

机械加工质量及其检测


3
获得加工精度的方法


获得尺寸精度的方法有4种、 试切法、调整法、定尺寸刀具法、主动测量法。 获得形状精度的方法有3种 轨迹法、成形法、展成法。 获得位置精度的方法有2种 划线找正:按照零件图在毛坯上划线。 夹具保证:夹具以正确的位置安装在机床上,工 件按照六点定位原理在夹具中定位并夹紧,工件 的位置精度完全由夹具来保证。
15


精密加工和超精密加工






精密加工和超精密加工有6个特点: 创造性原则:原有的机床已不能满足加工零件的精度要求, 需研制专门的超精密机床或通过工艺手段达到 微量切除:对机床精度有很高要求。 综合制造工艺系统:是一个系统工程,复杂且难度大。 精密特种加工和复合加工方法:例如精密电火花加工、激 光加工、电子束加工、离子束加工等。 自动化程度高。 加工检测一体化:不仅进行离线检测、而且可以采用在位 检测、在线检测和误差检测,以提高检测精度。
9
影响因素及改进措施

影响因素:
残留面积、磷刺、积屑瘤、切削过程中的变形、 刀具主刀刃磨损、刀刃与工件的位置变动 改善措施: 刀具方面、工件方面、切削条件方面。

10
机械加工质量检测

长度测量的基本原则:
在进行长度测量时,为保证测量准确,应使被测 工件的尺寸线和量仪中作为标准的刻度尺重合或 顺次排成一条直线。此原则称之为阿贝原则。 长度:包括轴径、孔径 角度:包括锥度
6
技术测量基础

测量是指以确定被测量对象量值为目的的全部操 作。一个完整的测量过程应包括被测对象、计量 定位、测量方法和测量精度4个方面要素。
测量对象:主要指几何量、包括长度、角度、表面粗糙度、 几何形状和相互位置等。 计量单位:机械制造中常用的长度单位为毫米(mm)在 精密测量中长度单位采用微米、在超精密测量中长度单位 采用纳米 测量方法:根据被测量对象确定最佳的测量方法 测量精度:是指测量结果与真值的一致程度。任何测量过 程总不可避免出现测量误差,误差小则证明精度高。

加工精度

加工精度

2、工艺系统受热变形引起的误差: 1) 工件受热变形: 工件受热温度升高后,热伸长 量△L为: △ L=αL△t 式中:α为工件材料的热 膨胀系数; L为工件长度; △ t为工件的温升。 例如:死顶尖装夹工件时,热变形将造成工件弯 曲。在磨床上为消除热变形的影响,而采用弹簧 顶尖。 2) 机床受热变形: 当机床受热不均时,造成机床 部件产生变形。 例如:机床主轴前、后端受热不 均,将造成主轴抬高,并倾斜。 3) 刀具受热变形: 刀具受热以后,引起刀具热伸 长,刀尖位置发生变化,因而影响加工精度。
(二)工艺系统受热变形引起的误差 工艺系统热变形对加工精度的影响比较大,特别 是在精密加工和大件加工中,由热变形所引起的 加工误差有时可占工件总误差的40%~70%。机 床、刀具和工件受到各种热源的作用,温度会逐 渐升高,同时它们也通过各种传热方式向周围的 物质和空间散发热量。当单位时间传入的热量与 其散出的热量相等时,工艺系统就达到了热平衡 状态。 1、工艺系统的热源——内部热源和外部热源 内部 热源:如系统内部的摩擦热(由轴承副、齿轮副 等产生)、切削热等; 外部热源:如外部环境温 度、阳光辐射等。
(2)表层的残余应力
残余应力产生的原因: 1)热态塑性变形,2)金相组织的变化,3)冷态塑性变形 1)影响切削表层残余应力的因素 切削用量影响:进给量↑ ,会使表层金属塑性变形增加,残余应力的数 值及扩展深度相应增大。切削速度 ↑,冷塑性变形↓,热塑性变形↑,金相 组织发生变化的可能性增加. 刀具角度的影响:前角.切削刃钝圆半径、刀具磨损状态. 工件材料的影响:塑性大的材料,切削加工后表面层一般产生残余拉应力 ;脆性材料,表面层产生残余压应力。 磨削用量的影响 : 磨削深度对表面层残余应力的性质、数值有很大影响。 砂轮速度 ↑,表面金属产生拉伸残余应力的倾向增大。 加大工件的回转速度和进给速度 ,表面金属中产生拉伸残余应力的趋势逐 渐减小,而产生压缩残余应力的趋势逐渐增大。 工件材料的影响:工件材料的强度越高、导热性越差、塑性越低,在磨削 时表面金属产生拉伸残余应力的倾向就越大。

零件的加工精度包括哪些【详细版】

零件的加工精度包括哪些【详细版】

零件的加工精度包括哪些内容来源网络,由深圳机械展收集整理!更多精密零件加工展示,就在深圳机械展!零件加工精度包括尺寸精度指加工后零件的实际尺寸与零件尺寸的公差带中心的相符合程度。

形状精度指加工后的零件外表的实际几何形状与理想的几何形状的相符合程度。

位置精度指加工后零件有关外表之间的实际位置精度差异。

相互关系通常在设计机器零件及规定零件加工精度时,应注意将形状误差控制在位置公差内,位置误差又应小于尺寸公差。

即精密零件或零件重要外表,其形状精度要求应高于位置精度要求,位置精度要求应高于尺寸精度要求。

加工精度是加工后零件外表的实际尺寸、形状、位置三种几何参数与图纸要求的理想几何参数的符合程度。

理想的几何参数,对尺寸而言,就是平均尺寸;对外表几何形状而言,就是绝对的圆、圆柱、平面、锥面和直线等;对外表之间的相互位置而言,就是绝对的平行、垂直、同轴、对称等。

零件实际几何参数与理想几何参数的偏离数值称为加工误差。

加工精度主要用于生产产品程度,加工精度与加工误差都是评价加工外表几何参数的术语。

加工精度用公差等级衡量,等级值越小,其精度越高;加工误差用数值表示,数值越大,其误差越大。

加工精度高,就是加工误差小,反之亦然。

公差等级从IT01,IT0,IT1,IT2,IT3至IT18一共有20个,其中IT01表示的话该零件加工精度高的,IT18表示的话该零件加工精度是低的。

任何加工方法所得到的实际参数都不会绝对准确,从零件的功能看,只要加工误差在零件图要求的公差范围内,就认为保证了加工精度。

机器的质量取决于零件的加工质量和机器的装配质量,零件加工质量包含零件加工精度和外表质量两大部分。

机械加工精度是指零件加工后的实际几何参数〔尺寸、形状和位置〕与理想几何参数相符合的程度。

它们之间的差异称为加工误差。

加工误差的大小反映了加工精度的高低。

误差越大加工精度越低,误差越小加工精度越高。

加工精度根据不同的加工精度内容以及精度要求,采用不同的测量方法。

国家开放大学数控加工工艺第3次作业试题

国家开放大学数控加工工艺第3次作业试题

国家开放大学《数控加工工艺》第3次作业试题题目1:零件的机械加工精度主要包括()。

: 机床精度、几何形状精度、相对位置精度; 尺寸精度、几何形状精度、相对位置精度; 尺寸精度、定位精度、相对位置精度; 尺寸精度、几何形状精度、装夹精度题目2:制订加工方案的一般原则为先粗后精、先近后远、先内后外,程序段最少,()及特殊情况特殊处理。

: 将手工编程改成自动编程; 走刀路线最短; 将空间曲线转化为平面曲线; 将复杂轮廓简化成简单轮廓题目3:换刀点是指在编制数控程序时,相对于机床固定参考点而设置的一个自动换刀的位置,它一般不能设置在()。

: 浮动原点上; 加工零件上; 机床固定参考点上; 程序原点上题目4:加工精度高、()、自动化程度高,劳动强度低、生产效率高等是数控机床加工的特点。

: 加工轮廓简单、生产批量又特别大的零件; 装夹困难或必须依靠人工找正、定位才能保证其加工精度的单件零件; 对加工对象的适应性强; 适于加工余量特别大、质及余量都不均匀的坯件题目5:在数控加工中,()相对于工件运动的轨迹称为进给路线,进给路线不仅包括了加工内容,也反映出加工顺序,是编程的依据之一。

: 刀具原点; 刀具刀尖点; 刀具刀位点; 刀具题目6:下列叙述中(),不属于确定加工路线时应遵循的原则。

: 应使加工路线最短,这样既可以减少程序短,又可以减少空刀时间; 使数值计算简单,以减少编程工作量; 对于既有铣面又有镗孔的零件,可先铣面后镗孔; 加工路线应保证被加工零件的精度和表面粗糙度题目7:尺寸链按功能分为设计尺寸链和()。

: 封闭尺寸链; 工艺尺寸链; 零件尺寸链; 装配尺寸链题目8:下列关于尺寸链叙述正确的是()。

: 由相互联系的尺寸按顺序排列的链环; 一个尺寸链可以有一个以上封闭环; 在极值算法中,封闭环公差大于任一组成环公差; 分析尺寸链时,与尺寸链中的组成环数目多少无关题目9:零件的相互位置精度主要限制()。

: 限制加工表面的宏观几何形状误差; 加工表面与其基准间尺寸误差不超过一定的范围; 限制加工表面与其基准间的相互位置误差; 限制加工表面的宏观几何形状误差题目10:在下列内容中,不属于工艺基准的是()。

各种机械加工方法的加工精度

各种机械加工方法的加工精度

各种机械加工方法的加工精度
机械加工方法是指利用机床和切削工具对金属、合金、塑料等材料进行切削、锻造、焊接、抛光等操作,以达到工件设计尺寸、形状和表面粗糙度要求的一系列工艺过程。

不同的机械加工方法有着不同的加工精度,下面将对常见的几种机械加工方法的加工精度进行详细介绍。

1.车、铣、刨、磨加工:
车、铣、刨、磨加工是最常见的机械加工方法之一,其加工精度通常可达到0.01mm级别。

其中,精度最高的是磨加工,其加工精度可达到0.001mm级别。

而车、铣、刨加工的加工精度相对较低,通常在0.01mm 至0.015mm之间。

2.钻削加工:
钻削加工是通过钻头旋转和轴向进给运动,以及工件的切削超前量来进行的。

其加工精度一般可达到0.02mm级别。

3.线切割加工:
线切割是利用金属丝或者金刚线经过电火花腐蚀加工,从而将工件切割成所需形状的加工方法。

其加工精度可达到0.005mm级别。

4.电火花加工:
电火花加工是利用放电现象进行切削的一种加工方法,其加工精度可达到0.001mm级别。

5.冲压加工:
冲压加工是通过冲床对金属板材进行冲裁、弯曲、深冲等形变加工的方法。

其加工精度一般在0.05mm至0.1mm之间。

6.锻造加工:
锻造加工是通过加热和机械力的作用,改变金属原始形状并获得所需形状的一种加工方法。

其加工精度通常为0.2mm至0.5mm之间。

7.激光加工:
激光加工是利用激光束对工件进行切割、焊接等加工的方法。

其加工精度通常可以达到0.01mm级别。

加工精度和表面质量的要求

加工精度和表面质量的要求

加工精度和表面质量的要求一、加工精度要求。

1. 尺寸精度。

这就好比给零件做衣服,尺寸得合身。

比如说要做个轴,图纸上要求直径是10毫米,那你加工出来的轴直径可不能偏差太大。

如果偏差个0.1毫米,可能这个轴就塞不进它该去的孔里了,就像大脚穿小鞋或者小脚穿大鞋一样别扭。

一般来说,根据零件的用途,尺寸精度会有不同的等级要求,有的可能允许偏差在±0.01毫米以内,这就要求加工的时候得非常精细,就像雕刻大师刻小佛像,一丁点儿差错都不行。

2. 形状精度。

形状精度就是要让零件的形状长得像它设计的那样。

拿一个圆柱来说,它得是真正的圆柱,不能是歪歪扭扭的。

如果形状精度不达标,就像盖房子,本来要盖个四四方方的房子,结果盖成了梯形的,那可就麻烦了。

比如说加工一个平面,这个平面得平得像镜子一样,如果有凸起或者凹陷,那在装配或者使用的时候就会出问题。

像一些高精度的机床导轨,形状精度要求特别高,要是导轨不平,那机床加工出来的其他零件也都跟着遭殃了。

3. 位置精度。

这就像是给零件里的各个小部件排座位。

比如一个箱体上有几个孔,这些孔之间的距离、角度都得按规定来。

如果是发动机的缸体,缸孔之间的位置精度不达标,发动机的性能就会大打折扣。

就好像一个乐队,每个乐手的位置站错了,演奏出来的音乐肯定就乱套了。

像孔与孔之间的平行度、垂直度这些位置关系,都得严格控制在一定的误差范围内,不然整个零件或者设备就可能没法正常工作了。

二、表面质量要求。

1. 表面粗糙度。

2. 表面纹理。

表面纹理也很重要呢。

有时候我们希望零件表面有一定的纹理方向,就像木材的纹理一样。

比如说在车削加工的时候,车刀走刀的方向会在零件表面留下纹理。

如果纹理方向不对,可能会影响零件的受力情况。

比如一个受轴向力的轴,表面纹理最好是沿着轴向的,如果是杂乱无章的或者垂直于轴向的,这个轴在受力的时候就容易出问题,就像顺着木材纹理砍木头和横着纹理砍木头,难度和效果完全不一样。

3. 表面层物理机械性能。

机械加工精度

机械加工精度
机械加工精度
1.零件的加工精度 加工精度是指零件加工后的实际几何参数(尺寸、形状及各表面间的相互位置 等参数)与理想几何参数的符合程度。符合程度越高,加工精度就越高。实际加工 时,由于种种原因,加工后的实际几何参数与理想值总存在一定的偏差,这种偏差 称为加工误差。加工误差的大小从另一方面反映了加工精度的高低。加工误差越小, 加工精度越高。 零件存在一定的加工误差是允许的,只要这些误差在设计规定的公差范围内, 就认为保证了加工精度。 加工精度的具体内容是: (1)尺寸精度。尺寸精度是指零件的直径、长度和表面间距离等尺寸的实际值 和理想值的符合关系 切削过程中,由于各种原始误差的影响,机床、刀具和工件间的正确几何关系遭到破 坏,使工件产生加工误差。下面以外圆车削为例,说明原始误差和加工误差的关系。如 图 8-2 所示,车削时刀尖的正确位置在 A,工件的回转轴线为 O,设某一瞬时由于各种原 始误差的影响,使刀尖位移到 A’,AA’ 即为原始误差δ,它与 OA 间的夹角为 ,由此 导致工件加工后的半径由 R0= OA 变为 R = OA’,故半径上的加工误差△R 为
机械加工精度
2)随机性误差 在同一条件下,连续加工一批工件时,其大小和方向呈无规律变化的加工误差称 为随机性误差,或者称为偶然性误差。材料硬度不均匀、加工余量不均匀、毛坯表面 有缺陷等原因导致切削力变化所造成的误差,内应力重新分布所引起的工件变形、定 位误差以及夹紧力大小不一引起的夹紧误差等,属于随机性误差。 对于不同性质的加工误差问题,可采用不同的方法来解决。
2
R cos
2 R0
图 8-2 原始误差和加工误差的关系
零件的尺寸精度与加工过程中的调整、测量有关,也与刀具的制造和磨损等因素有关。零件 的形状主要依靠刀具和工件作相对成形运动来获得,所以形状精度取决于机床成形运动的精度, 有时也取决于切削刃的形状精度(用成形刀具加工时)。零件的位置精度受机床精度以及工件装夹 方法等因素的影响。加工中的形状误差应小于位置误差,位置误差应小于尺寸误差。

零件的加工精度包括哪些【详细】

零件的加工精度包括哪些【详细】

零件的加工精度包括哪些【详细版】————————————————————————————————作者:————————————————————————————————日期:零件的加工精度包括哪些内容来源网络,由深圳机械展收集整理!更多精密零件加工展示,就在深圳机械展!零件加工精度包括尺寸精度指加工后零件的实际尺寸与零件尺寸的公差带中心的相符合程度。

形状精度指加工后的零件表面的实际几何形状与理想的几何形状的相符合程度。

位置精度指加工后零件有关表面之间的实际位置精度差别。

相互关系通常在设计机器零件及规定零件加工精度时,应注意将形状误差控制在位置公差内,位置误差又应小于尺寸公差。

即精密零件或零件重要表面,其形状精度要求应高于位置精度要求,位置精度要求应高于尺寸精度要求。

加工精度是加工后零件表面的实际尺寸、形状、位置三种几何参数与图纸要求的理想几何参数的符合程度。

理想的几何参数,对尺寸而言,就是平均尺寸;对表面几何形状而言,就是绝对的圆、圆柱、平面、锥面和直线等;对表面之间的相互位置而言,就是绝对的平行、垂直、同轴、对称等。

零件实际几何参数与理想几何参数的偏离数值称为加工误差。

加工精度主要用于生产产品程度,加工精度与加工误差都是评价加工表面几何参数的术语。

加工精度用公差等级衡量,等级值越小,其精度越高;加工误差用数值表示,数值越大,其误差越大。

加工精度高,就是加工误差小,反之亦然。

公差等级从IT01,IT0,IT1,IT2,IT3至IT18一共有20个,其中IT01表示的话该零件加工精度高的,IT18表示的话该零件加工精度是低的。

任何加工方法所得到的实际参数都不会绝对准确,从零件的功能看,只要加工误差在零件图要求的公差范围内,就认为保证了加工精度。

机器的质量取决于零件的加工质量和机器的装配质量,零件加工质量包含零件加工精度和表面质量两大部分。

机械加工精度是指零件加工后的实际几何参数(尺寸、形状和位置)与理想几何参数相符合的程度。

  1. 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性,平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
  2. 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
  3. 3、如文档侵犯您的权益,请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间:9:00-18:30)。

零件的加工精度包括哪些内容来源网络,由深圳机械展收集整理!更多精密零件加工展示,就在深圳机械展!零件加工精度包括尺寸精度指加工后零件的实际尺寸与零件尺寸的公差带中心的相符合程度。

形状精度指加工后的零件表面的实际几何形状与理想的几何形状的相符合程度。

位置精度指加工后零件有关表面之间的实际位置精度差别。

相互关系通常在设计机器零件及规定零件加工精度时,应注意将形状误差控制在位置公差内,位置误差又应小于尺寸公差。

即精密零件或零件重要表面,其形状精度要求应高于位置精度要求,位置精度要求应高于尺寸精度要求。

加工精度是加工后零件表面的实际尺寸、形状、位置三种几何参数与图纸要求的理想几何参数的符合程度。

理想的几何参数,对尺寸而言,就是平均尺寸;对表面几何形状而言,就是绝对的圆、圆柱、平面、锥面和直线等;对表面之间的相互位置而言,就是绝对的平行、垂直、同轴、对称等。

零件实际几何参数与理想几何参数的偏离数值称为加工误差。

加工精度主要用于生产产品程度,加工精度与加工误差都是评价加工表面几何参数的术语。

加工精度用公差等级衡量,等级值越小,其精度越高;加工误差用数值表示,数值越大,其误差越大。

加工精度高,就是加工误差小,反之亦然。

公差等级从IT01,IT0,IT1,IT2,IT3至IT18一共有20个,其中IT01表示的话该零件加工精度高的,IT18表示的话该零件加工精度是低的。

任何加工方法所得到的实际参数都不会绝对准确,从零件的功能看,只要加工误差在零件图要求的公差范围内,就认为保证了加工精度。

机器的质量取决于零件的加工质量和机器的装配质量,零件加工质量包含零件加工精度和表面质量两大部分。

机械加工精度是指零件加工后的实际几何参数(尺寸、形状和位置)与理想几何参数相符合的程度。

它们之间的差异称为加工误差。

加工误差的大小反映了加工精度的高低。

误差越大加工精度越低,误差越小加工精度越高。

加工精度根据不同的加工精度内容以及精度要求,采用不同的测量方法。

一般来说有以下几类方法:1、按是否直接测量被测参数,可分为直接测量和间接测量。

直接测量:直接测量被测参数来获得被测尺寸。

例如用卡尺、比较仪测量。

间接测量:测量与被测尺寸有关的几何参数,经过计算获得被测尺寸。

显然,直接测量比较直观,间接测量比较繁琐。

一般当被测尺寸或用直接测量达不到精度要求时,就不得不采用间接测量2、按量具量仪的读数值是否直接表示被测尺寸的数值,可分为绝对测量和相对测量。

绝对测量:读数值直接表示被测尺寸的大小、如用游标卡尺测量。

相对测量:读数值只表示被测尺寸相对于标准量的偏差。

如用比较仪测量轴的直径,需先用量块调整好仪器的零位,然后进行测量,测得值是被侧轴的直径相对于量块尺寸的差值,这就是相对测量。

一般说来相对测量的精度比较高些,但测量比较麻烦。

3、按被测表面与量具量仪的测量头是否接触,分为接触测量和非接触测量。

接触测量:测量头与被接触表面接触,并有机械作用的测量力存在。

如用千分尺测量零件。

非接触测量:测量头不与被测零件表面相接触,非接触测量可避免测量力对测量结果的影响。

如利用投影法、光波干涉法测量等。

4、按一次测量参数的多少,分为单项测量和综合测量。

单项测量;对被测零件的每个参数分别单独测量。

综合测量:测量反映零件有关参数的综合指标。

如用工具显微镜测量螺纹时,可分别测量出螺纹实际中径、牙型半角误差和螺距累积误差等。

综合测量一般效率比较高,对保证零件的互换性更为可靠,常用于完工零件的检验。

单项测量能分别确定每一参数的误差,一般用于工艺分析、工序检验及被指定参数的测量。

5、按测量在加工过程中所起的作用,分为主动测量和被动测量。

主动测量:工件在加工过程中进行测量,其结果直接用来控制零件的加工过程,从而及时防治废品的产生。

被动测量:工件加工后进行的测量。

此种测量只能判别加工件是否合格,仅限于发现并剔除废品。

6、按被测零件在测量过程中所处的状态,分为静态测量和动态测量。

静态测量;测量相对静止。

如千分尺测量直径。

动态测量;测量时被测表面与测量头模拟工作状态中作相对运动。

动态测量方法能反映出零件接近使用状态下的情况,是测量技术的发展方向。

调整方法编辑减少传动链传动误差1)传动件数少,传动链短,传动精度高;2)采用降速传动(i<1),是保证传动精度的重要原则,且越接近末端的传动副,其传动比应越小;3)末端件精度应高于其他传动件。

[1]减小刀具磨损在刀具尺寸磨损达到急剧磨损阶段前就必须重新磨刀。

减小工艺系统的受力变形1、提高系统的刚度,特别是提高工艺系统中薄弱环节的刚度;2、减小载荷及其变化3、尽量减少连接面的数目;4、防止有局部低刚度环节出现;5、应合理选择基础件、支撑件的结构和截面形状。

对工艺系统进行调整1、试切法调整通过试切—测量尺寸—调整刀具的吃刀量—走刀切削—再试切,如此反复直至达到所需尺寸。

此法生产效率低,主要用于单件小批生产。

2、调整法通过预先调整好机床、夹具、工件和刀具的相对位置获得所需尺寸。

此法生产率高,主要用于大批大量生产。

减小机床误差1)提高主轴部件的制造精度①选用高精度的滚动轴承;②采用高精度的多油锲动压轴承;③采用高精度的静压轴承2)对滚动轴承适当预紧①可消除间隙;②增加轴承刚度;③均化滚动体误差。

减小工艺系统热变形.①减少热源的发热和隔离热源1)采用较小的切削用量;2)零件精度要求高时,将粗精加工工序分开;3)尽可能将热源从机床分离出去,减少机床热变形;4)对主轴轴承、丝杆螺母副、高速运动的导轨副等不能分离的热源,从结构、润滑等方面改善其摩擦特性,减少发热或用隔热材料;5)采用强制式风冷、水冷等散热措施。

②均衡温度场③采用合理的机床部件结构及装配基准1)采用热对称结构——在变速箱中,将轴、轴承、传动齿轮等对称布置,可使箱壁温升均匀,箱体变形减小;2)合理选择机床零部件的装配基准。

④加速达到传热平衡⑤控制环境温度[2]影响原因编辑机床误差机床误差是指机床的制造误差、安装误差和磨损。

主要包括机床导轨导向误差、机床主轴回转误差、机床传动链的传动误差。

•机床导轨导向误差1、导轨导向精度——导轨副运动件实际运动方向与理想运动方向的符合程度。

主要包括:①导轨在水平面内直线度Δy和垂直面内的直线度Δz(弯曲);②前后两导轨的平行度(扭曲);③导轨对主轴回转轴线在水平面内和垂直面内的平行度误差或垂直度误差。

2.、导轨导向精度对切削加工的影响主要考虑导轨误差引起刀具与工件在误差敏感方向的相对位移。

车削加工时误差敏感方向为水平方向,垂直方向引起的导向误差产生的加工误差可以忽略;镗削加工时误差敏感方向随刀具回转而变化;刨削加工时误差敏感方向为垂直方向,床身导轨在垂直平面内的直线度引起加工表面直线度和平面度误差。

•机床主轴回转误差机床主轴回转误差是指实际回转轴线对于理想回转轴线的漂移。

主要包括主轴端面圆跳动、主轴径向圆跳动、主轴几何轴线倾角摆动。

1、主轴端面圆跳动对加工精度的影响:①加工圆柱面时无影响;②车、镗端面时将产生端面与圆柱面轴线垂直度误差或端面平面度误差;③加工螺纹时,将产生螺距周期误差。

2、主轴径向圆跳动对加工精度的影响:①若径向回转误差表现为其实际轴线在y轴坐标方向上作简谐直线运动,镗床镗出的孔为椭圆形孔,圆度误差为径向圆跳动幅值;而车床车出的孔没什么影响;②若主轴几何轴线作偏心运动,无论车、镗都能得到一个半径为刀尖到平均轴线距离的圆。

3.、主轴几何轴线倾角摆动对加工精度的影响:①几何轴线相对于平均轴线在空间成一定锥角的圆锥轨迹,从各截面看相当于几何轴心绕平均轴心作偏心运动,而从轴向看各处偏心值不同;②几何轴线在某一平面内作摆动,从各截面看相当于实际轴线在一平面内作简谐直线运动,而从轴向看各处跳动幅值不同;③实际上主轴几何轴线的倾角摆动为上述两种的叠加。

[3]•机床传动链的传动误差机床传动链的传动误差是指传动链中首末两端传动元件之间的相对运动误差。

加工原理误差加工原理误差是指采用了近似的刀刃轮廓或近似的传动关系进行加工而产生的误差。

加工原理误差多出现于螺纹、齿轮、复杂曲面加工中。

例如,加工渐开线齿轮用的齿轮滚刀,为使滚刀制造方便,采用了阿基米德基本蜗杆或法向直廓基本蜗杆代替渐开线基本蜗杆,使齿轮渐开线齿形产生了误差。

又如车削模数蜗杆时,由于蜗杆的螺距等于蜗轮的周节(即mπ),其中m是模数,而π是一个无理数,但是车床的配换齿轮的齿数是有限的,选择配换齿轮时只能将π化为近似的分数值(π=3.1415)计算,这就将引起刀具对于工件成形运动(螺旋运动)的不准确,造成螺距误差。

在加工中,一般采用近似加工,在理论误差可以满足加工精度要求的前提下(《=10%-15%尺寸公差),来提高生产率和经济性。

[1]调整误差机床的调整误差是指由于调整不准确而产生的误差。

工件内部的残余应力残余应力的产生:1)毛胚制造和热处理过程中产生的残余应力;2)冷校直带来的残余应力;3)切削加工带来的残余应力。

加工现场环境影响加工现场往往有许多细小金属屑,这些金属屑如果存在与零件定位面或定位孔位置就会影响零件加工精度,对于高精度加工,一些细小到目视不到的金属屑都会影响到精度。

这个影响因素会被识别出来但并无十分到位的方法来杜绝,往往对操作员的作业手法依赖很高。

夹具的制造误差和磨损夹具的误差主要指:1)定位元件、刀具导向元件、分度机构、夹具体等的制造误差;2)夹具装配后,以上各种元件工作面间的相对尺寸误差;3)夹具在使用过程中工作表面的磨损。

刀具的制造误差和磨损刀具误差对加工精度的影响根据刀具的种类不同而异。

1)定尺寸刀具(如钻头、铰刀、键槽铣刀及圆拉刀等)的尺寸精度直接影响工件的尺寸精度。

2)成型刀具(如成型车刀、成型铣刀、成型砂轮等)的形状精度将直接影响工件的形状精度。

3)展成刀具(如齿轮滚刀、花键滚刀、插齿刀具等)的刀刃形状误差会影响加工表面的形状精度。

4)一般刀具(如车刀、镗刀、铣刀),其制造精度对加工精度无直接影响,但刀具易磨损。

[3]工艺系统受力变形工艺系统在切削力、夹紧力、重力和惯性力等作用下会产生变形,从而破坏了已调整好的工艺系统各组成部分的相互位置关系,导致加工误差的产生,并影响加工过程的稳定性。

主要考虑机床变形、工件变形以及工艺系统的总变形。

切削力对加工精度的影响只考虑机床变形,对加工轴类零件来讲,机床受力变形使加工工件呈两端粗、中间细的鞍形,即产生圆柱度误差。

只考虑工件变形,对加工轴类零件来讲,工件受力变形使加工后工件呈两端细、中间粗的鼓形。

而对加工孔类零件来讲,单独考虑机床或工件的变形,加工后工件的形状与加工的轴类零件相反。

夹紧力对加工精度的影响工件装夹时,由于工件刚度较低或夹紧力着力点不当,使工件产生相应的变形,造成的加工误差。

相关文档
最新文档