薄板坯连铸连轧(6)—鞍钢ASP(2150)
鞍钢2150 ASP高效化生产技术的研究与实践
鞍钢2150 ASP高效化生产技术的研究与实践李镇1任子平2王鹏11．鞍钢股份第三炼钢连轧厂辽宁鞍山114021；2．鞍钢集团科技发展部辽宁鞍山114021摘要鞍钢2150ASP炼钢一连铸一连轧生产线通过对缩短转炉冶炼周期，LF炉精炼工艺，RH脱碳技术，降低连铸事故率，提高连铸作业率，优化生产组织等研究，达到了炼钢、精炼及连铸各工序处理时间的匹配，品种质量的稳定，生产的顺行，实现了2150 ASP生产线全面达产。
关键词冶炼周期作业率匹配达产1 概述鞍钢2150 ASP炼钢一连铸一连轧工艺生产线成立于2006年5月19日，是目前国内首条拥有完全自主知识产权的集“炼钢一连铸一连轧”多工艺于一体的高效、紧凑、节能和可持续发展型的的现代化短流程生产线，设计年生产钢520万吨，钢材480万吨。
主要工艺流程如下：铁水脱硫扒渣→转炉→RH精炼或LF精炼→连铸机→2150热轧机组丰要设备情况见。
表1：鞍钢2150 ASP炼钢一连铸一连轧工艺生产线产品结构主要生产管线钢、汽车和家电等深冲用钢、耐候钒船板、碳素结构钢、低合金钢等，实现重点钢种集中大批量生产。
具体产品结构见表2：鞍钢2150ASP短流程生产线从各工序分步投产到全线贯通已两年多，其间经历设备投产期、设备考验期、生产产能提升期、产品大纲转化期和达产达效期。
在整个生产线的生产实践过程中，难度最大是生产产能提升期和产品大纲转化期。
由于整个生产线都是鞍钢自主设计、自主集成、自己施工，设备国内制造，没有现成的生产和技术经验可以借鉴，从投产以来，一直处于边调试，边生产，边试验，边总结状态，产能提升及产品大纲转化速度较慢。
主要问题体现在以下几个方面：1)转炉副枪作率业低，转炉吹炼终点成份和温度控制不稳定，冶炼周期长；2)LF炉精炼技术不成熟主要体现在低铝镇静钢浇注易絮流及冶炼过程易回硅问题，影响生产顺行；3)RH精炼脱碳时间长，处理周期长；4)连铸生产技术不稳定，事故率高，作业率低。
2150热连轧机(F3)设计
第1章绪论1.1热轧宽带钢轧机发展概况热轧宽带钢轧机的发展已有70多年的历史，第一套热连轧机于1926年诞生于美国。
汽车工业、建筑工业、交通运输业等的发展，使得热轧机冷轧薄钢板的需求量不断增长，从而促进热轧宽带钢轧机的建设获得了迅速和稳定的发展。
促进热轧宽带钢轧机及工艺技术发展的主要因素是：要求其生产能力不断提高，从而钢卷质量不断增大和轧制速度不断提高，同时提出扩大产品品种的要求；要求产品的尺寸精度和性能不断提高；受1973年中东石油危机的冲击而转向注意开发节约能源技术；进入20世纪80年代中期更加注重产品质量的提高，并对板形质量及带钢凸度和平直度提出更高的质量要求。
热轧宽带钢轧机的热轧板卷，不仅可以供薄板和中板直接使用，还可以作为下道工序冷轧、焊管、冷弯型钢的原料。
带钢热连轧机从50年代起，在世界范围内已成为带钢生产的主要形式。
目前世界上1000mm以上的热轧机和带卷轧机有200余套。
带钢热连轧机具有轧制速度高、产量高、自动化程度高的特点，轧制速度50年代为10~12 m/s，70年代已达18~30 m/s，产品规格也由生产厚度为2~8mm，宽度小于2000mm的成卷带钢扩大到生产厚度1.2~20mm，宽度2500mm的带钢。
带卷重量的加大和作业率的提高，使现有的带钢热连轧机年产量达350~600万t，最大卷重也由15t 增加到70t。
坯料尺寸及重量加大，要求设置更多的工作机座，过去的粗轧机组和精轧机组的工作机座分别为2~4架和5~6架，现已分别增加到4~6架和7~8架，轧机尺寸也相应增加。
现代的带钢热连轧机除了采用厚度自动控制外，还实现了电子计算机控制，从而大大提高了自动化水平，改善了产品质量，带钢厚度公差不超过±0.5mm，宽度公差不超过0.5~1.0mm，并具有良好的板形。
90年代以来，钢铁生产短流程迅速开发和推广，薄板坯（或中厚板坯）连铸连轧工艺的出现，正在改变着传统的热连轧机市场。
鞍钢2150ASP高洁净度冷轧深冲钢制造平台集成技术
（ｅ ｅａ Ｓｅ ｌ ａ ｉｇＰａ ｔ ｆ ｎａ ｇＳｅｌ ｏ， ｔ．Ａ ｓａ １０ １ Ｌａｎｎ ， ｈｎ ） Ｇ ｎ ｒｌ ｔｅｍ ｋｎ ｌ ｇｎ ｔｅ Ｃ ．Ｌｄ， ｎｈ ｎ１ ４ ２ ， ｉｏ ｉｇ Ｃ ｉａ ｎ ｏＡ
Ａｂｓ ｒ ｔ ｔ ａｃ ：Ｔｈ ｌ ａ ｎｅ ｓ ｏ ｈ ｏｄ ｒ ｌｅ ｘ ｒ —ｄ ｅ ｒ ｗｉ ｇ ｓｅ ｌｉ ｏ ｒ ｌｅ ｌ ａ ｄ ｉ ｅ ｃｅ ｎ ｓ ｆｔ ｅ ｃ ｌ ｏ ｌｄ ｅ ｔａ ｅ ｐ ｄ ａ ｎ ｔ ｅ ｓｃ ｎｔｏ ｄ ｗｅｌ ｎ ｔ ｓ ｑｕ ｌ ｙ ｉ ｍｐｒ ｖ ｄ ｂ ａ ｉ ｕ ｈ ｍｅ ｓ ｒ ｓ ａ ｓａ ｌｓ ｉ ｇ ｔ ｅ ｉ ｆｒ ｔｏ ｅ ｄ ａ ｋ ｍｅ ｈ ｎ ｓ ａｉ ｓ ｉ ｔ ｏ ｅ ｙ ｔｋ ｎｇ ｓ ｃ ａ ｕ ｅ ｓ ｅ ｔ ｂ ｉｈ ｎ ｈ ｎ ｏ ｍａ ｉ ｎ ｆ ｅ ｂ ｃ ｃ ａ ｉｍ ｗｉ ｈ ｇ ｅ ｃｅ ｃ ， ａ ｏ ｉ ｇ ｈｅ ｅ ｎ ｔ ｈ ｉｈ ｆ ｉｎ ｙ ｉ ｄ ｐｔｎ ｔ ｌ ａ ｍａ ａ ｅ ｎ ， ｋ ｅ ｉ ｇ ｎ ｐ ｉ ｚｎ ｔ ｅ ｒ ｄｕ ｔｏ ｎ ｇ ｍｅ ｔ ｅ ｐ ｎ ｏ ｏ ｔｍｉｉ ｇ ｈ ｐ ｏ ｃｉ ｎ
ｗｉｈ Ｈｉ ｈ Ｃｌ ａ ｎｅ ｓｉ ２ ５ ＡＳ Ｐｒ ｄｕ ｔｏ ｎ ｆＡｎｇ ｎｇ ｔ ｇ ｅ ｎ ｓ ｎ １ ０ Ｐ ｏ ｃ ｉ ｎ Ｌｉ ｅ ｏ ａ
Ｗ ｅ ｉｇ ａ ｇ Ｊａ ｏ ｇ Ｗ ａ ｇＰ ｎ ， ａ ｇＷ ｅ ｋ ， ｏＺ ｉｏ ｇ ｎ Ｔ ｅ ｕ ｎ ， ｉｎ Ｌ ｎ ， ｎ ｅ ｇ Ｗ ｎ ｎ ｅ Ｍａ ｈ ｙ ｎ
鞍 钢 技 术
２ １年 第 ３期 ０１
ＡＮＧＡＮＧ ＴＥＣＨＮ０ＬＯＧＹ
总 第 ３ ９期 ６
薄板坯连铸连轧工艺技术发展的概况
薄板坯连铸连轧工艺技术发展的概况摘要：薄板坯连铸连轧工艺问世这么多年来发展迅速,CSP、ISP、FTSR为代表的各种工艺技术的发展各具特色。
总的发展趋势是,提高铸机生产能力充分发挥后部连轧机的生产能力；改进品种质量,提高产品的市场覆盖率；采用无头轧制工艺、生产超薄规格产品,以取代部分冷轧产品的市场；应用范围扩大,越来越多的在以高炉铁水为原料的大型联合企业中得到应用,为该工艺的发展开拓了更广阔的前景。
关键词：薄板坯连铸连轧发展趋势1 前言薄板坯连铸连轧是20 世纪80 年代末开发成功的生产热轧板卷的新技术，该项技术发展很快，世界各钢铁发达国家已相继开发了各具特色的薄板坯连铸连轧技术，主要有SMS 开发的CSP（CompactStrip Production）、DEMAG 的ISP（Inline Strip Production）、日本住友的QSP（Quality Slab Production）、达涅利的FTSR（Flexible Thin Slab Rolling）和VAI 的CONROLL（Continue Rolling）以及美国蒂金斯（Tippins）的TSP（Thin Slab Production）等6 种类型。
图2典型的薄板坯连铸—连轧热带钢生产线薄板连铸连轧工艺与常规的工艺相比,由于它具有节能、投资省、生产周期短、劳动成本低及适应性强等优点,故引起了全世界的重视。
据统计全球各地已建成投产及在建的薄板坯连铸共约50流,总生产能力为5228万t/a。
2 几种主要类型的技术特点及其发展2.1 CSP工艺技术世界第一条CSP生产线薄板坯连铸连轧生产线已于1989年建成投产,因其工艺开发早,技术成熟,工艺及设备相对较简单可靠,故实际应用也最多。
至1997年末,SMS已签定的合同已有27流铸机。
CSP技术的主要特点是采用立弯式铸机漏斗形结晶器,最初的铸坯很薄,一般为40～50mm,未采用液芯压下,后部设辊底式隧道炉作为铸坯的加热均热及缓冲装置,采用5～6架精轧机,成品带钢最薄为1～2mm。
薄板坯连铸连轧技术
22
二冷方式
• 气水混合冷却方式。冷却强度沿着浇铸方 气水混合冷却方式。 向及板坯宽度方向分区域进行自动控制， 向及板坯宽度方向分区域进行自动控制， 水流速度根据板坯厚度、宽度、 水流速度根据板坯厚度、宽度、浇铸速度 进行控制。 进行控制。
23
平行板式薄板坯结晶器(ISP) 平行板式薄板坯结晶器(ISP)
25
振动形式
• 液压驱动形式 • 振动频率：最大400次/min 振动频率：最大 次 • 振动波形：波形可调 振动波形： （正弦，非正弦锯齿） 正弦，非正弦锯齿）
26
二冷方式
• 气水混合冷却或者干冷（即空冷，用于一 气水混合冷却或者干冷（即空冷， 种特殊钢种的浇铸），冷却强度大， ），冷却强度大 种特殊钢种的浇铸），冷却强度大，根据 浇铸速度调整水量及水压。
32
• 当液态保护渣层高度大于结 晶器振动幅度时， 晶器振动幅度时，保护渣才 能流入铜板与坯壳之间， 能流入铜板与坯壳之间，形 成渣膜并起到良好的润滑和 传热作用。 传热作用。 • 薄板坯表面积大导致保护渣 消耗量大，另外， 消耗量大，另外，消耗量随 着钢水温度的升高和结晶器 振幅的下降而增大。 振幅的下降而增大。
Step 4
相关技术的研发
Step 3
工艺技术的完善
Step 2
铸坯厚度
Step 1பைடு நூலகம்
实现薄板坯连铸连轧的主要条件
• 具备高温无缺陷板坯的生产技术； 具备高温无缺陷板坯的生产技术； • 连铸机具有板坯在线调宽技术； 连铸机具有板坯在线调宽技术； • 炼钢、连铸机、热连轧机操作高度稳定。 炼钢、连铸机、热连轧机操作高度稳定。
27
平行板式中厚板坯结晶器 (CONROLL)
1.CSP连铸连轧的轧制工艺控制
1 薄板坯连铸连轧的轧制与冷却控制近年来，随着薄板坯连铸连轧生产线总体技术的不断进步，其轧制与冷却的控制技术也日新月异。
与厚板坯连铸连轧相比，薄板坯连铸连轧在轧制与冷却的控制上虽然没有大的区别，但通过与整个短流程生产线的有机系统组合以及领先的而显示出其独特的技术特征与优越性。
1．1 板坯连铸连工艺与传统工艺的比较在目前已建成的40多条薄板坯连铸连轧生产线中，CSP 线约占总数的63%[1]。
CSP 技术设备相对简单、流程通畅，生产比较稳定，技术成熟，其工艺设备简图见图1。
CSP 线的铸坯厚度一般在50~70mm(当采用动态软压下时,可将结晶器出口90mm 左右坯厚带液芯压下成65~70mm ，或将70mm 坯厚软压下到55mm)，精轧机组由5~7机架组成。
由薄板坯连铸连工艺流程的特殊技术组成和工艺特点，决定其在连铸和轧制等主要工艺环节与传统工艺的区别，下面简要地将二者在轧制工艺特点等方面进行比较。
（1）轧制工艺特点及板坯热历史比较薄板坯连铸连轧工艺过程与传统连铸连轧工艺的最大不同在于热历史不同，图2为二者之间工艺过程流程的比较，图3为二者之间热历史的比较。
由图2可见，薄板坯连铸连轧工艺过程中，从钢水冶炼到板卷成品约为2.5小时,而传统连铸连轧工艺所需时间要长得多。
图3清楚地表明，在薄板坯连铸连轧工艺中，从钢水浇铸到板卷成品，板坯经历了由高温到低温、由αγ→转变的单向变化过程，而传统连铸连轧工艺中板坯的热历史为αγγααγ→→→)2()2()1(，，过程，由于薄板坯和厚板坯连铸连轧的热历史及变形条件与过程不同，决定其再结晶、相变以及第二相粒子析出过程、状态和条件的不同，从而对板材成品的组织性能具有不同的影响。
目前，在CSP 线连轧关键技术中，均热采用直通式辊底隧道炉，冷却采用层流快速冷却技术，而且CSP 线轧机的布置与传统生产线不同，精轧机组与均热炉紧密衔接，大压下和高刚度轧制等等，是现代薄板坯连铸连轧的工艺特点之一。
热轧板带2150课程设计
1综述国民经济建设与发展中大量使用金属材料，其中钢铁材料占有很大比例，板带钢产品薄而宽的断面决定了板带钢产品在其生产和应用上有其特有的优越条件，而热轧带钢工艺的成熟，更是为冷轧生产提供了优质的原料，大大地满足了国民生产和生活的需要。
本车间参考鞍钢2150生产线，典型产品为：Q345-A，2.0 mm 1100mm。
主要设备有三台步进式加热炉，一台粗轧除鳞机，一架四辊可逆粗轧机，六机架四辊精轧机组，三台卷取机，及各种附属设备。
1.1热轧及热轧的现状1.1.1热轧定义所谓热轧，即在金属再结晶温度以上进行的轧制，一般指金属经加热的过程而进行的轧制加工。
1.1.2国内热轧板带的生产现状以鞍钢2150mm热轧带钢轧机为例，鞍钢2150mm热轧厂鞍钢集团公司结合其三炼厂异地改造，在鞍钢西部地区新建的一条年产500万吨的ASP连铸连轧生产线。
该生产线采用直轧工艺，配备了步进式加热炉且带有长行程装钢机、四辊可逆式粗轧机、液压活套、精轧液压AGC、AWC、窜辊和弯辊装置、带自动跳步功能的全液压卷取机、全线三级计算机控制等先进技术装备。
热轧带钢厂目前生产品种有：低碳钢、中碳钢、高碳钢、船用结构钢、管线钢、锅炉用钢、焊瓶钢、IF深冲钢、无取向硅钢、包晶钢、高强双相钢等，产品覆盖面广。
热轧钢卷除供冷轧、硅钢继续深加工外，广泛应用于建筑、机械加工制造、汽车制造、造船、卷管、集装箱制造业等行业。
2150生产线主要设备包括三座步进梁式加热炉、一台板坯高压水除鳞箱、三架立辊轧机、一架四辊可逆粗轧机、十二组保温罩、一台切头飞剪、一台精轧高压水除鳞箱、七架四辊连轧机组、一套层流冷却装置、三台地下卧式卷取机及相应辅助配套设施等。
自1992年兰州钢厂与钢铁研究总院合作建立了我国第一套CSP薄板坯连铸机以来，国内各大钢铁公司纷纷新建或改造热连轧厂，不断扩大品种范围，提高产品质量。
宝钢的2050和1580热轧线是国内工艺装备及自动化控制水平较高的两条生产线，能稳定生产厚度≥1.5mm的热轧板卷，也能生产少量厚1.0mm～1.2mm的超薄热轧带钢。
金属压力加工中级试题
金属压力加工中级试题1自动化主要是指以无人化为目标的自动化技术，它是在生产现场为使生产合理化而进行的自动操作和自动化技术的简称。
对（正确答案）错2.冷轧带钢中的夹杂物沿轧制方向被拉长形成纤维组织。
对（正确答案）错3.鞍钢热轧带钢厂1780轧钢车间的意思表示为主轧机轧辑的辑身长度为1780mm。
对错4.钢管斜轧穿孔时管坯在变形区内作螺旋运动。
对（正确答案）错5.钢材平整的目的是改善钢板的板形和消除局部的厚度差。
对（正确答案）错6.冷轧带钢生产中不需要采用大张力轧制。
对‘帝7.冷轧带钢退火的目的是消除冷轧带钢加工硬化和残余应力，软化金属，提高塑性等。
对（正确答案）错8.,轧钢机械由轧制机械主设备与辅助设备组成。
对（正确答案）错9∙对板带钢尺寸精度影响最大的尺寸精度主要是厚度精度，因为它不仅影响到使用性能及后步工序，而且在生产中难度最大。
对错10.轧钢机机架根据轧钢机的型式和工作要求分为闭式机架与开式机架两种。
对（正确答案）错1对于薄带材的轧制，（）对板带材厚度精度的影响是一个不容忽视的问题。
A、2150轧辑热膨胀B、轧辐偏心1C、油膜厚度D、加减速2.以下（）不是电动压下系统的局限性。
A、相应迅速，：B、压下螺丝的弹性扭转引起压下位置滞后C、压下系统总效率很少超过8%D、加速和减速时间多3.根据钢材断面形状分（）、板带钢、管钢和特殊类型钢材。
A、简单断面钢材B、型钢（＜；）C、复杂断面钢材D、异形钢材4.板带钢中的薄板厚度在（）。
A、0.2mm以下B、0.2〜3.0mm（正确'C、3〜50mmD、20〜50mm5∙冷轧板带钢的优点有（）、带钢的板厚和板形精度高、带钢的表面质量高、带钢的力学性能好。
A、厚度小。
（B、厚度大C'加热快D、不需除氧化铁皮6.高速线材轧制使用的滑劫导卫的最大问题是（）。
A'不耐磨B、结构简陋C、易于划伤轧件表面（HD'便宜7.薄板坯连铸连轧的主要形式不包括（）。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
薄板坯连铸连轧(6)—鞍钢ASP(2150)
2006-12-19
鞍钢集团公司结合其三炼钢厂易地改造，在鞍钢西部地区新建了一条年产量为500万t的2150mm ASP连铸连轧生产线。
该工程分2期实施：一期建1#、2#步进式加热炉，1架四辊可逆式粗轧机R1，1台切头飞剪，7机架精轧机组( F7机架预留)，1套层流冷却装置，1#、2#2台卷取机；二期再建3#加热炉、3#卷取机。
鞍钢2150mm ASP生产线工艺布置如图1所示。
图1 鞍钢2150mmASP生产线工艺布置图
1—1#加热炉；2—2#加热炉；3—3#加热炉；4一E1立辊轧机；5一Rl粗轧机；6一E2立辊轧机；7一保温罩；8一飞剪；9一精轧前立辊轧机；10一精轧机组；l1一层流冷却装置；12一卷取机
产品品种及原料
生产的品种有：低碳钢、碳素结构钢、低合金钢、管线钢、深冲钢、耐候钢等。
成品带钢厚1．8～25．4mm、宽1000～2000mm、钢卷内径为Φ762mm、外径为Φ1100～Φ2100mm、最大卷重37．3t。
原料为连铸坯，连铸坯厚135、170、200mm，标准坯厚135mm，宽1000～2000mm，长15～18m，最大坯重37．9t。
主要工艺装备
(1)加热炉。
设有3座步进梁式炉(其中3#加热炉二期实施)，热装板坯入炉温度≥800℃，也可常温冷装，板坯出炉温度为1200～1250℃，加热能力为400t／(h·座)(热装)。
(2)高压水除鳞箱。
其上、下各有2排喷水集管，高度可调，高压水出口
压力为23MPa，喷嘴有4×26个。
(3)E1、E2立辊轧机。
其型式为附着上部驱动式(带液压AWC)，最大单道次侧压量50mm，轧辊尺寸Φ1200/Φ1lOOmm×430mm，最大轧制力3800kN，轧制速度0～5．89m／s，主电机功率AC1200kW×2，转速200／400r／min。
(4)Rl粗轧机。
为四辊可逆式，工作辊尺寸为Φ1250/Φ1150mm×2150mm，支撑辊尺寸为Φ1650／Φ1500mm×2150mm，最大轧制力50000kN，道次最大压下量50mm，主电机功率10000kW ×2 AC，转速40／9Or／min，轧制速度0～ 5．89m ／s。
(5)保温罩。
中间坯厚度为30～60mm，中间坯宽度为1000～200Omm，保温罩长度约为80m。
(6)废品推出机。
为齿轮齿条式，最大推力为3×138kN，推出行程6000mm 。
(7)切头飞剪。
为转鼓式，剪切速度为0．5~ 2．5m／s，最大剪切断面为60mm×2000mm，剪切应力140MPa(带坯厚度为60mm，900℃)，剪切温度≥900℃，最大剪切力13500kN，主电机功率：1600kW ×2。
(8)精轧前高压水除鳞箱。
型式：双夹送辊高压水喷射式，高压水出口压力：23MPa，喷嘴数量：4×26个。
(9)精轧机组。
精轧机性能参数见表1。
表1 精轧机组性能参数
*F7为预留机架
(10)层流冷却系统。
可处理带钢规格1．8～25．4mm×1000～2000mm，带钢最大通过速度为22．8m／s，最大耗水量为17500m／h，供水压力为0．050～0．085MPa。
(11)卷取机。
设有3台三助卷辊液压式卷取机(其中3#卷取机二期实施)，最大卷取速度22．8m／s，卷取带钢厚度1．8～25．4mm，卷取带钢宽度1000～2000mm，卷取温度500～750℃，钢卷内径Φ762mm，钢卷外径Φ1100 ～Φ2100mm，最大钢卷重量37．3t，最大单位宽度卷重18．65kg／mm，主电机功率1000kW，转速230／6OOr／min。
工艺装备特点
(1)采用中薄板坯连铸连轧工艺。
生产线具有常规热轧生产线和薄板坯短流程生产线的双重优点，连铸车间和轧钢车间紧凑布置，没有中间板坯库。
连铸出坯辊道与加热炉的入炉辊道相连接，连铸坯可以直接由辊道送至加热炉，以最短的路径直接热装。
热装温度平均为800℃，从而可减少投资、降低能耗。
(2)加热。
采用步进式加热炉，并设有汽化冷却装置，可提高加热质量，节能、节水，并可向车间管网补供蒸汽。
另外，还采用了长行程装钢机，使加热炉在具有加热板坯功能的同时，还具有缓冲连铸生产与轧制节奏不协调的作用。
当轧机短时间临时停机时，加热炉可存放5块宽1300mm的缓冲坯而不影响连铸生产。
(3)粗轧机。
根据对国内外热轧带钢生产线生产工艺的探讨，以及鞍钢
1780mm、1700mm2条生产线的实践经验，对2150mm 机组粗轧机、精轧机轧制周期进行了分析，得出其选择1架粗轧机完全能够满足生产要求，而且粗轧、精轧的轧制周期匹配更加合理，较2架粗轧机能大大缩短轧制线长度，节省了投资。
(4)具备大压下量轧制和低温轧制的能力。
粗轧机、精轧机牌坊采用超大型断面，断面尺寸为8900cm2，是世界上最大的轧机牌坊断面。
而且精轧机电机选用8000kW 交交变频主电机，完全能满足把30～60mm厚的中间坯经6架精轧机轧制成1．8～25．4mm成品带钢的要求。
(5)板形控制和厚度控制。
采用了弯辊装置，可使带钢获得良好板形，板凸度控制精度为±25／um (测量值90％条件下)，平直度控制在40I的带钢占带钢全长的90％；厚度精度为±50／um (厚4．0mm以下)、±100／um (厚度为4．0～12．7mm)的带钢达98％。
(6)自由轧制技术。
精轧机F1～F6均采用工作辊横移装置，可延长轧辊寿命，减少换辊周期，实现带钢自由轧制。
(7)层流冷却装置。
带钢层流冷却装置采用多段粗、精调阀组和冷却段控制技术，并设置在线高位水箱，使各冷却段水量和水压稳定，带钢纵向温度均匀。
卷取温度差在±20℃的带钢可达92％。
(8)带踏步控制的全液压卷取机。
卷取机采用液压控制的侧导板、夹送辊、助卷辊、涨缩式卷筒以及高响应速度的助卷辊自动踏步控制(AJC)技术，实现带钢精确对中、微张力卷取，以减少塔形；同时避免头部对助卷辊的冲击，消除带钢头部与助卷辊对带钢的压痕。
(9)粗、精轧机主传动全部采用交流电动机，传动装置采用全数字化技术。
(10)自动化控制系统。
采用3级计算机控制，从连铸坯送料开始，至钢卷下线，实现计算机跟踪控制。
①基础自动化BA完成各种数据的收集，设备顺序控制、闭环控制以及各种位置控制，定位控制APC、宽度控制AWC、厚度自动控制AGC，以及人机对话、故障报警等。
②过程机SCC主要功能是定义各种设定计算；完成各种自动控制和适应
控制；从板坯入炉到带钢卷取下线的炉料跟踪、质量控制、数据记录、综合轧制节奏控制、人机对话处理、数据分类的设备监视和报警等。
③生产控制级PCC主要功能是对生产过程进行控制、跟踪和物流管理，轧制计划调整和处理，质量控制，合同处理等。
鞍钢2150mm ASP热轧生产线充分吸取鞍钢1780mm、1700mm轧机和国内外类似工程的设计和生产实践经验，遵循高起点、少投入、快产出、高效益的技改原则，与其他两条生产线合理分工，立足于少品种、大批量、高质量，服务于汽车等支柱产业，发展重点产品，优化建设规模和产品大纲，其将是一条优质、高产、低消耗、高效益的中薄板坯连铸连轧短流程热轧宽带钢生产线。